一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法

摘要

本发明公开了一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，所应用的侧墙台车为一个侧墙台车单元或若干侧墙台车单元的纵向拼接，该侧墙台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统；其施工步骤依次包括：铺设行走轨道、预涂脱模剂、台车移动及就位、调节螺旋千斤顶、反复调节可伸缩悬臂梁和液压千斤顶、调节支承千斤顶、安装侧向丝杆千斤、安装地脚拉索、安装抗浮丝杆千斤、安装对撑管件、安装收口网与止水钢板、浇筑混凝土及拆模等步骤，实现无须搭建钢管支架和拼装模板，采用本发明，其安装、拆卸速度快，又能实现三位向精确调整，施工稳定可靠，混凝土表面平整度好，接缝错台小。

权利要求

1.一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其特征在于，所述侧墙台车为一个侧墙台车单元或若干侧墙台车单元的纵向拼接，所述侧墙台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统；

所述台车移动及固定系统，包括设有钢立柱的底座、可移动连接于所述钢立柱上的梁框总成，和安装于所述底座上的包括行走轨道的行走系统，所述梁框总成中部纵向两侧设有过梁端部，所述过梁端部下方设有若干用于所述梁框总成竖直位移的螺旋千斤顶，所述螺旋千斤顶固定在所述底座的钢立柱上，所述梁框总成底部设有若干支承千斤顶；

所述钢模板连接定位系统，包括由多个固定于模板框架上的钢板拼接而成的钢模板，和若干固定安装在所述梁框总成上部面向施工侧墙一侧的可伸缩悬臂梁，所述模板框架的上部纵梁与所述可伸缩悬臂梁的自由端销接，所述模板框架的中部纵梁与所述梁框总成之间设有若干液压千斤顶，所述钢模板与所述梁框总成之间设有若干组纵向排列的侧向丝杆千斤；

施工步骤包括如下：

(1)将所述行走轨道铺设在地面上；

(2)将所述钢模板预涂脱模剂；

(3)放置配重，将侧墙台车移动及就位；

(4)调节所述螺旋千斤顶，使钢模板下缘与定位线对齐；

(5)反复调节所述可伸缩悬臂梁和所述液压千斤顶进行钢模板的定位；

(6)调节所述支承千斤顶，将侧墙台车固定；

(7)安装所述侧向丝杆千斤，将钢模板固定；

(8)安装若干地脚拉索，将所述地脚拉索连接于预埋地锚与侧墙台车之间，并以斜向施工侧墙一侧拉紧；

(9)安装若干抗浮丝杆千斤，将所述抗浮丝杆千斤一端抵于所述钢模板顶部端，另一端顶于基坑支撑梁底部；

(10)将收口网与止水钢板安装在所述钢模板两侧；

(11)浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

2.如权利要求1所述的应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其特征在于：同时应用两列侧墙台车用于两侧侧墙混凝土施工，所述两列侧墙台车之间通过若干对撑管件连接，在步骤(9)与步骤(10)之间进一步包括以下步骤：安装若干对撑管件，将所述对撑管件连接于并列的所述两列侧墙台车之间。

3.如权利要求1所述的应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其特征在于：所述梁框总成通过叠加方式形成上梁框总成和下梁框总成，所述上、下梁框总成之间通过螺栓固定连接。

4.如权利要求1所述的应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其特征在于：所述可伸缩悬臂梁内置有液压千斤顶，并置于可滑动式支座上。

5.如权利要求1所述的应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其特征在于：所述行走系统包括安装在所述钢立柱下方的移动轮和用于提供行走动力的驱动装置，所述行走轨道与所述移动轮相匹配。

说明书

一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种侧墙混凝土施工方法，尤其涉及一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法。

背景技术

[0002] 目前，侧墙混凝土施工，一般采用满堂支架法+木模板的施工方法，该工艺需要在基坑内搭建于基坑同宽的钢管支架，然后再逐块拼装木模板。因此，在实际施工中存在以下问题：

