强化纤维和不锈钢丝混编的丝网

摘要

本发明涉及一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，其特征在于具体步骤如下：1）首先不锈钢纤维丝选择丝径为0.2~0.4mm的不锈钢丝，强化纤维选择经过酚醛强化的碳纤维束及玄武岩纤维束或绳或经过石油树脂强化的碳纤维束及玄武岩束；2）采用工业的丝网编织机进行混合勾编，将不锈钢纤维丝和强化纤维丝的丝股按10:1~1:1的比例进线编织；3）在不锈钢丝的线轮一侧另加上一个强化纤维的线轮，在此点上，两股纤维同时进料，同时参与编织；4）编织完成后，粘结剂为酚醛树脂时，脱除采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗10~20min；或粘结剂为石油树脂时，脱除采用无味煤油，在40~50℃的温度下，超声波浸洗20~30min；5）最后在400~500℃的温度下混编丝网进行烧结。其具有立体结构的丝网结构，既保证了机械强度，又具备微观孔结构，可以应用于制备PM过滤器，该方法具有思路巧妙，工艺简单，成本低廉，等特点。

权利要求

1.一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，由不锈钢纤维丝、强化纤维组成；采用成熟的工艺和设备，依据合股混合勾编进行合股；其特征在于具体步骤如下：1）首先不锈钢纤维丝选择丝径为0.2~0.4mm的不锈钢纤维丝，强化纤维选择经过酚醛强化的碳纤维束及玄武岩纤维束，或经过石油树脂强化的碳纤维束及玄武岩纤维束；2）采用工业的丝网编织机进行混合勾编，将不锈钢纤维丝和强化纤维的丝股按10:1~1:1的比例进线编织；3）在不锈钢纤维丝的线轮一侧另加上一个强化纤维的线轮，在此点上，两股纤维同时进料，同时参与编织；4）编织完成后，粘结剂为酚醛树脂时，脱除采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗10~20min；或粘结剂为石油树脂时，脱除采用无味煤油，在40~50℃的温度下，超声波浸洗20~30min；5）最后在400~500℃的温度下混编丝网进行烧结。

2.根据权利要求1所述的一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，其特征在于所述的强化纤维采用单丝丝径为5~20μm的1K~50K的碳纤维束，该碳纤维束经过酚醛强化处理后的单丝直径为3~20μm。

3.根据权利要求1所述的一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，其特征在于所述的强化纤维经过石油树脂强化处理后的单丝直径为3~20μm组成直径为0.1~2mm的玄武岩纤维束。

4.根据权利要求1所述的一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，其特征在于所述的不锈钢纤维丝为FeCrAl耐热不锈钢丝，适应600℃以上的高温。

说明书

强化纤维和不锈钢丝混编的丝网

技术领域

[0001] 本发明涉及一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，用于制备DOC，POC，CSF和类似DPF的颗粒物后处理器的载体材料，也可以应用于SCR后处理器的载体材料。

背景技术

[0002] 对于汽车行业来讲，节能环保是当前全球面临的共同问题；尽管柴油机的燃油经济性比汽油机高，但是，由于柴油机的微粒的排放量是汽油机的20~70倍，因此，柴油机的应用受到一定的限制；

[0003] 汽车的污染物中，主要包括NOX和PM；大气中所有的颗粒物排放量，机动车的排放量占据总量的第3位，每年接近60万吨；

[0004] 在机动车的颗粒物排放中，主要分布在颗粒尺寸为2.5~10μm的范围内，简称为PM2.5~PM10，这类颗粒对人类的危害对大，成为当前汽车尾气排放净化处理的重点；最近开始实施的北京国5标准，不仅更严格的限制PM2.5~PM10的排放数量，并规定了对所有的颗粒物个数PN的限制；可见，未来用于处理PM2.5~PM10的后处理技术和装备更加普遍；

[0005] 目前，国内外用于处理PM2.5~PM10的都是采用DPF后处理器，这项技术被CORNING和NGK公司所垄断，昂贵的价格将成为制约在国内推广使用的因素，未来也会面临更多的市场和使用的问题；

