钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法及其处理设备

摘要

本发明公开的一种钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法，是于钢丝帘布的料头料尾裁断阶段，通过控制系统的修整模式使帘布输送带反向运行，将料头料尾反向传送至修整输送带上，料头料尾由百页车收纳，料头料尾传送完毕后，控制系统修整模式切换到正常生产模式，人工处理百页车上的帘布料头料尾，将合格的帘布片拼接成条后摆放于修整输送带上，将不合格的帘布料废弃或于百页车上包好另行处理，在生产的间歇期，将拼接后的帘布条送到贴胶包边和卷取工序使用。本发明料头料尾处理设备中，修整输送带设于帘布输送带后端，百页车设于修整输送带旁，控制系统中增设可与正常生产模式相互转换的修整模式，修整模式对应于帘布输送带的反向运行。

权利要求

1.钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法，其特征是把料头料尾（1）的手工处理过程置于由帘布导开工序（2）、裁断工序（3）、输送工序（4）、拼接工序（5）、贴胶包边工序（6）和卷取工序（7）组成的生产流程之外，所采用的方法如下：①、于钢丝帘布的料头料尾（1）裁断阶段，通过设置的控制系统修整模式使帘布输送带（8）反向运行，将不规则的料头料尾（1）反向输送至于帘布输送带（8）后端设置的修整输送带（9）上，料头料尾（1）由设于修整输送带（9）旁的百页车（10）收纳；

②、帘布输送带（8）上的料头料尾（1）输送完毕后，将控制系统修整模式切换到控制系统正常生产模式，使帘布输送带（8）正向运行；

③、在正常生产模式下，人工处理百页车（10）上的料头料尾（1），将合格的帘布料拼接成条后摆放于修整输送带（9）上，将不合格的帘布料废弃或于百页车（10）上包好做上标记另行处理；

④、在生产流程的间歇期，将拼接后的帘布条送到贴胶包边工序（6）和卷取工序（7）使用。

2.根据权利要求1所述的钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法，其特征在于：人工处理帘布的料头料尾（1）是指用割刀割去帘布料的不合格部分而保留平行四边形状的合格部分，将合格部分的帘布料拼接成一整条帘布带。

3.钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备，其特征在于：包括修整输送带（9）和百页车（10），所述修整输送带（9）设于帘布输送带（8）的后端，所述百页车（10）设于修整输送带（9）旁；帘布输送带（8）的控制系统中增设可与正常生产模式相互转换的修整模式，所述修整模式对应于帘布输送带（8）的反向运行。

说明书

钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法及其处理设备

（一）技术领域：

[0001] 本发明涉及轮胎生产方法和设备，具体是一种钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法及其处理设备。（二）背景技术：

[0002] 由于子午线轮胎与斜交轮胎相比具有非常优异的性能，例如安全、节能、舒适、耐用等，目前世界轮胎子午比率已达90％左右。钢丝帘布是子午线轮胎的骨架,也是主要的受力部件,因此钢丝帘布裁断机也是生产子午线轮胎的关键设备。

[0003] 小角度钢丝帘布裁断机是一种自动化程度很高的设备，连续自动运行时设备的最大效率可达21刀/分裁断，21次/分拼接，是一种效率很高的设备。但是由于各种原因，设备的辅助时间非常长，据观察，8小时/班的工作时间，因辅助动作而自动停止的时间累积达到4小时。以全钢载重轮胎的生产为例，自动停止时间有：换大卷帘布6卷，包括接头等每次15分钟，合计1.5小时，大卷帘布头、尾处理各5分钟，累计1小时，换包边、贴胶小胶片约40～60次，工字轮60次短暂间歇30秒累计超过1.5个小时，总计4小时，如果出现坏帘布那就时间更长了。（三）发明内容：

[0004] 为降低辅助工作时间从而有效提高设备功效，本发明提出了一种钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法及其处理设备，该方法及设备运用于钢丝帘布裁断机的生产流程，用来处理钢丝帘布的料头料尾。

[0005] 本发明钢丝帘布裁断机料头料尾处理方法，其特征是把料头料尾的手工处理过程置于由帘布导开工序、裁断工序、输送工序、拼接工序、贴胶包边工序和卷取工序组成的生产流程之外，所采用的方法如下：

