一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法

摘要

本发明公开了一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，属于制动系统技术领域，包括将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。通过本方法制作的摩擦材料摩擦系数稳定，热衰稳定性高，并且该摩擦材料的耐水性能和耐磨性能强，刹车时对对偶文件的损伤小，尤其适合中大型机械的制动，制动效果好，使用寿命强，摩擦材料经高温一次热压成型，机械化程度高，简化了生产工艺，成品率高。

权利要求

1.一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，其特征在于：包括将重量百分比为铁粉30～

40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。

2.根据权利要求1所述的一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，特征在于：所述的制作方法具体包括如下步骤：A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维

8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5～1h;C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200～250℃，压力300～400kg/m㎡，保持时间1～2h;D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300～400℃，保持时间4～5h;E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250～300℃，压力

400～500kg/m㎡，保持时间1～2h。

3.根据权利要求1所述的一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，特征在于：所述的制作方法具体包括如下步骤：A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维

8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为50μm的细小颗粒；

B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h;C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度225℃，压力

350kg/m㎡，保持时间1.5h;

D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间

4.5h;

E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度270℃，压力450kg/m㎡，保持时间1.5h。

说明书

一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种制动系统技术领域，特别涉及一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法。

背景技术

[0002] 用于重型机械的刹车片的基本要求是：硬度大、摩擦系数大和耐磨系数强三大特点，由于其基本要求的限制，现有的重型机械的刹车片都是半金属型混合物刹车片，主要是采用金属材料作为加固和重要的混合物，主要优点在于它能在较高的温度下正常发挥制动工作，同时可将热量散发到制动钳及其组件上，适当的降低制动处的温度。

[0003] 现在摩擦材料的制作方法大体为配料、混合、热压成型和喷涂制成，如专利为CN101813147A的发明发明专利“一种刹车片及其制作方法”公开了一种包括配料、混料、热压处理、热处理、磨销和喷涂步骤制成刹车片，该方法制成的刹车片的缺点是：由于材料特点和制作的缺陷，不能用于重型机械的刹车系统。

发明内容

[0004] 真的现有技术中的不足，本发明提供了一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，通过步制作方法上的改进，使得制成的摩擦材料满足硬度大、摩擦系数大和耐磨系数强三大特点。

[0005] 本发明通过以下技术方案得以实现的：

[0006] 一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，其特征在于：包括将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤。

[0007] 进一步的，所述的制作方法具体包括如下步骤：

[0008] A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

[0009] B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5～1h；

[0010] C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200～250℃，压力300～400kg/m㎡，保持时间1～2h；

[0011] D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300～400℃，保持时间4～5h；

[0012] E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250～300℃，压力400～500kg/m㎡，保持时间1～2h。

[0013] 更进一步的，所述的制作方法具体包括如下步骤：

[0014] A、研磨，将将重量百分比为铁粉30～40、鳞片石墨10～15、钾长石8～12、紫铜纤维8～15、钢棉纤维8～13、有机硅改性酚醛树脂8～12、八钛酸钾5～10、硫化锑2～5和三氧化钒0.2～1的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为50μm的细小颗粒；

[0015] B、混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h；

[0016] C、热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度225℃，压力350kg/m㎡，保持时间1.5h；

[0017] D、真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间4.5h；

[0018] E、粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度270℃，压力450kg/m㎡，保持时间1.5h。

[0019] 本发明的有益效果在于：通过以上原料和步骤制成的刹车片摩擦材料，一方面提高了摩擦系数，另一方面稳定了摩擦系数，热衰稳定性高，并且该摩擦材料的耐水性能和耐磨性能强，刹车时对对偶文件的损伤小，尤其适合中大型机械的制动，制动效果好，使用寿命强，摩擦材料经高温一次热压成型，机械化程度高，简化了生产工艺，成品率高。

具体实施方式

[0020] 下面结合具体的实施例对本发明的技术方案进行详细阐述：

[0021] 实施例一

[0022] 一种偏航刹车片摩擦材料的制作方法，将原料通过研磨、混合、热压成型、真空硬化处理和粘合步骤制成，具体步骤如下：

[0023] 研磨，将将铁粉30kg、鳞片石墨15kg、钾长石8kg、紫铜纤维15kg、钢棉纤维8kg、有机硅改性酚醛树脂12kg、八钛酸钾5kg、硫化锑5kg和三氧化钒1kg的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

[0024] 混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.5h；

[0025] 热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度200℃，压力300kg/m㎡，保持时间1h；

[0026] 真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为300℃，保持时间4h；

[0027] 粘合，将摩擦材料与刹车片壳通过热压尽心粘合，温度为温度250℃，压力400kg/m㎡，保持时间1h。

[0028] 实施例二

[0029] 研磨，将将铁粉35kg、鳞片石墨12kg、钾长石10kg、紫铜纤维10kg、钢棉纤维10kg、有机硅改性酚醛树脂10kg、八钛酸钾8kg、硫化锑3kg和三氧化钒0.5kg的原料分别通过金属粉粒机进行研磨成颗粒为20～100μm的细小颗粒；

[0030] 混合，将A步骤中研磨含的原料分别按量放入搅拌机中，搅拌时间0.8h；

[0031] 热压成型，将B步骤中混合好的原料加入模具中进行模压，模压温度230℃，压力350kg/m㎡，保持时间1.5h；

[0032] 真空硬化处理，将C步骤制成的摩擦材料将在真空机中，温度为350℃，保持时间4.5h；