[0006] DPF是一种用泡沫陶瓷作滤芯的柴油机排气微粒后处理器，滤芯中有不贯通孔使过滤面积增大，壁面上分布了大小不等的微孔，微孔径8~16μm，孔隙率40％~50％，通道宽度2~3mm，壁厚0.30~0.45mm；新鲜DPF样件对PM处理效果可达到95%；使用中的DPF微粒积累一定量后，后喷柴油燃烧加热，把已沉积在滤芯上的微粒烧掉，实现再生，理论上讲，DPF可长期有效；

[0007] 颗粒过滤的机理是压紧效应、热效应和电效应的有机结合；利用载体对颗粒的截留和碰撞，以及颗粒自身的扩散和重力沉降的共同作用实现净化除去；其中，压紧效应是指基体上的稍微曲折的微孔，相当于滤饼和滤床的作用，当PM颗粒被迫通过这些微孔时被截流收集起来，达到过滤效果，这里，形成一定厚度的滤床最关键；热效应是指可以理解为等容热效应，当一个纳米颗粒尺寸的微粒处于较高温度条件下，热振动频率加快，布朗运动的轨迹更曲折，因而，增加了被截留的可能性；而电效应是指运动中物之间以及颗粒物和壁面之间的摩擦使之表面带有电荷，即使它可能通过了前面的大孔也有可能借助于静电作用被下一个稍大尺寸的孔所截留而滤去；

[0008] 如何选用新材料和工艺，科学的设计过滤器的宏观结构和微观结构是重要的课题；

[0009] 对颗粒过滤器的基本要求是具备较高过滤效率和较低排气阻力；颗粒过滤器的性能受过滤体结构参数及气流参数等众多因素影响，且过滤效率和排气阻力又往往存在相互矛盾和相互制约的折衷关系；颗粒过滤器结构参数中，颗粒过滤器长度、通道数、通道宽度和壁厚决定了过滤器的长度和横断面积，它们不仅会影响到颗粒过滤器的整体性能；增大颗粒过滤器长度和横断面积能有效提高颗粒过滤器的过滤效率和降低气流阻力，但受车辆的安装空间的限制；标准规定车辆的颗粒过滤器的最大气流阻力一般要控制在10kPa以下，此外，颗粒过滤器也必须满足机械强度、耐热应力冲击及制造工艺简便等特点；上述特性的必须依靠载体新材料来实现；

[0010] 专利号为CN201020287676.0的柴油发动机尾气碳烟颗粒捕集过滤器专利，是在圆桶壳体内设有紧密缠绕的不锈钢网，在所述不锈钢网上设有压折和压凸，但是，所具备的贯通孔道不利于微小颗粒的捕集；专利号为CN200920053958.1的尾气排放过滤器专利，是一个同心筒外包玻纤，尾气从侧面进入，从中心尾部逸出，起到过滤作用的是玻纤，这种结构存在气流分布不均的问题，另外，汽车发动机的循环脉冲排气气流将把玻纤吹散撕裂，寿命短，失效很快；专利号为CN200480026612.2的柴油机颗粒过滤器专利，是传统结构的壁流式的DPF陶瓷载体；专利号为CN200410055292.5的柴油机颗粒过滤器专利，是一种采用FBC添加剂辅助的壁流式的DPF碳化硅载体，并包含了钒的氧化物、钨的氧化物和金属钯催化剂最后成为CDPF；专利号为CN01816995.3的蜂窝状颗粒过滤器专利，是一种沿着流向轴具有不同壁厚的如蜂窝状的多单元结构，具体适用于柴油机颗粒过滤器，不过它也可适用于部分流的蜂窝结构。蜂窝结构热容量从入口端到出口端逐渐变化；专利号为CN200810215253.5的废气颗粒过滤器和制造废气颗粒过滤器的方法专利，是一种完全采用金属泡沫载体的废气颗粒过滤器；专利号为CN201080028039.4的柴油机烟灰颗粒过滤器筒专利，一种按照一定方式排列的多筒的壁流式的金属丝网卷绕而成的柴油机烟灰颗粒过滤器；专利号为CN03804171.5的柴油机排出尾气净化过滤器专利，是在过滤器容器内充填具有三维网状结构的颗粒状陶瓷多孔体而构成，所述粒状陶瓷多孔体的平均粒径为4.0~20mm，所述颗粒状陶瓷多孔体在其内部具有大量人工形成的气孔及与相邻的气孔彼此相连通的连通孔，一些所述气孔部分地暴露在所述多孔体的表面。

