本发明公开了一种自重翻板式拆盘码盘机，解决了现有的拆盘码盘机存在的均需带有两套动力装置结构复杂和成本高的问题。包括在托盘输送线（1）上设置有连续输送的托盘（2），在托盘输送线（1）的前、后侧设置有前、后龙门架，在龙门架的立柱上固定设置有举升电机（6），在举升电机的输出轴上的驱动链轮轴上连接有动力传动同步轴，在动力传动同步轴的另一端设置有后举升架动力驱动链轮，该动力驱动链轮与在后龙门架的下横梁上设置的下链轮通过链条连接；前左举升翻板（31）和前右举升翻板（32）是与后左举升翻板和后右举升翻板在同一水平面上的。本发明能利用部件自重完成拆、码盘过程中托盘支撑板动作，是只有一套动力装置的托盘拆盘码盘机。
1.一种自重翻板式拆盘码盘机，包括电控器和托盘输送线（1），在托盘输送线（1）上设置有连续输送的托盘（2），托盘（2）是由托盘面板（38）和三个支腿板（39）组成，在相邻的两支腿板（39）之间设置有托盘底部凹槽（37），在托盘输送线（1）的前侧设置有前龙门架（3），在托盘输送线（1）的后侧设置有后龙门架（16），在前龙门架（3）的上横梁上设置有上链轮（9），在前龙门架（3）的下横梁（5）上设置有下链轮（7），在前龙门架（3）的立柱上固定设置有举升电机（6），举升电机（6）的输出轴通过下链条（8）与下链轮（7）连接，在前龙门架（3）上活动设置有前举升架（4），在前举升架（4）的上顶面上设置有上接头座（11），在前举升架（4）的下底面上设置有下接头座（12），举升链条（10）的上端通过上链轮（9）与上接头座（11）连接，举升链条（10）的下端通过下链轮（7）与下接头座（12）连接，在前龙门架（3）的上横梁与下横梁（5）之间设置有前举升架导杆（15），前举升架（4）通过前套筒（14）与前举升架导杆（15）套接，其特征在于，在前举升架（4）上分别设置有前左举升翻板座（29）和前右举升翻板座（30），前左举升翻板（31）通过前左铰轴（33）与前左举升翻板座（29）铰接，前右举升翻板（32）通过前右铰轴与前右举升翻板座（30）铰接；在前举升架（4）的前左立柱上设置有前左拆盘码盘换位长条孔（17），在前左拆盘码盘换位长条孔（17）中螺接有前左支撑螺杆（19），在前左支撑螺杆（19）的内侧顶端设置有前左碰杆支座板（21），在前左碰杆支座板（21）上设置有碰杆前左缓冲长条孔（26），前碰杆（23）的前左端通过前左纽簧（24）设置在碰杆前左缓冲长条孔（26）中，在前举升架（4）的前右立柱上设置有前右拆盘码盘换位长条孔（18），在前右拆盘码盘换位长条孔（18）中螺接有前右支撑螺杆（20），在前右支撑螺杆（20）的内侧顶端设置有前右碰杆支座板（22），在前右碰杆支座板（22）上设置有碰杆前右缓冲长条孔，前碰杆（23）的前右端通过前右纽簧（25）设置在碰杆前右缓冲长条孔中；
在后龙门架（16）上设置的后举升架及后碰杆机构与前龙门架（3）上的前举升架（4）及前碰杆机构完全相同；在举升电机（6）的输出轴上的驱动链轮轴上连接有动力传动同步轴，在动力传动同步轴的另一端设置有后举升架动力驱动链轮，该动力驱动链轮与在后龙门架的下横梁上设置的下链轮通过链条连接在一起；在前龙门架（3）的内侧设置的前碰杆（23）是与在后龙门架的内侧设置的后碰杆在同一水平面上的，在前举升架（4）上设置的前左举升翻板（31）和前右举升翻板（32）是与在后举升架上设置的后左举升翻板和后右举升翻板在同一水平面上的。
2.根据权利要求1所述的一种自重翻板式拆盘码盘机，其特征在于，在前举升架（4）的两端均设置有导向轮（13），在前碰杆（23）上设置有前左活动套筒（27）和前右活动套筒（28），在前左举升翻板（31）的后端设置有前左举升翻板限位块（34），前左举升翻板限位块（34）与前左举升翻板座（29）的底端面活动配合，在支腿板（39）上设置有减重孔（40）。
