一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂及其应用

摘要

本发明提供了一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂及其应用，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：水玻璃35～45份、羧甲基纤维素4～6份，聚羧酸盐6～10份。本发明的脱附剂，水玻璃和羧甲基纤维素可以增加矿粒间的静电斥力，而对矿粒起到强分散作用，使矿粒尤其是微细矿粒稳定悬浮；聚羧酸盐可以改善矿物颗粒的流变性，又能防止颗粒二次团聚。该脱附剂应用于微细粒铁矿石反浮选工艺，能够使微细粒级铁矿物，从粗粒级脉石表面脱附，并获得有效抑制，从而进入到精矿中，提高反浮选流程的金属回收率，降低浮选尾矿品位。

权利要求

1.一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：水玻璃35～45份、羧甲基纤维素4～6份，聚羧酸盐6～10份，其中，水玻璃模数为1～2；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

2.根据权利要求1所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：水玻璃40～42份、羧甲基纤维素4～6份、聚羧酸盐7～9份，其中，水玻璃模数为1～2；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

3.根据权利要求1所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：水玻璃40份、羧甲基纤维素5份、聚羧酸盐8份，

其中，水玻璃模数为1；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

4.根据权利要求1～3所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂的应用，其特征在于，用于反浮选时，首先分别将所述重量比例原料组分溶解，然后混合，加水制成按质量浓度为

0.04～0.06%的脱附剂溶液应用。

说明书

一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂及其应用

技术领域

[0001] 本发明属于矿物加工技术领域，涉及铁矿石选矿药剂的制备和应用。尤其是涉及一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂及其应用。

背景技术

[0002] 我国铁矿资源具有“贫”、“细”、“杂”的特点，复杂难选的贫赤铁矿所占比例较大，为合理地开发利用铁矿资源，提高资源利用效率，多年来广大选矿工作者，围绕提铁降杂工作，进行了诸多探索，取得了丰硕的技术成果，十五期间，鞍山式贫赤铁矿选矿工艺技术研究取得重大突破，经典的“阶段（连续）磨矿、粗细分级、重选、磁选—阴离子反浮选工艺”，在国内获得大规模应用，生产技术指标达到国际领先水平，极大地推动了我国贫赤铁矿石选矿技术进步，使占国有铁矿石贮量近1/3的鞍山式贫赤铁矿资源，得到高效合理的开发和利用。然而随着矿山向深部开采，矿石贫细杂化程度明显增加，供矿条件日益苛刻，选别难度逐渐加大，工艺对矿石性质适应性受到不同程度的考验，最突出的问题是，阴离子反浮选工艺流程浮选尾矿品位不断升高，使得整个流程的尾矿品位升高，金属回收率较低，造成大量金属流失。我国类似的细粒铁矿石储量约30亿～40亿吨，这类铁矿石嵌布粒度微细，难磨难分选。

[0003] 关于微细粒铁矿浮选的技术难题，目前尚没有有效的办法。从生产实践出发，发明人通过多次工艺考查分析，并根据大量最新试验研究结果得出：在浮选过程中，一部分单体解离度较高的微细粒铁矿物，吸附到粗颗粒脉石矿物表面，形成“载体浮选”而进入到尾矿中，造成浮选尾矿铁品位偏高、金属回收率偏低。

[0004] 为解决这项难题，本发明人对脱附技术进行了大量试验和机理研究，确定脱附剂的成分与组成，为提高微细粒铁矿石浮选技术指标，找到了新途径，对促进微细粒铁矿的综合开发利用和选矿技术进步意义重大。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂。

[0006] 本发明的另一目的是提供一种用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂的应用。

[0007] 按照本发明所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：

[0008] 水玻璃35～45份、羧甲基纤维素4～6份，聚羧酸盐6～10份，

[0009] 其中，水玻璃模数为1～2；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

[0010] 按照本发明所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：

[0011] 水玻璃40～42份、羧甲基纤维素4～6份、聚羧酸盐7～9份，

[0012] 其中，水玻璃模数为1～2；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

[0013] 按照本发明所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂，其特征在于，它是由按重量份的如下原料组分构成：

[0014] 水玻璃40份、羧甲基纤维素5份、聚羧酸盐8份，

[0015] 其中，水玻璃模数为1；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。

[0016] 按照本发明所述的用于微细粒铁矿石反浮选的脱附剂的应用，其特征在于，用于反浮选时，首先分别将所述重量比例原料组分溶解，然后混合，加水制成按质量浓度为0.04～0.06%的脱附剂溶液应用。

