一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法

摘要

本发明涉及轮胎再制造技术领域，具体涉及一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造技术；其包括制片、贴合、定型、硫化、设置内孔和气孔五个步骤；本发明提供的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造技术，不必加工巨型模具，也不用注胶机，就能够制造出矿用巨型轮胎再制造用包封套。

权利要求

1.一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，制片：根据包封套的型号，把混炼胶制成圆形胶片；

步骤二，贴合：在圆形胶片表面的边缘处设置一圈圆环形的粘合带，在粘合带的内部为隔离区，在两张相同大小的圆形胶片的隔离区涂上隔离剂后，将两张胶片整齐的贴合在一起，并用压辊把粘合带压实形成双层胶片；

步骤三，定型：把贴合后的双层胶片紧密的缠绕在成型辊上，用水布紧密的缠绕在双层胶片外部，并将水布的两端固定；所述成型辊的圆形截面周长大于圆形胶片的直径；

步骤四，硫化：把定型后的水布、双层胶片和成型辊一起放置于硫化罐内硫化，双层胶片即硫化为粘合带结合为一体、隔离区相互保持独立的整体结构；

步骤五，设置内孔和气孔：硫化后取出整体结构的胶片，裁掉内孔和气孔位置的胶，即得到包封套。

2.根据权利要求1所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：成型辊的直径为1.8m。

3.根据权利要求2所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤一制片的具体操作为按照包封套的型号，首先将混炼胶压制成多片所需厚度的相同大小的长方形胶片，然后将长方形胶片的边缘处经相互拼接后用压辊压实，最后裁剪成所需规格的圆形胶片。

4.根据权利要求3所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤一中长方形胶片的厚度为2～4mm，相互拼接的边缘处厚度小。

5.根据权利要求4所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤二中还在圆形胶片的粘合带和隔离区之间设置一圈隔离带，在两张相同大小的圆形胶片的隔离带上粘贴一层玻璃纸后，再将两张胶片整齐的贴合在一起。

6.根据权利要求5所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤二中用水布缠绕双层胶片外部时，首先水布从位于底面导轨上的滑车引出，其端部依次在位于中部的两根高低杠上缠绕一圈后，再缠绕在双层胶片上，随着成型辊的转动和滑车的移动，将水布紧密的缠绕在双层胶片外部。

7.根据权利要求6所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤二中在双层胶片外部缠绕2层以上水布。

8.根据权利要求7所述的矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤二中在双层胶片外部缠绕3层水布。

9.根据权利要求1-8所述的任何一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法，其特征在于：步骤二中隔离剂采用硅油和滑石粉。

说明书

一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及轮胎再制造技术领域，具体涉及一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造技术。

背景技术

[0002] 包封套截面为圆环形，圆环的内圆称为内孔，在圆环的外表面上设置有气孔。在再制造轮胎的工艺中，首先将预硫化胎面与胎体通过中间胶贴合在一起，然后将其整体从内孔套入包封套内，将包封套的上下内孔封闭，再从气孔处将包封套内部抽真空，放入硫化罐中硫化，硫化完毕后充气、拆卸，即得到翻新轮胎。

[0003] 包封套可以在硫化过程中将硫化罐内的空气与胎体进行隔离，形成两个独立空间，隔离热空气与胎体的接触，能够有效的保护胎体，防止胎体的热氧老化，延长胎体的使用寿命；在罐内充压过程中，罐内压力通过包封套传递给硫化轮胎，预硫化胎面与胎体间的气体通过包封套排出，使预硫化胎面与胎体紧密结合，保证了轮胎的硫化质量。可见包封套在再制造轮胎的工艺中起到非常关键的作用。

[0004] 传统的包封套制备工艺采用注射-模具-一体成型法，其步骤如下：1、炼胶：制备制造包封套用的混炼胶；2、注胶：选择与待制备的包封套型号一致的模具，用注射机将混炼胶高压注射到模具中，此模具的外型与包封套的大小和形状一致，且具有内外两层，两层的内部是空心的；3、硫化：最后将模具放置于硫化罐中进行硫化；4、打气孔：硫化后从模具中取出，即得到所需型号的圆环形，然后在圆环的表面设置气孔，即得到包封套。

[0005] 但是上述注射-模具-一体成型法工艺方法不适合制备用于矿用巨型轮胎再制造用的包封套，这是因为第一：模具成本较高，包封套的型号尺寸需要与模具一致，巨型包封套尺寸较大，其圆环的外圆直径在3.5m以上，其所需要的模具尺寸更大，而模具与包封套的尺寸一一对应，因此为制备不同型号的巨型轮胎用包封套，就需要准备一系列对应型号的巨型模具，这样就极大的增加了模具的投入成本。第二：无法完成注胶步骤，矿用巨型翻新轮胎用的包封套由于尺寸较大，其用胶量也很大，以36.00R51为例，其成品的重量达80公斤，而现有技术中的注射机的注胶容量最大为20～30公斤，因此无法完成注胶步骤。总之，传统包封套制备工艺无法实现矿用巨型轮胎再制造用包封套的生产。