自重翻板式拆盘码盘机
技术领域
[0001] 本发明涉及一种在自动化物流仓储输送系统中使用的自动拆盘码盘机。
背景技术
[0002] 在自动化物流仓储输送系统中拆盘码盘机是用来实现对空托盘进行自动码垛和拆分的功能设备，是现代自动化物流仓储输送系统中重要一环。现有的拆盘码盘机有门式配电动举升摆臂式拆盘机、电动提升气动夹抱式拆盘机和电动提升伸缩叉式拆盘机。门式配电动举升摆臂式拆、码盘机主要特点是在输送机两侧占用空间较小，完全电机驱动，一般在没有气源的立体仓库和远距离输送中应用；缺点是结构复杂，并且对空托盘垛的高度有限制。电动提升气动夹抱式拆盘机的优点是拆盘时对空托盘垛的整齐性要求较低，能够自动校正托盘错位现象；缺点是机构复杂，需要提供气源，工作节拍较低。电动提升伸缩叉式拆盘机的优点是对拆盘时对空托盘垛的整齐性要求较低；缺点是对空间要求最大、结构复杂、工作节拍较慢。现有的拆盘码盘机均带有两套动力装置，并且结构复杂，成本也高。
发明内容
[0003] 本发明提供了一种自重翻板式拆盘码盘机，解决了现有的拆盘码盘机存在的均需带有两套动力装置结构复杂和成本高的问题。
[0004] 本发明是通过以下技术方案解决以上技术问题的：
[0005] 一种自重翻板式拆盘码盘机，包括电控器和托盘输送线，在托盘输送线上设置有连续输送的托盘，托盘是由托盘面板和三个支腿板组成，在相邻的两支腿板之间设置有托盘底部凹槽，在托盘输送线的前侧设置有前龙门架，在托盘输送线的后侧设置有后龙门架，在前龙门架的上横梁上设置有上链轮，在前龙门架的下横梁上设置有下链轮，在前龙门架的立柱上固定设置有举升电机，举升电机的输出轴通过下链条与下链轮连接，在前龙门架上活动设置有前举升架，在前举升架的上顶面上设置有上接头座，在前举升架的下底面上设置有下接头座，举升链条的上端通过上链轮与上接头座连接，举升链条的下端通过下链轮与下接头座连接，在前龙门架的上横梁与下横梁之间设置有前举升架导杆，前举升架通过前套筒与前举升架导杆套接，在前举升架上分别设置有前左举升翻板座和前右举升翻板座，前左举升翻板通过前左铰轴与前左举升翻板座铰接，前右举升翻板通过前右铰轴与前右举升翻板座铰接；在前举升架的前左立柱上设置有前左拆盘码盘换位长条孔，在前左拆盘码盘换位长条孔中螺接有前左支撑螺杆，在前左支撑螺杆的内侧顶端设置有前左碰杆支座板，在前左碰杆支座板上设置有碰杆前左缓冲长条孔，前碰杆的前左端通过前左纽簧设置在碰杆前左缓冲长条孔中，在前举升架的前右立柱上设置有前右拆盘码盘换位长条孔，在前右拆盘码盘换位长条孔中螺接有前右支撑螺杆，在前右支撑螺杆的内侧顶端设置有前右碰杆支座板，在前右碰杆支座板上设置有碰杆前右缓冲长条孔，前碰杆的前右端通过前右纽簧设置在碰杆前右缓冲长条孔中；在后龙门架上设置的后举升架及后碰杆机构与前龙门架上的前举升架及前碰杆机构完全相同；在举升电机的输出轴上的驱动链轮轴上连接有动力传动同步轴，在动力传动同步轴的另一端设置有后举升架动力驱动链轮，该动力驱动链轮与在后龙门架的下横梁上设置的下链轮通过链条连接在一起；在前龙门架的内侧设置的前碰杆是与在后龙门架的内侧设置的后碰杆在同一水平面上的，在前举升架上设置的前左举升翻板和前右举升翻板是与在后举升架上设置的后左举升翻板和后右举升翻板在同一水平面上的。
[0006] 在前举升架的两端均设置有导向轮，在前碰杆上分别设置有前左活动套筒和前右活动套筒，在前左举升翻板的后端设置有前左举升翻板限位块，前左举升翻板限位块与前左举升翻板座的底端面活动配合，在支腿板上设置有减重孔。
