一种基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，包括如下步骤:1)建立试验回路;2)通过加速老化的方法，给所述试验回路持续施加应力，所述应力为:电压、温度、温度变化或环境;3)如果发生导致电子式互感器失效的故障，详细记录失效的时间、地点、运行条件，失效模式、设备失效前后的状况及历史纪录，其中所述运行条件包括各种应力情况、异常情况、环境情况;4)根据失效模式分析失效机理和失效原因，并记录在故障树中。通过对产品进行运行中的失效模式和效应分析，能够对导致产品失效的机理和原因进行分析，最终对产品进行改进和完善，使之更加安全可靠。
1.一种基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，包括如下步骤：
1)建立试验回路，所述试验回路包括试验变压器、电源、升流装置、故障录波仪、第一合并单元、第二合并单元、第一误差校验系统、第二误差校验系统、校准电压互感器、至少一台电子式电压互感器、校准电流互感器、至少一台电子式电流互感器；其中，所述试验变压器能够改变所述试验回路的电压，所述电源通过所述升流装置改变所述试验回路的电流，各种互感器均接入在回路中，所述电子式电压互感器接入所述第一合并单元，所述第一误差校验系统接入所述第一合并单元的输出和所述校准电压互感器的输出并进行比较，测量误差；所述电子式电流互感器接入所述第二合并单元，所述第二误差校验系统接入所述第二合并单元的输出和所述校准电流互感器的输出并进行比较，测量误差；所述故障录波仪接入所述第一合并单元和所述第二合并单元，并记录所述电子互感器的输出；
2)通过加速老化的方法，给所述试验回路持续施加应力，所述应力为：电压、温度、温度变化或环境；
3)如果发生导致电子互感器失效的故障，详细记录失效的时间、地点、运行条件，失效模式、设备失效前后的状况及历史纪录，其中所述运行条件包括各种应力情况、异常情况、环境情况；
4)根据失效模式分析失效机理和失效原因，并记录在故障树中。
2.根据权利要求1所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述电子式电压互感器和所述电子式电流互感器为不同原理的电子式电压互感器和电子式电流互感器。
3.根据权利要求1所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
在步骤4中，还能够通过解剖和试验来验证失效机理和失效原因分析是否正确。
4.根据权利要求1所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
在步骤3中，若故障为可修复的故障，修复故障后继续进行加速老化。
5.根据权利要求1所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述校准电流互感器和所述校准电压互感器为电磁式互感器。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述应力为电压，所述步骤2-4为：将所述合并单元置于室内，回路电压为1.5Upr，Upr为额定一次电压，带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
7.根据权利要求1-5中任意一项所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述应力为温度，所述步骤2-4为：将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分和所述合并单元分别置于温控箱内，所述一次部分包括采集部分，所述校准电流互感器，所述校准电压互感器，所述升流装置及所述试验变压器置于温控箱外，所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器按实际运行状态连接，之后，将放置所述一次部分的温控箱温度升至70℃，放置所述合并单元的温控箱温度升至55℃，温度达到后，放置
12小时，分别测试误差，记录误差后，保持温控箱的温度，每天记录一次电子互感器误差数据，使用故障录波仪实时监测产品状态，在高温状态带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
8.根据权利要求1-5中任意一项所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述应力为温度变化，所述步骤2-4为：将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分和所述合并单元分别置于温控箱内，所述一次部分包括采集部分，按实际运行状态连接所述校准电流互感器、所述校准电压互感器、所述升流装置及所述试验变压器置于温控箱外，在常温下分别测量误差，然后，将放置所述一次部分的温控箱开始升温至70℃，将放置所述合并单元的温控箱升温至55℃，升温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然冷却时间，冷却时间结束后将放置所述一次部分的温控箱降温至-40℃，将放置所述合并单元的温控箱降温至-25℃，降温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然升温时间，自然升温结束后，一个温度变化循环结束，常温下测量电子互感器误差，之后开始下一个循环，每个温度变化循环48小时，将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在此循环模式下带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