[0011] 为实现处理微粒物所采用的技术方案都不是唯一的，因此，开发不同于DPF的车用颗粒物过滤装置是一个非常有挑战的技术；

[0012] 为面对未来更严格的PM2.5~PM10颗粒处理标准要求，传统的一些过滤材料，例如，采用普通的金属丝所编织的网以及金属烧结毡，由于紊乱度不够、单位体积的质量过大以及不耐高温等缺点而无法胜任；商品的气液过滤网的勾编工艺和设备非常成熟，其产品已经广泛的应用于工业和民间；例如，不锈钢的丝所制备的气液过滤网可以用作汽车尾气的颗粒净化器材料，但是，考虑到未来的更严格的颗粒物限值，必须采用新型的滤材；而在市场上有100%不锈钢丝所编制的金属丝网和气液过滤网，也有一些以不锈钢丝为主体，额外加入其它金属或非金属丝，进行编织，形成合股或混织的气液过滤网，例如，可以采用10股的不锈钢丝同1~10股的蒙乃尔丝，或聚乙烯纤维丝，或聚丙烯纤维丝，或聚四氟乙烯纤维进行混合勾编，所制备的合股的气液过滤网的网孔大小分布更加均匀，但是，市场上这些已有的合股气液过滤网或者成本过高，或者无法适应车用后处理器600℃以上的高温工作条件。

发明内容

[0013] 本发明的目的在于提供一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网，其巧妙地将无机耐热纤维引入现有的工业金属丝网之中，增加了金属纤维和无机纤维之间的互相机械约束，使之在尾气高空速的环境中也不至于被气流吹耗掉，使系统的可靠性和稳定性大大提高，满足更为苛刻的汽车排放标准要求，有利于汽车行业减排；具有很高的实用价值，适应于未来更严格后处理载体材料技术。

[0014] 本发明的技术方案是这样实现的：一种强化纤维和不锈钢丝混编的丝网， 由不锈钢纤维丝，强化纤维组成；采用成熟的工艺和设备，依据合股混合勾编进行合股；其特征在于具体步骤如下：1）首先不锈钢纤维丝选择丝径为0.2~0.4mm的不锈钢丝，强化纤维选择经过酚醛强化的碳纤维束及玄武岩纤维束或绳或经过石油树脂强化的碳纤维束及玄武岩束；2）采用工业的丝网编织机进行混合勾编，将1-不锈钢纤维丝和2-强化纤维丝的丝股按10:1~1:1的比例进线编织；3）在不锈钢丝的线轮一侧另加上一个强化纤维的线轮，在此点上，两股纤维同时进料，同时参与编织；4）编织完成后，粘结剂为酚醛树脂时，脱除采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗10~20min；或粘结剂为石油树脂时，脱除采用无味煤油，在40~50℃的温度下，超声波浸洗20~30min；5）最后在400~500℃的温度下混编丝网进行烧结。

[0015] 所述的强化纤维丝为单丝丝径为5~20μm的1K~50K的碳纤维束，该碳纤维束经过酚醛强化处理后的单丝直径为3~20μm的直径0.1~2mm的玄武岩纤维束或绳。

[0016] 所述的强化纤维丝为经过石油树脂强化处理后的单丝直径为3~20μm的直径0.1~2mm的玄武岩纤维束或绳。

[0017] 所述的不锈钢纤维丝为FeCrAl耐热不锈钢丝，适应600℃以上的高温。

[0018] 所述的编织机的线轮采用10个以下的线轮同时进线，两股纤维同时进料，同时参与编织。

[0019] 本发明的积极效果是不锈钢丝和纤维束合股勾织后，按照催化剂载体的指标定义，它最显著地改变了载体材料的微观特性，即比表面积参数，实际检测中测试单位体积的载体材料的吸水率的改变，可以看出，这种合股勾织的纤维材料的吸水率大大提高，表明载体材料的微观性能大幅提高；依据过滤理论分析的结果，优化改进材料宏观结构和微观结构，巧妙解决了无机耐热纤维引入现有的工业金属丝网之中，增加了金属纤维和无机纤维之间的互相机械约束，使之在尾气高空速的环境中也不至于被气流吹耗掉，使系统的可靠性和稳定性大大提高，满足更为苛刻的汽车排放标准要求，有利于汽车行业减排；具有很高的实用价值，适应于未来更严格后处理载体材料技术。