[0003] 1、钢管支架搭接工程量大，搭接速度慢；

[0004] 2、木模板安装时，操作空间狭窄，作业环境差，模板拼装速度慢；

[0005] 3、模板、钢管支架搭接质量难以保证，可靠性差，混凝土浇筑时，易导致侧墙变形或混凝土漏浆；

[0006] 4、木模板拼装次数多，混凝土表面平整度差，易存在接缝错台；

[0007] 5、木模板及其支架等周转材拆除时间长，周转速度慢，使用量大；

[0008] 6、对工人技术要求较高，工人劳动强度大，需求工人数量多，效率低，人工成本高。

发明内容

[0009] 本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法。无须搭建钢管支架和拼装模板，安装、拆卸速度快，又能实现三位向精确调整，施工稳定可靠，混凝土表面平整度好，接缝错台小。

[0010] 为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，其中，所述侧墙台车为一个侧墙台车单元或若干侧墙台车单元的纵向拼接，所述侧墙台车单元包括台车移动及固定系统、钢模板连接定位系统。

[0011] 所述台车移动及固定系统，包括设有钢立柱的底座、可移动连接于所述钢立柱上的梁框总成，和安装于所述底座上的包括行走轨道的行走系统，所述梁框总成中部纵向两侧设有过梁端部，所述过梁端部下方设有若干用于所述梁框总成竖直位移的螺旋千斤顶，所述螺旋千斤顶固定在所述底座的钢立柱上，所述梁框总成底部设有若干支承千斤顶。

[0012] 所述钢模板连接定位系统，包括由多个固定于模板框架上的钢板拼接而成的钢模板，和若干固定安装在所述梁框总成上部面向施工侧墙一侧的可伸缩悬臂梁，所述模板框架的上部纵梁与所述可伸缩悬臂梁的自由端销接，所述模板框架的中部纵梁与所述梁框总成之间设有若干液压千斤顶，所述钢模板与所述梁框总成之间设有若干组纵向排列的侧向丝杆千斤。

[0013] 施工步骤包括如下：

[0014] （1）将所述行走轨道铺设在地面上；

[0015] （2）将所述钢模板预涂脱模剂；

[0016] （3）放置配重，使钢模板下缘与定位线对齐；

[0017] （5）反复调节所述可伸缩悬臂梁和所述液压千斤顶进行钢模板的定位；

[0018] （6）调节所述支承千斤顶，将侧墙台车固定；

[0019] （7）安装所述侧向丝杆千斤，将钢模板固定；

[0020] （8）安装若干地脚拉索，将所述地脚拉索连接于预埋地锚与侧墙台车之间，并以斜向施工侧墙一侧拉紧；

[0021] （9）安装若干抗浮丝杆千斤，将所述抗浮丝杆千斤一端抵于所述钢模板顶部端，另一端顶于基坑支撑梁底部；

[0022] （10）将收口网与止水钢板安装在所述钢模板两侧；

[0023] （11）浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

[0024] 作上述技术方案的进一步改进，同时应用两列侧墙台车用于两侧侧墙混凝土施工，所述两列侧墙台车之间通过若干对撑管件连接，在步骤（9）与步骤（10）之间进一步包括以下步骤：

[0025] 安装若干对撑管件，将所述对撑管件连接于并列的所述两列侧墙台车之间。

[0026] 作上述技术方案的进一步改进，所述梁框总成通过叠加方式形成上梁框总成和下梁框总成，所述上、下梁框总成之间通过螺栓固定连接。

[0027] 作为上述技术方案的进一步改进，所述可伸缩悬臂梁内置有液压千斤顶，并置于可滑动式支座上。

[0028] 作上述技术方案的进一步改进，所述行走系统包括安装在所述钢立柱下方的移动轮和用于提供行走动力的驱动装置，所述行走轨道与所述移动轮相匹配。

[0029] 实施本发明一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，与现有技术相比，具有如下有益效果：

[0030] （1）本发明的钢模板通过梁框总成上部可伸缩式悬臂梁和梁框总成中部液压千斤顶的伸缩移动，能够控制钢模板定位时横向位置的调整，实现自动上模或脱模；同时钢模板的悬臂式连接设计，有效改善了由于钢模板自重过大而导致设备连接部件负担严重的问题，提高了系统结构的稳定性和工程施工速度；