9.根据权利要求1-5中任意一项所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述应力为环境，所述步骤2-4为：常温下测量所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的误差，之后对所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分进行交变盐雾试验，所述一次部分包括采集部分，试验一个周期后测量所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的误差、检查所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的输出，看是否失效，若有失效则记录失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
10.根据权利要求9所述的基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，其特征在于：
所述一个周期为：将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分放入盐雾箱内，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5％氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度
23℃±2℃，相对湿度90％～95％，第二次将试品转移到盐雾箱内，在15℃～35℃下进行
2小时喷雾，喷雾为5％氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，再将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90％～95％；
第三次将试品转移到盐雾箱中，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5％氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90％～95％；第四次将试品转移到盐雾箱中，在
15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5％氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90％～95％；然后放置在标准大气下，即温度23℃±2℃，相对湿度45％～55％，下放置72小时。
一种基于加速老化的电子式互感器的可靠性评估方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种电子式互感器的可靠性评估方法，特别的，涉及一种基于加速老化对电子式互感器进行可靠性评估的方法。
背景技术
[0002] 随着国家电网公司建设坚强智能电网的提出，应用于电力系统中的各种设备正在向智能化方向发展，而电子式互感器由于其优点，正在被广泛的应用于电力系统中。但是，作为新兴产品，电子式互感器尚未完整的经历过一个产品从早期失效期到使用寿命期再到损耗期的完整使用过程。为了提高电子式互感器的运行可靠性，维持电力系统的安全稳定运行，就必须对电子式互感器进行在其完整使用过程中遇到问题的统计和分析，积累经验，从而对电子式互感器进行改进，使其能够安全稳定运行。
[0003] 并且，由于现阶段电子式互感器的应用时间还是较短，如果只是通过实际运行中发现问题来积累检验所需的时间较长，无法满足坚强智能电网的建设需要，因此需要使用加速老化试验缩短故障出现所需时间，在试验室中建立基于相关加速老化应力的运行回路，对电子式互感器运行中出现的问题进行统计和分析，以便及早发现电子式互感器的各种缺陷，促进电子式互感器的改进，加强重点环节的控制，促进一切有关于电子式互感器工作的发展和成熟。
[0004] 因此，如何能够电子式传感器进行各种老化试验成为亟需解决的技术问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于针对需要对电子式传感器进行老化试验的问题，提出一种通过加速老化对电子式传感器进行定性分析，从而发现电子式传感器使用中的各种问题，促进电子式传感器的成熟和稳定。