附图说明

[0020] 图1为本发明混编1股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股的结构示意图。

[0021] 图2是每股的不锈钢丝中都并行碳纤维束1股的结构示意图。

[0022] 图3是本发明的实物结构示意图。

具体实施方式

[0023] 下面通过实施例对本发明进一步描述，实施例为进一步阐明本发明的特点，不等同于限制本发明，对于本领域的技术人员依照本发明进行的更改，均应包含在本发明的保护范围之内。

[0024] 实施例1

[0025] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在工业的汽液过滤网编织机上编成汽液过滤网；编织完毕后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗20min，清洗油污；自来水冲洗一次；80℃的烘箱中干燥1h；剪取60mm×220mm网片，目测网片的‘厚度’约为2mm，称量W1=18.698g；放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=19.652g，按照以下公式计算该载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=5.1%

[0026] 实施例2

[0027] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在其中的1股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，该碳纤维束是经过酚醛强化处理后的单丝丝径为5μm的1K的碳纤维束，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成10:1的混编丝网；编织完毕后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗20min，脱除树脂粘结剂；自来水冲洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，目测网片的‘厚度’约为5mm，称量W1=24.844g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=33.953g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=36.67%

[0028] 实施例3

[0029] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在每股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，共10股，该碳纤维束是经过酚醛强化处理后的单丝丝径为20μm的1K的碳纤维束，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成1:1的混编丝网；编织完毕后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗30min，脱除树脂粘结剂；自来水冲洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，目测网片的‘厚度’大于5mm，称量W1=38.958g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=107.888g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=176.9%

[0030] 实施例4

[0031] 如图1所示，采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在其中的1股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，该纤维束是经过酚醛强化处理后的单丝直径为10μm的直径1mm的玄武岩纤维束或绳，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成10:1的混编丝网；编织完毕后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗25min，脱除树脂粘结剂；自来水冲洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，目测网片的‘厚度’约为5mm，称量W1=22.442g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=31.662g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=41.1%

[0032] 实施例5

[0033] 如图2、3所示，采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在每股的不锈钢丝中都并行碳纤维束1股，共10股，该纤维束是经过酚醛强化处理后的单丝直径为18μm的直径1mm的玄武岩纤维束或绳，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成1:1的混编丝网；编织完毕后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗23min，脱除树脂粘结剂；
自来水冲洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，目测网片的‘厚度’大于
5mm，称量W1=56.787g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=94.810g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=66.9%

[0034] 本发明所述的酚醛强化的纤维和不锈钢丝混编的丝网，编织完成后，采用自来水和酒精为1:2的溶剂，在室温下，超声波浸洗10~20min，脱除树脂粘结剂；由于所用的粘结剂为酚醛树脂，柔顺剂为乙二醇、丙三醇或三乙醇胺中的一种或两种，粘结剂很容易被含有酒精的水溶液侵润而溶解掉，同样，所残留的微量柔顺剂也可以被溶解掉，在一定温度下，并附加超声波条件，是为了加快除去的速度；因为水溶液中含有酒精，因此，温度不宜过高，超声波处理的时间最长20min足够；除去粘结剂以后的合编载体上的酚醛强化的纤维充分的自然舒展开来，大大的增加了载体的混乱程度和对PM的捕捉性能；

[0035] 本发明混合勾编的后处理载体材料，在载体的生产过程中，需要在400~500℃的温度下进行烧结，即使洗涤不彻底，这些残留的‘有机的’粘结剂成份将碳化或烧去，不影响催化剂的性能；

[0036] 此外，依据前述的PM过滤原理，用于PM过滤的载体在保留充分多的气流微通道的基础上，尽量的把载体芯‘压实’，使其体积密度更高，就容易实现高灰分容纳量和高过滤效率；这就要求载体要充分的压实，因此，载体上的涂层厚度就要严格控制，否则产生堵塞；此外，本发明的核心意义是酚醛强化的纤维是属于‘无机’的属性，热膨胀系数和载体涂层材料基本相当，或完全相近，在金属质的载体中引入酚醛强化的纤维后显而易见可以改善原来的纯金属纤维载体对载体涂层材料的粘接效果，防止涂层的脱落，理论上，10:1的合编丝网可以整体上提高载体涂层的粘接强度10%，同样，1:1的合编丝网可以整体上提高载体涂层的粘接强度100%；