[0031] （2）本发明的梁框总成通过过梁端部下方的螺旋千斤顶，使梁框总成竖向移动，从而控制钢模板定位时竖向位置的调整；

[0032] （3）本发明通过底座上的行走系统，带动梁框总成纵向移动，从而控制钢模板定位时纵向位置的调整；

[0033] （4）本发明采用两侧侧墙并列施工方式，通过对撑管件使左右两侧墙台车连成一体，实现对侧墙台车的横向支撑和两侧侧墙同时施工，进一步提高了台车结构的稳定性和施工效率；

[0034] （5）本发明通过对撑管件、支承千斤顶、侧向丝杆千斤、地脚拉索、抗浮丝杆千斤等部件的有效结合，实现承受和传递荷载，有效提高施工时系统的整体稳定性和施工质量；

[0035] （6）本发明采用竖向高度方向与纵向长度方向的单元组合方式，以适用于多种不同高度、不同长度大幅面的侧墙施工；

[0036] （7）本发明以台车作为钢模板的支撑，在钢模板的定位调整过程中，无须对台车进行移动，操作简便，稳定性好；

[0037] （8）本发明用轨道台车取代钢管支架顶托，用大型钢模板取代逐块拼装模板，无须搭建钢管支架和拼装模板，极大地简化了施工工序，提高了模板的安装速度与可靠性，提高了施工效率，同时减少了工人的劳动强度，极大地节约了人工、木材与钢管支架，降低了施工成本。

附图说明

[0038] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

[0039] 图1是本发明侧墙台车的一个实施例的横向结构示意图；

[0040] 图2是本发明一种侧墙台车另一个实施例的横向结构示意图，其中增大了梁框总成的高度，梁框总成包括上梁框总成和下梁框总成；

[0041] 图3是图2实施例中的纵向结构示意图；

[0042] 图4是本发明侧墙台车的施工时的结构示意图。

具体实施方式

[0043] 下面结合附图进一步详细说明本发明的具体实施方式。

[0044] 同时参见图1~4所示，一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法的一个实施例，其中，所应用的侧墙台车为一个侧墙台车单元或若干侧墙台车单元的纵向拼接，上述侧墙台车单元包括台车移动及固定系统1、钢模板连接定位系统2。在实施例中，侧墙台车设计长度为12m，为满足一定的施工条件，可拆分成两台6m侧墙台车使用。下面均以拼接后的长度为12m的侧墙台车实施例进行描述。

[0045] 台车移动及固定系统1，包括设有钢立柱14的底座11、可移动连接于所述钢立柱14上的梁框总成12，和安装于底座11上的行走系统13。具体的，上述行走系统13包括安装在钢立柱15下方的移动轮131、与移动轮131相匹配的行走轨道132、和用于提供行走动力的驱动装置133，通过该行走系统13，能够平稳地带动梁框总成12纵向移动，从而控制钢模板22定位时纵向位置的调整，同时轨道式设计，保证了纵向行走时的稳定性，且其承载能力高。上述梁框总成12中部纵向两侧设有过梁端部15，过梁端部15下方设有若干用于梁框总成12竖直位移的螺旋千斤顶4，螺旋千斤顶4固定在所述底座11的钢立柱14上，在实施例中，螺旋千斤顶4优选为6个。当台车移动就位后，通过螺旋千斤顶4使梁框总成
12竖向移动，控制钢模板22定位时竖向位置的调整；随后，还通过若干设置在梁框总成12底部的支承千斤顶6，使梁框总成12支撑在轨道上及地面上，以减少行走系统13的承载力，增加台车系统的承载力与稳定性，实现台车在原地平稳固定，在实施例中，支承千斤顶6优选为单侧6个，双侧共12个。