[0006] 综上所述，矿用巨型轮胎再制造用包封套的制备成为制约矿用巨型轮胎再制造技术的重大难题。

发明内容

[0007] 为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造技术，不必加工巨型模具，也不用注胶机，就能够制造出矿用巨型轮胎再制造用包封套。

[0008] 本发明的技术方案为：一种矿用巨型轮胎再制造用包封套的制造技术，包括如下步骤：

[0009] 步骤一，制片：根据包封套的型号，把混炼胶制成圆形胶片；

[0010] 步骤二，贴合：在圆形胶片表面的边缘处设置一圈圆环形的粘合带，在粘合带的内部为隔离区，在两张相同大小的圆形胶片的隔离区涂上隔离剂后，将两张胶片整齐的贴合在一起，并用压辊把粘合带压实形成双层胶片；

[0011] 步骤三，定型：把贴合后的双层胶片紧密的缠绕在成型辊上，用水布紧密的缠绕在双层胶片外部，并将水布的两端固定；所述成型辊的圆形截面周长略大于圆形胶片的直径；

[0012] 步骤四，硫化：把定型后的水布、双层胶片和成型辊一起放置于硫化罐内硫化，双层胶片即硫化为粘合带结合为一体、隔离区相互保持独立的整体结构；

[0013] 步骤五，设置内孔和气孔：硫化后取出整体结构的胶片，裁掉内孔和气孔位置的胶，即得到包封套。

[0014] 优化的，成型辊的直径为1.8m。

[0015] 优化的，步骤一制片的具体操作为按照包封套的型号，首先将混炼胶压制成多片所需厚度的相同大小的长方形胶片，然后将长方形胶片的边缘处经相互拼接后用压辊压实，最后裁剪成所需规格的圆形胶片。

[0016] 优化的，步骤一中长方形胶片的厚度为2～4mm，相互拼接的边缘处厚度稍小。

[0017] 优化的，步骤二中还在圆形胶片的粘合带和隔离区之间设置一圈隔离带，在两张相同大小的圆形胶片的隔离带上粘贴一层玻璃纸后，再将两张胶片整齐的贴合在一起。

[0018] 优化的，步骤二中用水布缠绕双层胶片外部时，首先水布从位于底面导轨上的滑车引出，其端部依次在位于中部的两根高低杠上缠绕一圈后，再缠绕在双层胶片上，随着成型辊的转动和滑车的移动，将水布紧密的缠绕在双层胶片外部。

[0019] 优化的，步骤二中在双层胶片外部缠绕2层以上水布。

[0020] 优化的，步骤二中在双层胶片外部缠绕3层水布。

[0021] 优化的，步骤二中隔离剂采用硅油和滑石粉。

[0022] 步骤一中压制长方形胶片采用通用的压延设备。

[0023] 步骤一中压实拼接后的长方形胶片，步骤二中压实粘合带可以采用手握的圆柱体形压辊将拼接处或粘合带压实。

[0024] 步骤三中所述成型辊的圆形截面周长略大于圆形胶片的直径，可以避免胶片缠绕在成型辊上后出现重叠。

[0025] 现有技术中的矿用巨型轮胎的外径一般在3.2-4.5m之间，对应的所需要的包封套的直径为4.5-5.5m之间，因此对应的成型辊的直径为1.5-1.8m，即制备一根直径为1.8m的成型辊就能够满足现有技术中所有型号巨型轮胎的制备要求，降低了设备成本，提高了设备的利用率。

[0026] 本发明的有益效果在于：

[0027] 1、通过采用双层胶片-水布、成型辊定型法，不必制备巨型模具，也不用注胶机，就能够制造出矿用巨型轮胎再制造用包封套，节约了成本，解决了制约矿用巨型轮胎再制造技术的难题。

[0028] 2、本发明采用压延设备制出两张相同的圆形胶片，经过边缘贴合、中间隔离、硫化后即形成整体结构，裁剪出内孔、气孔后即得到包封套，制备方法简单，不用采用注胶机，成本较低。

[0029] 3、本发明采用直径为1.8m的成型辊就能够满足现有技术中所有型号巨型轮胎的制备要求，降低了设备成本，提高了设备的利用率。

[0030] 4、本发明硫化步骤中将直径为1.8m的成型辊放入硫化罐内，与现有技术中需要把直径超过4.5m的模具放入硫化罐内相比，提高了操作的简便性，减少了对空间的占用。

[0031] 5、本发明将混炼胶通过先制成长方形胶片、拼接后剪裁的方式得到圆形胶片，不但解决了压延设备无法压制出标准的圆形胶片的困难，还避免了工作强度较大的大型胶片的一次制备工作。

[0032] 6、本发明采用水布和成型辊定型和硫化的方式，通过将双层胶片与水布和成型辊紧密的缠绕，水布和成型辊起到隔离硫化罐内热空气与双层胶片接触的作用；在硫化过程中，水布受热后收缩，同时罐内压缩热空气也通过水布给双层胶片施加压力，双层作用下迫使双层胶片内的残留气体排出，使制得的包封套表面平整，厚度均匀，同时避免了包封套局部起泡、变形等现象的发生。