[0006] 为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0007] 一种基于加速老化的电子互感器可靠性评估方法，包括如下步骤:
[0008] 1)建立试验回路，所述试验回路包括试验变压器、电源、升流装置、故障录波仪、第一合并单元、第二合并单元、第一误差校验系统、第二误差校验系统、校准电压互感器、至少一台电子式电压互感器、校准电流互感器、至少一台电子式电流互感器;其中，所述试验变压器能够改变所述试验回路的电压，所述电源通过所述升流装置改变所述试验回路的电流，各种互感器均接入在回路中，所述电子式电压互感器接入所述第一合并单元，所述第一误差校验系统接入所述第一合并单元的输出和所述校准电压互感器的输出并进行比较，测量误差;所述电子式电流互感器接入所述第二合并单元，所述第二误差校验系统接入所述第二合并单元的输出和所述校准电流互感器的输出并进行比较，测量误差;所述故障录波仪接入所述第一合并单元和所述第二合并单元，并记录所述电子式互感器的输出;
[0009] 2)通过加速老化的方法，给所述试验回路持续施加应力，所述应力为:电压、温度、温度变化或环境;
[0010] 3)如果发生导致电子式互感器失效的故障，详细记录失效的时间、地点、运行条件，失效模式、设备失效前后的状况及历史纪录，其中所述运行条件包括各种应力情况、异常情况、环境情况;
[0011] 4)根据失效模式分析失效机理和失效原因，并记录在故障树中。
[0012] 特别地，所述电子式电压互感器和所述电子式电流互感器可以不同原理的电子式电压互感器和电子式电流互感器，也可以为相同原理的电子式电压互感器和电子式电流互感器。
[0013] 特别地，在步骤4中，还能够通过解剖和试验来验证失效机理和失效原因分析是否正确。
[0014] 特别地，在步骤3中，若故障为可修复的故障，修复故障后继续进行加速老化。
[0015] 特别地，所述标准互感器为电磁式互感器。
[0016] 当所述应力为电压时，所述步骤2-4为:将所述合并单元置于室内，回路电压为1.5Upr，Upr为额定一次电压，带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0017] 当所述应力为温度时，所述步骤2-4为:将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分和所述合并单元分别置于温控箱内，所述一次部分包括采集部分，所述标准互感器，所述升流器及所述试验变压器置于温控箱外，所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器按实际运行状态连接，之后，将放置所述一次部分的温控箱温度升至70℃，放置所述合并单元的温控箱温度升至55℃，温度达到后，放置12小时，分别测试误差，记录误差后，保持温控箱的温度，每天记录一次电子式互感器误差数据，使用故障录波仪实时监测产品状态，在高温状态带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0018] 当所述应力为温度变化时，所述步骤2-4为:将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分和所述合并单元分别置于温控箱内，所述一次部分包括采集部分，按实际运行状态连接所述标准互感器、所述升流器及所述试验变压器置于温控箱外，在常温下分别测量误差，然后，将放置所述一次部分的温控箱开始升温至70℃，将放置所述合并单元的温控箱升温至55℃，升温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然冷却时间，冷却时间结束后将放置所述一次部分的温控箱降温至-40℃，将放置所述合并单元的温控箱降温至-25℃，降温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然升温时间，自然升温结束后，一个温度变化循环结束，常温下测量电子式互感器误差，之后开始下一个循环，每个温度变化循环48小时，将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器在此循环模式下带电运行1年，记录所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0019] 当所述应力为环境时，所述步骤2-4为:常温下测量所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的误差，之后对所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分进行交变盐雾试验，所述一次部分包括采集部分，试验一个周期后测量所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的误差、检查所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的输出，看是否失效，若有失效则记录失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0020] 所述一个周期为:将所述电子式电流互感器和所述电子式电压互感器的一次部分放入盐雾箱内，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%，第二次将试品转移到盐雾箱内，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，再将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～
