本发明提供一种筒纱自动称重包装装置，该装置包括喂入部分、自动称重部分和包装部分；喂入部分包括第一输送带、喂入位置感应组件和喂入气缸；自动称重部分包括纱道滑板、气缸、棘轮摆臂、三翼旋转臂、自动称重回转托盘和称重装置；纱道滑板置于第一输送带的内侧，与自动称重回转托盘相连固定；主轴穿过三翼旋转臂、自动称重回转托盘和棘轮摆臂中心，气缸推动棘轮摆臂带动三翼旋转臂旋转；包装部分包括包装气缸组、第二输送带、翻转气缸、包装感应位置组件、滚筒和编织袋；第二输送带的末端为包装气缸组、包装感应位置组件和滚筒，编织袋置于滚筒上。本发明为纺纱厂实现自动称重、优选配重，达到精准配重，节省原材料，减少劳动力的目的。
1.一种筒纱自动称重包装装置，其特征在于，该装置包括将筒纱传送至自动称重部分的喂入部分，完成自动称重、配重的自动称重部分和将配重后的筒纱自动包装的包装部分；
所述的喂入部分包括将筒纱传送至指定位置的第一输送带（8），感应筒纱是否到达指定位置、并将该信号传送给中央控制器的喂入位置感应组件（6）和由PLC控制的、将筒纱推入自动称重部分的纱道滑板的喂入气缸（5）；
所述的自动称重部分包括纱道滑板（9），控制筒纱在自动称重回转托盘中移动的三翼旋转臂（3），配合三翼旋转臂、控制筒纱走向的自动称重回转托盘（2）和称重装置（1）；纱道滑板（9）与自动称重回转托盘（2）固定连接，三翼旋转臂（3）置于自动称重回转托盘（2）中，称重装置（1）置于自动称重回转托盘（2）下方；
所述的包装部分包括运送称重配重后的筒纱至包装部分的第二输送带（4），感应筒纱位置、传送信号给中央控制器的包装感应位置组件（12），控制筒纱翻转选大小头的翻转气缸（11），将筒纱推入翻转气缸和包装袋的包装气缸组（10）。
2.根据权利要求1所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的喂入气缸（5）设置在第一输送带（8）的外侧；纱道滑板（9）置于第一输送带（8）的内侧，与喂入气缸（5）对应，纱道滑板（9）的末端与自动称重回转托盘（2）固定连接；主轴穿过三翼旋转臂（3）、自动称重回转托盘（2）和棘轮摆臂中心位置，三翼旋转臂（3）置于自动称重回转托盘（2）内，棘轮摆臂置于自动称重回转托盘（2）下方；三翼旋转臂（3）通过三臂旋转臂键位与棘轮摆臂固接，气缸通过气缸连接头、锁定螺栓与棘轮摆臂一端连接；自动称重回转托盘（2）设有A位、B位和C位；A位为筒纱置于此位等待被称重的预备位；B位为漏空的称重位，下方设置称重装置（1）；C位为漏空的下落位，下方正对包装部分的第二输送带（4）；第二输送带（4）的末端搭接包装气缸组（10）、包装感应位置组件（12）、翻转气缸（11）和将装好筒纱的编织袋带入下一环节的滚筒（14），包装筒纱的编织袋（13）置于滚筒（14）上。
3.根据权利要求1或2所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的喂入位置感应组件（6）包括两个位置感应器，其一置于第一输送带（8）外侧，与喂入气缸（5）并列；另一个置于第一输送带（8）内侧的纱道滑板（9）的入口处。
4.根据权利要求1或2所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的喂入部分并列设有多组组喂入位置感应组件和喂入气缸，与自动称重部分中的多条纱道滑板一一对应。
5.根据权利要求1或2所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的包装气缸组（10）包括4个气缸。
6.根据权利要求1或2所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的包装感应位置组件（12）包括6个位置感应器。
7.根据权利要求1或2所述的筒纱自动称重包装装置，其特征在于，所述的翻转气缸（11）为U型。
筒纱自动称重包装装置
技术领域
[0001] 本发明涉及一种纺纱厂流水线设备，尤其涉及一种筒纱自动称重包装装置。
背景技术
[0002] 纺纱厂中传统的筒纱包装方式有两种，一是人工配重，二是定长纱，随机装袋。传统的筒纱包装方式存在两个问题，一是人工包装工作量大，劳动强度大；二是由于纺纱过程的特殊性，产品存在重量偏差，给定重包装带来难度。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种自动称重、配重的筒纱自动称重包装装置。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
