一种格栅太阳电池片焊接治具及其焊接工艺

摘要

本发明公开了一种格栅太阳电池片焊接治具，包括格栅电池片焊接平台、压紧机构以及红外焊接灯，在所述格栅电池片焊接平台上设置有与所焊接条状太阳电池主栅线的数量、位置相匹配的焊带放置槽，所述压紧机构为框状且置于格栅电池片焊接平台上方，在所述压紧机构上设置有与格栅电池片焊接平台上的焊带放置槽对应的压条，在所述压条上设置有若干孔，所述孔的位置对应于焊带与条状太阳电池焊接的位置，所述红外焊接灯置于压紧机构上方，通过压条上的孔处对焊带与条状太阳电池进行焊接。本发明将焊带及条状太阳电池进行压紧，然后利用红外焊接灯进行焊接，整个焊接过程实现高度的自动化，有效解决了手工焊接以及现有自动化焊接设备存在的问题。

权利要求

1.一种格栅太阳电池片焊接治具，其特征在于：包括格栅电池片焊接平台（1）、压紧机构（2）以及红外焊接灯（3），在所述格栅电池片焊接平台（1）上设置有与所焊接条状太阳电池（4）主栅线的数量、位置相匹配的焊带放置槽（5），所述压紧机构（2）为框状且置于格栅电池片焊接平台（1）上方，在所述压紧机构（2）上设置有与格栅电池片焊接平台（1）上的焊带放置槽（5）对应的压条（7），在所述压条（7）上设置有若干孔（8），所述孔（8）的位置对应于焊带（9）与条状太阳电池（4）焊接的位置，所述红外焊接灯（3）置于压紧机构（2）上方，通过压条（7）上的孔（8）处对焊带（9）与条状太阳电池（4）进行焊接。

2.根据权利要求1所述的格栅太阳电池片焊接治具，其特征在于：在所述格栅电池片焊接平台（1）上、焊带放置槽（5）以及待焊接的条状太阳电池（4）放置处分别设置有若干真空吸附孔（6）。

3.根据权利要求1或2所述的格栅太阳电池片焊接治具，其特征在于：所述焊带放置槽（5）的深度不大于焊带（9）的厚度。

4.一种采用权利要求2所述的焊接治具的格栅太阳电池片焊接工艺，其特征在于：包括以下焊接步骤：

a）、首先在格栅电池片焊接平台上的焊带放置槽上放置与所焊接条状太阳电池主栅线的数量相等的下层焊带，焊带放置槽处设置的真空吸附孔与下层焊带对应，所述下层焊带通过吸附固定；

b）、然后将切割好的条状太阳电池按某一固定间距放置在格栅电池片焊接平台上，下层焊带上端面与对应条状太阳电池正极接触，所述格栅电池片焊接平台上的真空吸附孔与放置的条状太阳电池对应，所述条状太阳电池通过吸附固定；

c）、再将上层焊带放置在条状太阳电池对应的负极主栅线上，上方耐高温的压紧机构下行，通过压紧机构的压条将上层焊带与条状太阳电池压紧，使焊接时上、下层焊带与条状太阳电池紧密贴合；

d）、最后红外焊接灯下行，通过压条上设置的方孔对焊带与条状太阳电池的焊接位置进行红外加热焊接。

说明书

一种格栅太阳电池片焊接治具及其焊接工艺

技术领域

[0001] 本发明属于太阳能利用技术领域，特别涉及一种格栅太阳电池片焊接治具及其焊接工艺。

背景技术

[0002] 目前普通晶体硅组件的生产工艺中的电池片的焊接大部分是通过手工完成的，手工焊接主要分为电池片的单焊和串焊。单焊是将互联条焊接在电池片的正面负极的主栅线上，其焊接时首先将焊带涂覆助焊剂并烘干，再将电池片放置到预热板上预热到50摄氏度左右，接着将互联条放置到电池片主栅线的合适位置，使得互联条与主栅线的中心重合，并用电烙铁顺着主栅线的某一方向对整条互联条进行焊接。串焊是将经过单焊的电池片彼此串联起来形成普通晶硅组件所需的电气连接。全手工的焊接方式工作效率较低，且对操作者的要求较高，不易严格控制产品的质量。

[0003] 格栅电池片是由普通晶硅电池切割成的若干根条状太阳电池按照某一固定的间距进行排布，并用导电材料将这些条状电池进行电气连接而成。与普通晶硅电池片不同，每个条状太阳电池的宽度较小（约几mm到十几mm），因此机械性能相当脆弱，若用普通手工工艺进行焊接则容易导致电池条碎裂，其次手工焊接的效率相当低，不利于工业化的生产，而且由于需要保持条状电池彼此之间的特定间距，因此对焊接时的定位精度也有较高的要求，手工焊接很难满足。目前的电池片自动化焊接设备只能兼容尺寸为125mm×125mm或156mm×156mm的普通晶硅太阳电池片，而无法将若干条状太阳电池焊接成一个格栅电池片。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种适用于生产格栅太阳电池片的焊接治具以及采用该焊接治具的焊接工艺。