[0046] 在图2所示的实施例中，上述梁框总成12通过叠加方式形成上梁框总成121和下梁框总成122，上、下梁框总成121、122之间通过螺栓固定连接。上梁总成顶部搭建有施工平台16，以便于施工。在实施例中，由于考虑到负一层与负二层侧墙的高度不同，钢模板高度设计为3.5m+1.7m，当负二层侧墙浇筑时采用3.5m+1.7m钢模板台车，即包括上梁框总成121和下梁框总成122的台车；当负一层侧墙浇筑时采用3.5m台车模板，即不含上梁框总成121的台车。这样可根据侧墙施工状况，调整台车高度，满足不同高度的施工需要，提高台车的适应性。此外，上述梁框总成12顶部搭建有施工平台16，以便于施工。

[0047] 钢模板连接定位系统2，包括由多个固定于模板框架21上的钢板拼接而成的钢模板22，和若干固定安装在所述梁框总成12上部面向施工侧墙一侧的可伸缩悬臂梁3。在实施例中，可伸缩悬臂梁3优选为5个。具体的，上述可伸缩悬臂梁3内置有液压千斤顶31，并置于可滑动式支座32上，可使钢模板稳定平移；上述钢模板22在面向台车的一面设有纵向和竖向加强筋，可增加钢模板的结构强度，使侧墙更加平直，提高施工质量。模板框架21的上部纵梁与可伸缩悬臂梁3的自由端销接；模板框架21的中部纵梁与梁框总成12之间设有若干液压千斤顶5，在实施例中，液压千斤顶5优选为5个。这样，钢模板22可通过可伸缩式悬臂梁3和液压千斤顶5的伸缩移动，能够控制钢模板22定位时横向位置的调整，实现自动上模或脱模；同时钢模板的悬臂式连接设计，有效改善了由于钢模板自重过大而导致设备连接部件负担严重的问题，提高了系统结构的稳定性和工程施工速度。此外，还通过若干组纵向排列的侧向丝杆千斤7连接于钢模板22与梁框总成12之间，从而保证了钢模板22与梁框总成12之间的固定，在实施例中，至少在钢模板22与梁框总成12之间的上部、中部、下部各设一纵列侧向丝杆7，除位于可伸缩悬臂梁3和液压千斤顶5的同一纵列外，侧向丝杆千斤每纵列至少设有5个。

[0048] 根据以下步骤应用上述侧墙台车对侧墙进行施工：

[0049] 步骤1：将行走轨道132铺设在地面上，根据行走轨道132与施工侧墙的预设距离，一边清扫场地，一边铺设行走轨道，台车行走轨道132采用38kg/m钢轨轨道，钢轨下横铺并排两条16mm工字钢。工字钢间隔为50cm,工字钢与底板预埋钢筋进行烧焊连接，防止浇筑混凝土过程出现滑移。轨距误差不大于5mm，轨道线必须与侧墙边线平行，轨道铺设后用测量仪器校正。将侧墙台车1置于其上，并预留设备拼装的场地。

[0050] 步骤2：钢模板22预涂脱模剂，以减少脱模时钢模板22表面粘附力。

[0051] 步骤3：放置配重，将侧墙台车移动及就位；具体的说，由于钢模板自重较大，使侧墙台车横向两侧受力不平衡而导致侧墙台车发生倾斜，所以需要在侧墙台车相对钢模板的另一侧放置配重，使侧墙台车受力处于平衡状态，从而有利于侧墙台车移动和就位。

[0052] 步骤4：调节上述螺旋千斤顶4，操作相应换向阀手柄使螺旋千斤顶4活塞杆伸出，将台车顶升到设计的工作高度，使钢模板下缘与定位线对齐。

[0053] 步骤5：反复调节上述可伸缩悬臂梁3和液压千斤顶5，进行钢模板22的定位。在实施例中，钢模板22的定位包括四条控制线，控制线1：使钢模板下缘内侧边线与定位线进行对齐；控制线2、3：利用吊垂校正钢模板两侧垂直度；控制线4：利用拉线法校正钢模板上缘平直度。同时，在钢模板上缘边上增设侧墙混凝土保护层厚度控制杆。

[0054] 步骤6：调节上述支承千斤顶6，将侧墙台车固定，并且保证支承千斤顶6必须完全顶牢，不允许有松动。

[0055] 步骤7：安装上述侧向丝杆千斤7，将钢模板22固定。

[0056] 步骤8：安装若干地脚拉索8，地脚拉索8连接于预埋地锚与侧墙台车之间，并以斜向施工侧墙一侧拉紧。当混凝土浇筑时，主要承受和传递水平方向的载荷，防止侧墙台车侧向滑移，使侧墙台车更加稳固。设计时需要从先浇筑底板的受力条件进行分析， 以确保地脚拉索能承受施工载荷，从而确定其数量。