[0007] 本发明提供了一种能利用部件自重完成拆、码盘过程中托盘支撑板动作的，只有一套动力装置的托盘拆、码盘机。本发明与现有码盘机相比，由于提升时支撑板采用自重完成插入的动作，省去了一套动力装置，使得电机驱动单元由原来两组减少到一组，不但降低能耗，减少了控制部件，而且其动作反应速度也比原有设备快很多；另外，升降架导向采用一支圆柱直线导轨与自重靠轮进行导向定位，在满足设备需求的前提下，对加工及装配精度的要求大大降低。
附图说明
[0008] 图1是本发明在正视方向上的结构示意图；
[0009] 图2是本发明的碰杆与钮簧的配合关系图；
[0010] 图3是本发明在侧视方向上的结构示意图；
[0011] 图4是本发明的举升翻板与碰杆之间的配合关系图；
[0012] 图5是本发明的举升翻板与托盘之间的配合关系图。
具体实施方式
[0013] 下面结合附图对本发明进行详细说明：
[0014] 一种自重翻板式拆盘码盘机，包括电控器和托盘输送线1，在托盘输送线1上设置有连续输送的托盘2，托盘2是由托盘面板38和三个支腿板39组成，在相邻的两支腿板39之间设置有托盘底部凹槽37，在托盘输送线1的前侧设置有前龙门架3，在托盘输送线1的后侧设置有后龙门架16，两龙门架对应设置构成拆盘码盘工作区；在前龙门架3的上横梁上设置有上链轮9，在前龙门架3的下横梁5上设置有下链轮7，在前龙门架3的立柱上固定设置有举升电机6，举升电机6的输出轴上的驱动链轮通过下链条8与下链轮7连接，在前龙门架3上活动设置有可上下移动的前举升架4，在前举升架4的上顶面上设置有上接头座11，在前举升架4的下底面上设置有下接头座12，举升链条10的上端通过上链轮9与上接头座11连接，举升链条10的下端通过下链轮7与下接头座12连接，在电控器的控制下，举升电机6的正、反转动，带动前举升架4沿前龙门架3上的前举升架导杆15上升或下降，在前龙门架3的上横梁与下横梁5之间设置有前举升架导杆15，前举升架4通过前套筒14与前举升架导杆15套接，在前举升架4上分别设置有前左举升翻板座29和前右举升翻板座
30，前左举升翻板31通过前左铰轴33与前左举升翻板座29铰接，前右举升翻板32通过前右铰轴与前右举升翻板座30铰接，前左举升翻板31和前右举升翻板32在常态状态下是处于水平状态的；在前举升架4的前左立柱上设置有前左拆盘码盘换位长条孔17，在前左拆盘码盘换位长条孔17中螺接有前左支撑螺杆19，在前左支撑螺杆19的内侧顶端设置有前左碰杆支座板21，在前左碰杆支座板21上设置有碰杆前左缓冲长条孔26，前碰杆23的前左端通过前左纽簧24设置在碰杆前左缓冲长条孔26中，在前举升架4的前右立柱上设置有前右拆盘码盘换位长条孔18，在前右拆盘码盘换位长条孔18中螺接有前右支撑螺杆20，在前右支撑螺杆20的内侧顶端设置有前右碰杆支座板22，在前右碰杆支座板22上设置有碰杆前右缓冲长条孔，前碰杆23的前右端通过前右纽簧25设置在碰杆前右缓冲长条孔中；
在后龙门架16上设置的后举升架及后碰杆机构与前龙门架3上的前举升架4及前碰杆机构完全相同；在举升电机6的输出轴上的驱动链轮轴上连接有动力传动同步轴，在动力传动同步轴的另一端设置有后举升架动力驱动链轮，该动力驱动链轮与在后龙门架的下横梁上设置的下链轮通过链条连接在一起；在前龙门架3的内侧设置的前碰杆23是与在后龙门架的内侧设置的后碰杆在同一水平面上的，在前举升架4上设置的前左举升翻板31和前右举升翻板32是与在后举升架上设置的后左举升翻板和后右举升翻板在同一水平面上的。