[0006] 1、于钢丝帘布的料头料尾裁断阶段，通过设置的控制系统修整模式使帘布输送带反向运行，将不规则的料头料尾反向输送至于帘布输送带后端设置的修整输送带上，料头料尾由设于修整输送带旁的百页车收纳。

[0007] 2、帘布输送带上的料头料尾输送完毕后，将控制系统修整模式切换到控制系统正常生产模式，使帘布输送带正向运行。

[0008] 3、在正常生产模式下，人工处理百页车上的帘布料头料尾，将合格的帘布料拼接成条后摆放于修整输送带上，将不合格的帘布料废弃或于百页车上包好做上标记另行处理。

[0009] 4、在生产流程的间歇期，将拼接后的帘布条送到贴胶包边工序和卷取工序使用。

[0010] 人工处理帘布的料头料尾是指用割刀割去帘布料的不合格部分而保留平行四边形状的合格部分，将合格部分的帘布料拼接成一整条帘布带。

[0011] 本发明钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备，包括修整输送带和百页车，所述修整输送带设于帘布输送带的后端，所述百页车设于修整输送带旁；帘布输送带的控制系统中包括可与正常生产模式（对应于帘布输送带正常的正向输送）相互转换的修整模式，所述修整模式对应于帘布输送带的反向运行。

[0012] 本发明的优点：

[0013] 1、本发明将帘布料头料尾的测量、修整、接头时间从生产工序的自动循环中分离出来，减少了生产工序自动循环的停机待料时间，将断续的料头料尾处理速度接近自动循环的速度，将大卷的料头料尾处理时间压缩到一分钟以内，有效提高了整条生产线的产能。

[0014] 2、本发明的操作不受工序限制，不再简单粗暴的处理料头料尾，有充分的时间可以认真测量帘布的料头料尾，很好的控制了质量。

[0015] 3、本发明用百页车收纳大块不合格帘布，将浪费减到最少。（四）附图说明：

[0016] 图1为具有本发明技术方案的钢丝帘布裁断机生产线流程示意图。

[0017] 图2为大卷帘布的料头料尾裁断示意图。

[0018] 图号标识：1、料头料尾；2、帘布导开工序；3、裁断工序；4、输送工序；5、拼接工序；6、贴胶包边工序；7、卷取工序；8、帘布输送带；9、修整输送带；10、百页车；11、夹持拉布机构。
（五）具体实施方式：

[0019] 下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明：

[0020] 传统钢丝帘布裁断机生产线流程为：帘布导开工序2、裁断工序3（配置有夹持拉布机构11）、输送工序4、拼接工序5、贴胶包边工序6和卷取工序7，其中的输送工序4配置有帘布输送带8，在控制系统的正常生产模式下，所述帘布输送带8正向运行，即由后端（右端）向前端（左端）的正方向输送裁断的帘布料，如图1所示。

[0021] 本发明钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备包括修整输送带9和百页车10，所述修整输送带9设于帘布输送带8的后端，所述百页车10设于修整输送带9旁；生产线控制系统中增设可与正常生产模式（对应于帘布输送带8的正向输送）相互转换的修整模式，所述修整模式对应于帘布输送带8的反向输送，如图1所示。

[0022] 使用本发明钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备对料头料尾1进行处理的方法为：

[0023] 1、于钢丝帘布的料头料尾1裁断阶段，即在料头料尾1或废次料出现时，将控制系统的正常生产模式切换到修整模式，使正向运行的帘布输送带8反向输送，将不规则的料头料尾1反向传送至修整输送带9上，料头料尾1由多层百页车10收纳。

[0024] 2、帘布输送带8上的料头料尾1传送完毕后即料头出现正常帘布，将控制系统的修整模式切换到控制系统的正常生产模式，生产线的各工序设备开始正常高速自动运行。

[0025] 3、在正常生产模式下，人工处理百页车10上的不规则料头料尾1（见图2所示），先测量判断有哪一段是宽度达标的部分，然后用热割刀割下来，要将多余的三角块、梯形块割去而剩下可用的平行四边形部分，通过裁、量、割、拼等综合手段，将合格的帘布料拼接成条后摆放于修整输送带9上，将不合格的帘布料废弃或于百页车10上包好做上标记另行处理，一般情况下，处理6片左右的料头料尾1至少需要5分钟。

[0026] 4、在生产流程的间隙期（比如换大卷料），将拼接后的帘布条送到贴胶包边工序6和卷取工序7使用。