95%;第三次将试品转移到盐雾箱中，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%;第四次将试品转移到盐雾箱中，在
15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%;然后放置在标准大气下，即温度23℃±2℃，相对湿度45%～55%，下放置
72小时。
[0021] 一种基于加速老化的电子式互感器的可靠性评估方法，通过在不同加速老化应力作用下，加速电子式互感器的失效，使需要长时间运行才能暴露的问题在较短时间内暴露出来。通过对暴露问题的统计和分析，进行电子式互感器的可靠性分析，能够解决如下技术问题:1)较早发现设计中的各种缺陷进行改正，以避免大规模运行后昂贵的设计改动;2)提出需要重点控制、检验和制造过程控制的关键环节;3)建立试验、检测和使用期间对数据记录和监测的要求;4)为编写故障检修指南提供资料;5)促进和帮助确定试验计划和诊断程序;6)协助设计故障隔离顺序、替换工作模式和重组结构;7)为产品型式试验大纲的修改提供修改依据，确保通过试验能够找出所有可能出现的问题;8)为电子式互感器的可靠性评估提供一种系统的和严格的方法。
附图说明
[0022] 图1为根据本发明的基于加速老化的电子互感器可靠性评估的回路;
[0023] 图2为根据本发明的实施例的故障树分析框图。
[0024] 图中的附图标记所分别指代的技术特征为:
[0025] 10、试验变压器;11、电源;12、升流装置;13、故障录波仪;14、第一合并单元;15、第一误差校验系统;16、第二误差校验系统、17、校准电压互感器;18、电子式电压互感器;19、校准电流互感器;20、电子式电流互感器;21、第二合并单元。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
[0027] 对于设备的可靠性评估，主要分为定量和定性两方面。定量分析方法主要是通过寿命试验，确定产品在工作状态下的工作寿命、寿命的分布规律、失效率及其所属类型，并由此计算出相应的各项可靠性指标(如可靠度、寿命分布、寿命概率密度、失效率、平均寿命等)。而定性分析方法则是通过可靠性试验，对产品进行失效模式和效应分析(failure mode and effects analysis，FMEA)，对设备的失效模式、机理、原因等做出具体分析，找出影响失效和寿命的主要因素及反映失效过程的理化参数，从而确定提高该设备可靠性的对策，包括运行条件和制造两个方面宜采取的措施。
[0028] 对于电子式互感器来说，由于其现在还不能算作一个非常成熟的产品，还需要改进，所以，使用寿命试验去评价其可靠性指标没有必要，所以现阶段进行的可靠性评估不需要进行定量的分析，而应该进行定性的分析方法。
[0029] 本发明通过基于加速老化的可靠性试验，对产品进行运行中的失效模式和效应分析，对导致产品失效的机理和原因进行分析，对产品进行改进和完善，使之更加安全可靠。
[0030] 在本发明中，所述失效模式是指设备失效的表现形式。所述失效机理是指引起失效的物理、化学变化等的内在原因。而所述失效原因就是产生失效机理的原因，一般可分为内部和外部的原因。
[0031] 本发明分析的基本步骤是:①进行设备运行和失效情况的调查和统计分析，主要涉及失效的时间、地点、运行条件(包括各种应力情况、异常情况、环境情况)、失效情况、设备失效前后的状况及历史纪录。②根据调查到的情况和数据统计分析失效模式，再根据失效模式和特征、运行、维护及试验方面的经验提出失效机理和失效原因，必要时可通过解剖和试验来验证失效机理和失效原因分析是否正确。③在此基础上提出消除失效因素、降低失效率的建议和措施。目前电力设备常用的失效分析方法，以故障树分析法用的最多。
[0032] 试验室可靠性试验一般采用加速老化试验，所谓“加速老化”就是用加大“负荷”的方法，加速产品失效，从而缩短试验时间，以便在较短时间找出产品在正常运行情况下可能出现的问题。
[0033] 加速老化试验按施加应力方式来区分，有恒定应力、步进应力和序进应力三种方式。将样品分为若干组，每组固定一个保持不变的应力(高子正常条件下的应力)，这种试验称为恒定应力加速老化试验;若随时间分阶段逐步增加应力的试验则称为步进应力加速老化试验;若随时间而连续增加应力的试验则称为序进应力加速老化试验。