[0005] 一种筒纱自动称重包装装置，其装置包括中央控制器、喂入部分、自动称重部分和包装部分；
[0006] 喂入部分包括将筒纱传送至位置感应器感应指定位置的第一输送带，感应筒纱是否到达指定位置、并将该信号传送给中央控制器的喂入位置感应组件和PLC控制、将筒纱推入自动称重部分的纱道滑板的喂入气缸；喂入气缸设置在第一输送带的外侧；
[0007] 自动称重部分设有自动称重装置，自动称重装置包括控制筒纱走向的纱道滑板，控制筒纱移动置于A位、B位、C位的三翼旋转臂，棘轮摆臂，PLC控制、推动棘轮摆臂带动三翼旋转臂转动的气缸，配合三翼旋转臂、控制筒纱走向置于A位、B位、C位的自动称重回转托盘和称重装置；纱道滑板置于第一输送带的内侧，与自动称重回转托盘固定连接，与第一输送带外侧的喂入气缸对应；主轴穿过三翼旋转臂、自动称重回转托盘和棘轮摆臂中心，三翼旋转臂置于自动称重回转托盘上方，棘轮摆臂置于自动称重回转托盘下方；三翼旋转臂通过三臂旋转臂键位与棘轮摆臂固接，气缸通过气缸连接头、锁定螺栓与棘轮摆臂一端连接，PLC控制气缸推动棘轮摆臂带动三翼旋转臂旋转；自动称重回转托盘设有A位、B位和C位，A位为筒纱等待被称重的预备位，B位为漏空的下方设置称重装置的称重位，C位为漏空的下方正对包装部分的第二输送带的下落位；
[0008] 包装部分包括将筒纱推入翻转气缸和编织袋的包装气缸组，运送称重后的筒纱至包装的第二输送带，PLC控制、控制筒纱翻转选大小头的翻转气缸，感应筒纱位置、传送信号给中央控制器的包装感应位置组件，用于包装筒纱的编织袋和将装好筒纱的编织袋带入下一环节的滚筒；第二输送带置于自动称重回转托盘的C位下方，第二输送带的末端搭接包装气缸组、包装感应位置组件和滚筒，编织袋置于滚筒上。
[0009] 所述的筒纱自动称重包装装置，所述的自动称重部分并列设有多组自动称重装置；喂入部分并列设有多组喂入位置感应组件和喂入气缸，与自动称重部分中的多条纱道滑板一一对应。
[0010] 所述的筒纱自动称重包装装置，所述的喂入位置感应组件包括两个位置感应器，其一置于第一输送带外侧，与喂入气缸并列；另一个置于第一输送带内侧的纱道滑板的入口处。
[0011] 所述的筒纱自动称重包装装置，所述的包装气缸组包括4个气缸。
[0012] 所述的筒纱自动称重包装装置，所述的包装感应位置组件包括6个位置感应器。
[0013] 所述的筒纱自动称重包装装置，所述的翻转气缸为U型。
[0014] 本发明的有益效果为：
[0015] 本发明筒纱自动称重包装装置实现了将筒纱自动称重、配重和包装的过程，达到精准配重，有效节省原材料，节省用工成本的目的。
附图说明
[0016] 图1为本发明筒纱自动称重包装装置的结构示意图；
[0017] 图2为本发明筒纱自动称重包装装置的包装部分的结构示意图；
[0018] 附图标记说明：1-称重装置、2-自动称重回转托盘、3-三翼旋转臂、4-第二输送带、5-喂入气缸、6-喂入位置感应组件、7-筒纱、8-第一输送带、9-纱道滑板、10-包装气缸组、11-翻转气缸、12-包装感应位置组件、13-编织袋、14-滚筒。
具体实施方式
[0019] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明：
[0020] 如图1所示，本发明的筒纱自动称重包装装置包括将筒纱传送至自动称重部分的喂入部分，完成自动称重、配重的自动称重部分和将配重后的筒纱自动包装的包装部分。所述的喂入部分包括将筒纱传送至指定位置的第一输送带8，感应筒纱是否到达指定位置、并将该信号传送给中央控制器的喂入位置感应组件6和由PLC控制的、将筒纱推入自动称重部分的纱道滑板的喂入气缸5。所述的自动称重部分包括纱道滑板9，控制筒纱在自动称重回转托盘中移动的三翼旋转臂3，配合三翼旋转臂、控制筒纱走向的自动称重回转托盘2和称重装置1。纱道滑板9与自动称重回转托盘2固定连接，三翼旋转臂3置于自动称重回转托盘2中，称重装置1置于自动称重回转托盘2下方。所述的包装部分包括运送称重配重后的筒纱至包装的第二输送带4，感应筒纱位置、传送信号给中央控制器的包装感应位置组件12，控制筒纱翻转选大小头的翻转气缸11，将筒纱推入翻转气缸和包装袋的包装气缸组10。