[0017] 所述的水玻璃，是分子式为Na2SiO3的硅酸钠水溶液。

[0018] 水玻璃和羧甲基纤维素可以增加矿粒间的静电斥力，而对矿粒起到强分散作用，使矿粒尤其是微细矿粒稳定悬浮；聚羧酸盐可以改善矿物颗粒的流变性，又能防止颗粒二次团聚；该脱附剂能够使微细粒级铁矿物，从粗粒级脉石表面脱附，并获得有效抑制，从而进入到精矿中，提高反浮选流程的金属回收率，降低浮选尾矿品位，减少细粒金属流失，使浮选过程更为高效，提高资源利用率。

[0019] 使用方法：在氢氧化钠作为调整剂调节pH在11.5～12，淀粉作为铁矿物抑制剂，氧化钙作为石英活化剂，油酸钠作为捕收剂的阴离子反浮选工艺体系里，加入地点在粗选作业，添加顺序为pH调整剂之后，铁矿物抑制剂之前，添加量为480～560克/吨。

[0020] 可以使浮选回收率提高5～8%，浮选尾矿品位降低3～5%。

[0021] 所述的油酸钠，分子式为C18H33O2Na，又名油酸皂、十八烷酸钠或硬脂酸钠。

具体实施方式

[0022] 实施例：

[0023] 以某鞍山式微细粒贫赤铁矿石为矿样，对本发明实施例产品的试验情况进行具体说明。

[0024] 该矿石生产上采用重选—磁选—阴离子反浮选联合工艺流程，反浮选工艺采用一粗一精三扫的闭路流程，浮选精矿铁品位可达66.04%，而浮选尾矿品位高达24.02%，由于浮选尾矿品位偏高导致综合尾矿品位偏高为17.75%，造成了铁资源的浪费。

[0025] 针对反浮选尾矿铁品位、铁回收率偏高的问题，取生产流程中的浮选给矿即混合磁选精矿，进行添加本发明实施例的脱附剂，前后的对比浮选试验。浮选给矿的化学成分分析结果如表1所示，矿样中Al2O3，CaO，MgO含量都比较少，有害元素S、P含量微量。

[0026] 表1 浮选给矿化学成分分析结果（%）

[0027]组分 TFe FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO S P
含量 43.93 9.5 32.38 0.71 0.44 0.74 0.035 0.038

[0028] 实施例的脱附剂由按重量份的如下原料组分构成：

[0029] 水玻璃35～45份、羧甲基纤维素4～6份，聚羧酸盐6～10份，

[0030] 按重量份的最佳配比为：水玻璃40份、羧甲基纤维素5份，低分子量的聚羧酸盐8份，

[0031] 其中，水玻璃模数为1～2；羧甲基纤维素粘度800～1200mPa·s，取代度≥0.9；聚羧酸盐分子量3000～4000，固含量40%。试验时，最佳水玻璃模数为1。

[0032] 各实施例按重量份配比的脱附剂见表2。

[0033] 表2 实施例1～12按重量份配比的脱附剂

[0034]实施例 水玻璃 羧甲基纤维素 聚羧酸盐
1 35 4 6
2 35 5 8
3 35 6 10
4 40 4 6
5 40 5 8
6 40 6 10
7 42 4 6
8 42 5 8
9 42 6 10
10 45 4 6
11 45 5 8
12 45 6 10

[0035] 制备方法：用于反浮选时，首先分别将所述重量比例原料组分溶解，然后混合，加水制成按质量浓度为0.04～0.06%的脱附剂溶液应用。试验时，脱附剂溶液最佳配制浓度为0.05%。

[0036] 使用方法：应用于氢氧化钠作为调整剂调节pH在11.5～12，淀粉作为铁矿物抑制剂，氧化钙作为石英活化剂，油酸钠作为捕收剂的阴离子反浮选工艺体系里，加入地点在粗选作业，添加顺序为pH调整剂之后，铁矿物抑制剂之前，添加量480～560克/吨。试验时，最佳添加量530克/吨。

[0037] 在开路条件试验基础上，进行浮选闭路试验，采用一粗一精三扫的流程，添加两种成份不同配比的实施例脱附剂，及不加脱附剂的对比例，在其它药剂用量相同时得到的试验结果见表3

[0038] 表3 实施例与对比例的浮选试验指标（%）