[0034] 三种加速老化试验方式比较起来，恒定应力加速老化试验由于应力稳定，造成失效的因素较单一，准确度高，试验相对简便而且较容易取得成功，被广泛采用，但是所需试验时间相对来说比较长。本发明优选采用恒定应力的方式。
[0035] 对于电子式互感器来说，从基本组成上可以分为材料和电子元器件两部分，对于材料的老化机理来说，可分为热老化、电老化以及环境老化;对于电子元器件，影响其寿命的有高温、湿度、电压以及温度变化。因此，本发明对于电子式互感器的加速老化试验，选择温度、电压、温度变化以及环境作为加速老化应力。特别的，对于环境加速老化试验，可使用人工污秽法进行。
[0036] 参见图1，图1公开了根据本发明的基于加速老化的电子互感器可靠性评估的回路。本发明的可靠性评估方法可以包括如下步骤:
[0037] 1)建立试验回路，所述试验回路包括试验变压器10、电源11、升流装置12、故障录波仪13、第一合并单元14、第一误差校验系统15、第二误差校验系统16、校准电压互感器17、至少一台电子式电压互感器18、校准电流互感器19、至少一台电子式电流互感器20(应当知道，电子式电子互感器18和电子式电流互感器20也可以为多台)、第二合并单元21;
其中，所述试验变压器10能够改变所述试验回路的电压，所述电源11通过所述升流装置12改变所述试验回路的电流，各种互感器均接入在回路中，所述电子式电压互感器18接入所述第一合并单元14，所述第一误差校验系统15接入所述第一合并单元14的输出和所述校准电压互感器17的输出并进行比较，测量误差;所述电子式电流互感器20接入所述第二合并单元21，所述第二误差校验系统16接入所述第二合并单元21的输出和所述校准电流互感器19的输出并进行比较，测量误差;所述故障录波仪接入所述第一合并单元和所述第二合并单元，并记录所述电子式互感器的输出。
[0038] 应当知道，所述回路中所包括的一组电子式电压互感器18和电子式电流互感器20为4台，每组中包含两台电子式电流互感器(额定电流600A)、两台电子式电压互感器(额定电压63.5kV)。每种加速老化应力对应1组试品。
[0039] 其中电子式电压互感器18和电子式电流互感器20为通过型式试验的不同原理的电子式电压互感器和电子式电流互感器，其电压等级可以为110kV
[0040] 每组试品的基本接线布置的回路均相同。
[0041] 在试验回路中，校准电压互感器17和校准电流互感器19为经过校准的互感器，特别的，校准电压互感器17为传统的电磁式电压互感器，校准电流互感器19为传统的电流电流互感器。
[0042] 利用传统的电磁式电压互感器及电流电流互感器的输出作为参考，同电子式互感器合并单元的输出进行比较，通过误差测量装置监测电磁式互感器与电子式互感器之间的误差并每天记录，通过故障录波仪实时监测记录电子式互感器的输出。
[0043] 2)通过加速老化的方法，给试验回路持续施加应力，所述应力为:电压、温度、温度变化或环境。
[0044] 在该步骤中，优选采用恒定应力的方式施加应力。
[0045] 3)如果发生导致电子式互感器失效的故障，详细记录失效的时间、地点、运行条件，失效模式、设备失效前后的状况及历史纪录，其中所述运行条件包括各种应力情况、异常情况、环境情况。
[0046] 应当知道，虽然在步骤3中是在发生故障时，记录相关的数据，但在实际试验中，优选始终定时记录相关数据，以更好的记录设备失效前后的状况，更好的为了步骤4)中的分析失效机理和失效原因。
[0047] 4)根据失效模式分析失效机理和失效原因，并记录在故障树中。
[0048] 具体的，是根据失效模式和特征、运行、维护及试验方面的经验分析失效机理和失效原因。
[0049] 在步骤4中，可以利用标准GB/T7826-1987《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析(FMEA)程序》，进行失效机理和失效原因的分析，并根据GB/T7829-1987《故障树分析程序》建立电子式互感器失效模式与效应分析的模型，定义其系统及功能和最低工作要求，理清系统各部件之间的层次因果关系，建立电子式互感器故障树框图，由上而下分析电子式互感器的失效模式、失效机理以及失效原因。参见图2，图2公开了根据本发明的实施例的故障树分析框图，但图2为框图样式，最终框图显示能够通过加速老化试验不断补充完善。
[0050] 特别的，在步骤4中，可通过解剖和试验来验证失效机理和失效原因分析是否正确。
[0051] 特别的，在步骤3中，若故障为可修复的故障，修复后继续进行老化试验。
[0052] 实施例1
[0053] 所述应力为电压。
[0054] 电子式互感器运行时的电压越高，绝缘材料和电子元器件的寿命就越短，即电子式互感器的使用寿命就越短。所以当所述应力为电压时，就是使电子式互感器长期运行在高于正常工作电压的条件下，加速电子式互感器整体的老化。
[0055] 因当所述应力为电压时，选取1组试品，将电子式互感器按步骤1的回路，即图1的回路进行连接。
[0056] 将所述合并单元置于室内，回路电压为1.5Upr(额定一次电压)，带电运行1年，记录试品运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0057] 实施例2