[0005] 本发明的技术方案是这样实现的：一种格栅太阳电池片焊接治具，其特征在于：包括格栅电池片焊接平台、压紧机构以及红外焊接灯，在所述格栅电池片焊接平台上设置有与所焊接条状太阳电池主栅线的数量、位置相匹配的焊带放置槽，所述压紧机构为框状且置于格栅电池片焊接平台上方，在所述压紧机构上设置有与格栅电池片焊接平台上的焊带放置槽对应的压条，在所述压条上设置有若干孔，所述孔的位置对应于焊带与条状太阳电池焊接的位置，所述红外焊接灯置于压紧机构上方，通过压条上的孔处对焊带与条状太阳电池进行焊接。

[0006] 本发明所述的格栅太阳电池片焊接治具，其在所述格栅电池片焊接平台上、焊带放置槽以及待焊接的条状太阳电池放置处分别设置有若干真空吸附孔。

[0007] 本发明所述的格栅太阳电池片焊接治具，其所述焊带放置槽的深度不大于焊带的厚度。

[0008] 一种采用上述焊接治具的格栅太阳电池片焊接工艺，其特征在于：包括以下焊接步骤：

[0009] a）、首先在格栅电池片焊接平台上的焊带放置槽上放置与所焊接条状太阳电池主栅线的数量相等的下层焊带，焊带放置槽处设置的真空吸附孔与下层焊带对应，所述下层焊带通过吸附固定；

[0010] b）、然后将通过上一工序切割好的条状太阳电池按某一固定间距放置在格栅电池片焊接平台上，下层焊带上端面与对应条状太阳电池正极接触，所述格栅电池片焊接平台上的真空吸附孔与放置的条状太阳电池对应，所述条状太阳电池通过吸附固定；

[0011] c）、再将上层焊带放置在条状太阳电池对应的负极主栅线上，上方耐高温的压紧机构下行，通过压紧机构的压条将上层焊带与条状太阳电池压紧，使焊接时上、下层焊带与条状太阳电池紧密贴合；

[0012] d）、最后红外焊接灯下行，通过压条上设置的方孔对焊带与条状太阳电池的焊接位置进行红外加热焊接。

[0013] 本发明通过格栅电池片焊接平台及压紧机构配合对焊带及条状太阳电池进行压紧，然后利用红外焊接灯对焊带及条状太阳电池进行焊接，整个焊接过程实现高度的自动化，有效解决了手工焊接以及现有自动化焊接设备存在的问题。

附图说明

[0014] 图1是本发明的结构示意图。

[0015] 图2是本发明中格栅电池片焊接平台的结构示意图。

[0016] 图3是焊带及条状太阳电池放置于格栅电池片焊接平台后的结构示意图。

[0017] 图4是本发明中压紧机构的结构示意图。

[0018] 图5是图4的主视图。

[0019] 图中标记：1为格栅电池片焊接平台，2为压紧机构，3为红外焊接灯，4为条状太阳电池，5为焊带放置槽，6为真空吸附孔，7为压条，8为孔，9为焊带。

具体实施方式

[0020] 下面结合附图，对本发明作详细的说明。

[0021] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0022] 如图1-5所示，一种格栅太阳电池片焊接治具，包括格栅电池片焊接平台1、压紧机构2以及红外焊接灯3，在所述格栅电池片焊接平台1上设置有与所焊接条状太阳电池4主栅线的数量、位置相匹配的焊带放置槽5，本实施例中焊带放置槽为三条，在所述格栅电池片焊接平台1上、焊带放置槽5以及待焊接的条状太阳电池4放置处分别设置有若干真空吸附孔6，以保证放置在格栅电池片焊接平台上的焊带和条状太阳电池不发生偏移。

[0023] 其中，所述压紧机构2为框状且置于格栅电池片焊接平台1上方，在所述压紧机构2上设置有与格栅电池片焊接平台1上的焊带放置槽5对应的压条7，在所述压条7上设置有若干孔8，所述孔8的位置对应于焊带9与条状太阳电池4焊接的位置，所述红外焊接灯
3置于压紧机构2上方，通过压条7上的孔8处对焊带9与条状太阳电池4进行焊接，所述焊带放置槽5的深度不大于焊带9的厚度，焊带置于焊带放置槽后，焊带高度略高于格栅电池片焊接平台上端面最好，有利于焊带与条状太阳电池紧密贴合。

[0024] 一种采用上述焊接治具的格栅太阳电池片焊接工艺，包括以下焊接步骤：

[0025] a）、首先在格栅电池片焊接平台上的焊带放置槽上放置与所焊接条状太阳电池主栅线的数量相等的下层焊带，焊带放置槽处设置的真空吸附孔与下层焊带对应，所述下层焊带通过吸附固定。

[0026] b）、然后将通过上一工序切割好的条状太阳电池按某一固定间距放置在格栅电池片焊接平台上，下层焊带上端面与对应条状太阳电池正极接触，所述格栅电池片焊接平台上的真空吸附孔与放置的条状太阳电池对应，所述条状太阳电池通过吸附固定。

[0027] c）、再将上层焊带放置在条状太阳电池对应的负极主栅线上，上方耐高温的压紧机构下行，通过压紧机构的压条将上层焊带与条状太阳电池压紧，使焊接时上、下层焊带与条状太阳电池紧密贴合，从而避免虚焊和漏焊。

[0028] d）、最后红外焊接灯下行，通过压条上设置的方孔对焊带与条状太阳电池的焊接位置进行红外加热焊接。

[0029] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。