[0015] 在前举升架4的两端均设置有导向轮13，在前碰杆23上分别设置有前左活动套筒27和前右活动套筒28，在前左举升翻板31的后端设置有前左举升翻板限位块34，前左举升翻板限位块34与前左举升翻板座29的底端面活动配合，在支腿板39上设置有减重孔40。
[0016] 本发明的拆盘工作过程：
[0017] 将前左支撑螺杆19调整到前左拆盘码盘换位长条孔17的最高位置，前右支撑螺杆20调整到前右拆盘码盘换位长条孔18的最高位置，同时，也将后龙门架16上的后左支撑螺杆调整到后左拆盘码盘换位长条孔的最高位置，将后右支撑螺杆调整到后右拆盘码盘换位长条孔的最高位置，使前碰杆23和后碰杆在同一水平面的拆盘工作位置，此时，前举升架4和后举升架处于高位，前左举升翻板31、前右举升翻板32、后左举升翻板和后右举升翻板均处于水平状态，在这四个举升翻板上设置有1号托盘35，在1号托盘35上设置有2号托盘36，在2号托盘36上设置有其它摞成一摞的托盘；电控器控制举升电机6正转，使前举升架4和后举升架同步下降，当下降到前左举升翻板31和前右举升翻板32与前碰杆23接触，后左举升翻板和后右举升翻板与后碰杆接触时，前举升架4和后举升架继续同步下降，这时，前左举升翻板31和前右举升翻板32由于前碰杆23的阻碍就会绕各自的铰轴向前翻转。下面以前左举升翻板31为例进行说明，当前左举升翻板31的顶端沿2号托盘
36的托盘底部凹槽37转动到与2号托盘36的托盘面板38接触后，前举升架4和后举升架继续同步下降一段距离，在下降的这段距离，使前碰杆23两端的纽簧受力变形，并使左举升翻板31的顶端从1号托盘35的托盘底部凹槽37完全脱出，由于左举升翻板31的顶端离开1号托盘35的托盘面板38接触后，在举升翻板自重和纽簧恢复力的共同作用下，沿2号托盘36的托盘底部凹槽恢复到水平状态，这时四个举升翻板将2号托盘36以上的托盘摞托住，此时控制器控制举升电机6反转，将2号托盘36以上的托盘摞托起，托盘输送线1将拆分出的1号托盘35运走，重复以上过程，依次将2号托盘及其以上的托盘逐一拆分。
[0018] 本发明的码盘工作过程如下：
[0019] 将前左支撑螺杆19调整到前左拆盘码盘换位长条孔17的最低位置，前右支撑螺杆20调整到前右拆盘码盘换位长条孔18的最低位置，同时，也将后龙门架16上的后左支撑螺杆调整到后左拆盘码盘换位长条孔的最低位置，将后右支撑螺杆调整到后右拆盘码盘换位长条孔的最低位置，使前碰杆23和后碰杆在同一水平面的码盘工作位置，在整个码盘过程中前碰杆23和后碰杆不参与工作。前举升架4和后举升架处于中间位，前左举升翻板31、前右举升翻板32、后左举升翻板和后右举升翻板均处于水平状态，在这四个举升翻板上设置有3号托盘41，这时，托盘输送线1将2号托盘36输送到了3号托盘41下方的码盘位置，这时，电控器控制举升电机6正转，使前举升架4和后举升架同步下降，当前左举升翻板
31的顶端、前右举升翻板32的顶端、后左举升翻板的顶端和后右举升翻板的顶端同时与2号托盘36的托盘面板38接触后，四个举升翻板同时沿3号托盘41的托盘底部凹槽37翻转，前举升架4和后举升架继续同步下降，直到四个举升翻板的顶部脱离2号托盘36的托盘面板38并下降到低于2号托盘36的托盘面板38位置，控制器控制前举升架4和后举升架停止下降，这时，四个举升翻板在自重的作用下沿2号托盘36的托盘底部凹槽恢复到水平位置，控制器控制前举升架4和后举升架上升，完成将2号托盘36码到3号托盘41下方的任务，与此同时，托盘输送线1将1号托盘35输送到了2号托盘36下方的码盘位置，重复以上过程将1号托盘35码到2号托盘36下方。