[0058] 所述应力为温度。
[0059] 电子式互感器在高于正常工作温度的环境下运行时，绝缘材料和电子元器件的寿命都会缩短，所以当所述应力为温度时，就是将电子式互感器置于高于正常工作温度的环境下运行，加速电子式互感器整体的老化。
[0060] 当所述应力为温度时，选取1组试品，将试品按步骤1的回路，即图1的回路进行连接。
[0061] 将所述电子式互感器的一次部分(包括采集部分)和所述合并单元分别置于温控箱内，电磁式互感器、升流器及试验变压器置于箱外，电子式互感器按实际运行状态连接，之后，将放置一次部分的温控箱温度升至70℃，放置合并单元的温控箱温度升至55℃，温度达到后，放置12小时，分别测试误差，记录误差后，保持温控箱的温度，每天记录一次电子式互感器误差数据，使用故障录波仪实时监测产品状态。
[0062] 试品在高温状态带电运行1年。记录试品运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0063] 当电子式互感器置于温控箱的过程中，一次部分和合并单元都需要保持正常运行状态，对于图2试验回路，回路电压为63.5kV，电流回路电流为600A。
[0064] 实施例3
[0065] 对于电子元器件来说，快于正常工作条件下的温度变化也会加速其的老化。因此，所述应力为温度变化。
[0066] 当所述应力为温度变化时，选取1组试品，将试品按步骤1的回路，即图1的回路进行连接。
[0067] 将电子式一次部分(包括采集部分)和合并单元分别置于温控箱内，按实际运行状态连接电磁式互感器、升流器及试验变压器置于箱外，在常温下分别测量误差，之后，放置一次部分的温控箱开始升温至70℃，放置合并单元的温控箱升温至55℃，升温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然冷却时间，冷却时间结束后将放置一次部分的温控箱降温至-40℃，放置合并单元的温控箱降温至-25℃，降温及稳定过程共8小时，然后16小时的自然升温时间，自然升温结束后，一个温度变化循环结束，常温下测量电子式互感器误差，之后开始下一个循环，每个温度变化循环48小时，试品在此循环模式下带电运行1年。记录试品运行过程中出现的失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。
[0068] 温度循环过程中，电子式互感器一次部分和合并单元都应处于正常工作状态，其中，回路电压为63.5kV，电流回路电流为600A。
[0069] 实施例4:
[0070] 所述应力为环境。此时采用人工污秽法进行。
[0071] 由于人工污秽法针对的是户外环境污秽的模拟，所以仅对电子式互感器置于户外的部分，即一次部分(包括采集部分)进行，由于电子式互感器内部有电子元器件，所以，对于它的环境加速老化试验不能仅仅只针对一次部分的绝缘支柱进行，需要采用盐雾法进行，具体的说使用盐雾法中的交变盐雾试验法进行。交变盐雾试验是一种综合盐雾试验，它实际上是中性盐雾试验加恒定湿热试验。它主要用于空腔型的整机产品，通过潮态环境的渗透，使盐雾腐蚀不但在产品表面产生，也在产品内部产生。它是将产品在盐雾和湿热两种环境条件下交替转换，最后考核整机产品的性能有无变化。
[0072] 选取1组试品，常温下测量电子式互感器误差，之后对电子式互感器一次部分(含采集部分)进行交变盐雾试验，试验的一个周期参照标准GB/T2423.18-2000《电工电子产品环境试验第2部分:试验(Kb):盐雾，交变(氯化钠溶液)》中残酷等级(3)的一个循环，一个周期结束后测量产品误差、检查产品输出，看是否失效，若有失效则记录失效模式，分析失效机理及失效原因，并将结果填入故障树框图。此时试品为电子式互感器的一次部分(含采集部分)。
[0073] 所述一个周期为:将试品放入盐雾箱内，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%，第二次将试品转移到盐雾箱内，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，再将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%;第三次将试品转移到盐雾箱中，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%;第四次将试品转移到盐雾箱中，在15℃～35℃下进行2小时喷雾，喷雾为5%氯化钠溶液，PH值在20℃±2℃时在6.5与7.2之间，然后将试品转移到湿热箱，进行20～22小时的湿热贮存，其中温度23℃±2℃，相对湿度90%～95%;然后放置在标准大气下，即温度23℃±2℃，相对湿度45%～55%，下放置72小时。
[0074] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式仅限于此，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定保护范围。