[0057] 步骤9：安装若干抗浮丝杆千斤9，将抗浮丝杆千斤9一端抵于钢模板22顶部端，另一端顶于基坑支撑梁91底部，主要承受和传递钢模板的竖向载荷，以防止混凝土浇筑时钢模板向上浮动。在实施例中，抗浮丝杆千斤9至少需设置4个。

[0058] 步骤10：将收口网与止水钢板安装在钢模板22两侧。

[0059] 步骤11：浇筑混凝土，混凝土凝固后，拆模及下一循环施工。

[0060] 进一步的，同时应用两列侧墙台车用于两侧侧墙混凝土施工，上述两列侧墙台车之间通过若干对撑管件10连接，在步骤（9）与步骤（10）之间进一步包括以下步骤：

[0061] 安装若干对撑管件10，将所述对撑管件10连接于并列的所述两列侧墙台车之间。通过对撑管件10使左右两侧墙台车连成一体，实现对侧墙台车的横向支撑和两侧侧墙同时施工，进一步提高了台车结构的稳定性和施工效率。在实施例中，根据侧墙台车长度为
12m，设置3支对撑管件。

[0062] 采用本发明应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法与传统搭建钢管支架和拼装模板的施工方法的效益对比如下：

[0063] （1）施工节材

[0064] 工程应用实例：某车站侧墙约1520m，约7800m2；出入段线侧墙1080m约5000m2，合计约2600m，12800m2。

[0065] 传统施工：按木模板周转4次计算，则需木模板约3200m2，工程完工后，全为建筑垃圾，同时还需要购买（删去）大量钢管支架等周转材；

[0066] 本发明施工：本工程仅需一套钢模板侧墙台车，无须任何木模板、钢管支架等周转材，工程完工后，经维修保养，可继续投入其它工程使用。

[0067] （2）施工效率

[0068] 每完成10米双侧侧墙各工序所需时间：

[0069]

[0070] 本发明工艺在将传统工艺工序进行简化的基础上，将每完成10米双侧侧墙所需时间在传统工艺的617小时缩短到本发明工艺的249小时，施工效率提高148%。

[0071] 由此可见，实施本发明一种应用侧墙台车的侧墙混凝土施工方法，用轨道台车取代钢管支架顶托，用大型钢模板取代逐块拼装模板，无须搭建钢管支架和拼装模板，极大地简化了施工工序，提高了模板的安装速度与可靠性，提高了施工效率，同时减少了工人的劳动强度，极大地节约了人工、木材与钢管支架，降低了施工成本。

[0072] 本发明的钢模板通过梁框总成上部可伸缩式悬臂梁和梁框总成中部液压千斤顶的伸缩移动，能够控制钢模板定位时横向位置的调整，实现自动上模或脱模；梁框总成通过过梁端部下方的螺旋千斤顶，使梁框总成竖向移动，从而控制钢模板定位时竖向位置的调整；通过底座上的行走系统，带动梁框总成纵向移动，从而控制钢模板定位时纵向位置的调整；因此，本发明能够有效地实现三位向精确定位，调整速度快。

[0073] 本发明采用两侧侧墙并列施工方式，通过对撑管件将左右两侧墙台车连成一体，实现对侧墙台车的横向支撑和两侧侧墙同时施工，进一步提高了侧墙台车结构的稳定性和施工效率；同时通过支承千斤顶、侧向丝杆千斤、地脚拉索、抗浮丝杆千斤等部件的有效结合，实现承受和传递荷载，有效地提高了台车整体的稳定性和施工质量。

[0074] 本发明采用竖向高度方向与纵向长度方向的单元组合方式，以适用于多种不同高度、不同长度大幅面的侧墙施工；其混凝土表面平整度高，接缝错台小，无漏浆跑模现象。

[0075] 以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。