[0021] 为了实现装置的以上结构，该筒纱自动称重包装装置的喂入部分并列设有多组喂入位置感应组件和喂入气缸，例如12-20组，与自动称重部分中的12-20条纱道滑板一一对应配合喂入。喂入气缸5设置在第一输送带8的外侧，喂入位置感应组件6包括两个位置感应器，以精确感应筒纱是否已到达指定位置，其一置于第一输送带8外侧，与喂入气缸5并列；另一个置于第一输送带8内侧的纱道滑板9的入口处。自动称重部分的纱道滑板9置于第一输送带8的内侧，其末端与自动称重回转托盘2固定连接，与第一输送带8外侧的喂入气缸5对应。三翼旋转臂3置于自动称重回转托盘2内，棘轮摆臂置于自动称重回转托盘2下方，主轴穿过三翼旋转臂3、自动称重回转托盘2和棘轮摆臂中心位置。三翼旋转臂3通过三臂旋转臂键位与棘轮摆臂固接，气缸通过气缸连接头、锁定螺栓与棘轮摆臂一端连接，PLC控制气缸推动棘轮摆臂带动三翼旋转臂3旋转。自动称重回转托盘2设有A位、B位和C位。A位为预备位，筒纱置于此位等待被称重；B位为漏空的称重位，下方设置称重装置1，筒纱被三翼旋转臂带入B位时，筒纱置于称重装置1上称重；C位为漏空的下落位，下方正对包装部分的第二输送带4，筒纱被三翼旋转臂带入C位时，筒纱下落至第二输送带4。
第二输送带4置于自动称重回转托盘的C位下方，第二输送带4的末端搭接包装气缸组10、包装感应位置组件12、翻转气缸11和将装好筒纱的编织袋带入下一环节的滚筒14，包装筒纱的编织袋13置于滚筒14上。
[0022] 本实施例中，如图2所示。包装气缸组10包括4个气缸，分别为第一气缸a、第二气缸b、第三气缸c、第四气缸d。包装感应位置组件12包括6个位置感应器，分别为第一位置感应器e、第二位置感应器f、第三位置感应器g、第四位置感应器h、第五位置感应器i、第六位置感应器j。翻转气缸11为U型，介于包装感应位置组件12的第一位置感应器e位与第二位置感应器f位翻转。
[0023] 本发明筒纱自动称重包装装置工作过程如下：
[0024] 第一输送带8开启，筒纱（例如约3000克）由人工依次摆放（小头上，大头下）在第一输送带8上面，喂入位置感应组件6感应筒纱7的位置，并传送信号给中央控制器，通过PLC控制对应的喂入气缸5将输送带8上的筒纱7推入到对应的纱道滑板9内，完成一次自动喂入过程。反复此过程，完成多次自动喂入，多个筒纱排列至纱道滑板内。
[0025] 纱道滑板9内的筒纱通过气缸、棘轮摆臂和三翼旋转臂3组成的转动机构完成筒纱在三个位置（A位、B位和C位）的功能。称重装置1与中央控制器相联接，12-20条进纱通道中B位的筒纱的12-20个重量数据通过中央控制器计算均值选出8个接近设定值的数据，PLC控制气缸推动棘轮摆臂旋转带动三翼旋转臂3，8个符合重量要求的筒纱从B位转到C位下落到第二输送带4上，同时A位的筒纱补充到B位，为下一循环作准备，其他进纱通道中B位的筒纱等待下次称重计算。
[0026] 第二输送带4传送过来的筒纱由包装感应位置组件12定位，包装气缸组10和翻转气缸11完成选大小头的工作，并两个一排装入到编织袋13中，装入筒纱的编织袋由滚筒14输送到下一装置缝口和打扎带。
[0027] 所述的选大小头工作由包装感应位置组件12感应筒纱位置，将信号传送至中央控制器，PLC控制包装气缸组10和翻转气缸11完成。如图2，为包装部分初始状态，翻转气缸11未翻转，置于包装感应位置组件12的第一位置感应器e位，U型开口朝向第二输送带4。装置运转时，第二输送带4传送过来的筒纱①（小头上，大头下）落入第一位置感应器e位（翻转气缸11内），PLC控制翻转气缸11翻转，筒纱①（小头下，大头上）落入光第二电f位，同时另一筒纱②（小头上，大头下）落入第一位置感应器e位，第三气缸c推动第二位置感应器f位的筒纱①置于第四位置感应器h位，第二气缸b推动第一位置感应器e位的筒纱②置于第三位置感应器g位。第二气缸b、第三气缸c退回，翻转气缸11复位，第一气缸a推动第三位置感应器g位的筒纱②和第四位置感应器h位的筒纱①分别置于第五位置感应器i位和第六位置感应器j位。第一气缸a退回，第二气缸d推动第五位置感应器i位的筒纱②（小头上，大头下）和第六位置感应器j位的筒纱①（小头下，大头上）装入编织袋13中。反复此过程，完成包装。大小头交错包装，节省空间。
[0028] 以上所述仅为本发明较佳的实施方式，并非用来限定本发明的实施范围，但凡在本发明的保护范围内所做的等效变化及修饰，皆应认为落入了本发明的保护范围内。