附图说明

[0033] 图1为步骤二中的单层圆形胶片示意图；

[0034] 图2为步骤一中拼接后的长方形胶片示意图；

[0035] 图3为成品包封套的圆环形截面示意图；

[0036] 图4为步骤三中缠绕水布的装置示意图。

[0037] 1、粘合带；2、隔离带；3、隔离区；4、长方形胶片拼接处；5、气孔；6、内孔；7、双层胶片；8、成型辊；9、高低杠；10、滑车。

具体实施方式

[0038] 下面结合附图和具体实施方式具体说明本发明，

[0039] 以36.00R51为例，其直径为3.2m，本实施方式提供的该巨型轮胎再制造用包封套的制造技术，包括如下步骤：

[0040] 步骤一，制片：按照包封套的型号，首先用压延设备将混炼胶压制成6片厚度为2.5-3mm、大小为5×0.8m的长方形胶片，然后将长方形胶片的边缘处经相互拼接后用压辊压实，最后裁剪成直径为4.5m的圆形胶片。长方形胶片拼接处4厚度稍小。

[0041] 步骤二，贴合：在圆形胶片表面的边缘处设置一圈宽度为60mm的圆环形的粘合带1，在粘合带1的内部为隔离区3，在粘合带1和隔离区3之间设置一圈隔离带2，在两张相同大小的圆形胶片的隔离区3涂上隔离剂硅油和滑石粉、隔离带2上粘贴一层玻璃纸后，将两张胶片整齐的贴合在一起，并用压辊把粘合带1压实形成双层胶片7；

[0042] 步骤三，定型：把贴合后的双层胶片7紧密的缠绕在成型辊8上，然后在双层胶片7外部缠绕3层水布，具体步骤为：首先将水布从位于底面导轨上的滑车10引出，其端部依次在位于中部的两根高低杠9上缠绕一圈后，再缠绕在双层胶片7上，随着成型辊8的转动和滑车10的移动，将水布紧密的缠绕在双层胶片7外部；最后将水布的两端固定；所述成型辊8的圆形截面周长略大于圆形胶片的直径；所述成型辊8的直径为1.8m。

[0043] 步骤四，硫化：把定型后的水布、双层胶片7和成型辊8一起放置于硫化罐内硫化，双层胶片即硫化为粘合带结合为一体、隔离区3相互保持独立的整体结构；

[0044] 步骤五，设置内孔和气孔：硫化后取出整体结构的胶片，裁掉内孔6和气孔5位置的胶，即得到包封套。

[0045] 步骤一中压实拼接后的长方形胶片，步骤二中压实粘合带可以采用手握的圆柱体形压辊将拼接处或粘合带压实。

[0046] 步骤三中所述成型辊的圆形截面周长略大于圆形胶片的直径，可以避免胶片缠绕在成型辊上后出现重叠。

[0047] 现有技术中的矿用巨型轮胎的外径一般在3.2-4.5m之间，对应的所需要的包封套的直径为4.5-5.5m之间，因此对应的成型辊的直径为1.5-1.8m，即制备一根直径为1.8m的成型辊就能够满足现有技术中所有型号巨型轮胎的制备要求，降低了设备成本，提高了设备的利用率。

[0048] 本实施方式的特点在于：

[0049] 通过采用双层胶片-水布、成型辊定型法，不必制备巨型模具，也不用注胶机，就能够制造出矿用巨型轮胎再制造用包封套，节约了成本，解决了制约矿用巨型轮胎再制造技术的难题。

[0050] 本实施方式采用压延设备制出两张相同的圆形胶片，经过边缘贴合、中间隔离、硫化后即形成整体结构，裁剪出内孔、气孔后即得到包封套，制备方法简单，不用采用注胶机，成本较低。

[0051] 本实施方式采用直径为1.8m的成型辊就能够满足现有技术中所有型号巨型轮胎的制备要求，降低了设备成本，提高了设备的利用率。

[0052] 本实施方式硫化步骤中将直径为1.8m的成型辊放入硫化罐内，与现有技术中需要把直径超过4.5m的模具放入硫化罐内相比，提高了操作的简便性，减少了对空间的占用。

[0053] 本实施方式将混炼胶通过先制成长方形胶片、拼接后剪裁的方式得到圆形胶片，不但解决了压延设备无法压制出标准的圆形胶片的困难，还避免了工作强度较大的大型胶片的一次制备工作。

[0054] 本实施方式采用水布和成型辊定型和硫化的方式，通过将双层胶片与水布和成型辊紧密的缠绕，水布和成型辊起到隔离硫化罐内热空气与双层胶片接触的作用；在硫化过程中，水布受热后收缩，同时罐内压缩热空气也通过水布给双层胶片施加压力，双层作用下迫使双层胶片内的残留气体排出，使制得的包封套表面平整，厚度均匀，同时避免了包封套局部起泡、变形等现象的发生。