[0037] 实施例6

[0038] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，不加无机纤维束，在工业的汽液过滤网编织机上编成汽液过滤网；采用无味煤油，在40℃的温度下，超声波浸洗30min，脱除编织过程中的油污；60℃的碱性水溶性清洗剂清洗1次，再用自来水冲漂洗一次；80℃的烘箱中干燥1h；剪取100mm×100mm网片，称量W1=18.698g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=19.652g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=5.1%。

[0039] 实施例7

[0040] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在其中的1股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，该碳纤维束是经过石油树脂强化处理后的单丝丝径为8μm的1K的碳纤维束，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成10:1的混编丝网；编织完毕后，采用无味煤油，在40℃的温度下，超声波浸洗30min，脱除树脂粘结剂；60℃的碱性水溶性清洗剂清洗1次，脱除编织过程中的油污，再用自来水冲漂洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，称量W1=20.844g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=26.663g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=27.92%。

[0041] 实施例8

[0042] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在每股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，共10股，该碳纤维束是经过石油树脂强化处理后的单丝丝径为120μm的1K的碳纤维束，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成1:1的混编丝网；编织完毕后，采用无味煤油，在50℃的温度下，超声波浸洗20min，脱除树脂粘结剂；60℃的碱性水溶性清洗剂清洗1次，脱除编织过程中的油污，再用自来水冲漂洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取
100mm×100mm网片，称量W1=35.335g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=111.236g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=214.8%

[0043] 实施例9

[0044] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在其中的1股的不锈钢丝中并行碳纤维束1股，该纤维束是经过石油树脂强化处理后的单丝直径为20μm的直径1mm的玄武岩纤维束或绳，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成10:1的混编丝网；编织完毕后，采用无味煤油，在40℃的温度下，超声波浸洗30min，脱除树脂粘结剂；60℃的碱性水溶性清洗剂清洗1次，脱除编织过程中的油污，再用自来水冲漂洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；剪取100mm×100mm网片，称量W1=22.442g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=27.887g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=24.26%

[0045] 实施例10

[0046] 采用直径为0.35mmFeCrAl不锈钢丝10股，在每股的不锈钢丝中都并行碳纤维束1股，共10股，该纤维束是经过石油树脂强化处理后的单丝直径为160μm的直径1mm的玄武岩纤维束或绳，在工业的汽液过滤网编织机上混合勾编成1:1的混编丝网；编织完毕后，采用无味煤油，在50℃的温度下，超声波浸洗20min，脱除树脂粘结剂；60℃的碱性水溶性清洗剂清洗1次，脱除编织过程中的油污，再用自来水冲漂洗一次；80℃的烘箱中干燥3h；
剪取100mm×100mm网片，称量W1=39.101g，放入蒸馏水中5min，取出，淋干多余的水分，称量W2=93.212g，载体片的吸水率R=（W2-W1）/ W1=138.39%

[0047] 本发明是采用石油树脂强化的纤维与不锈钢合股编织，当不锈钢纤维为10个线轮，而石油树脂强化的纤维为1时，此时的比例为10:1，此时仅仅是在不锈钢的线轮一侧另加上一个石油树脂强化后的纤维的线轮，在此点上，两股纤维同时进料，同时参与编织；而当不锈钢纤维为10个线轮，而石油树脂强化的纤维的线轮也为10时，此时的比例为1:1；即所有的不锈钢丝的线轮上都额外的增加了一个石油树脂强化后的纤维的线轮，在10个点上，两股纤维都同时进料，同时参与编织；

[0048] 本发明所述的石油树脂强化的纤维和不锈钢丝混编的丝网，编织完成后，采用无味煤油，在40~50℃的温度下，超声波浸洗20~30min，脱除树脂粘结剂；由于所用的粘结剂为石油树脂，柔顺剂为变压器油或柴油，粘结剂很容易被无味煤油侵润而溶解掉，同样，所残留的微量柔顺剂也可以被溶解掉，在一定温度下，并附加超声波条件，是为了加快除去的速度；因为无味煤油，因此，温度不宜过高，超声波处理的时间最长30min足够；除去粘结剂以后的合编载体上的石油树脂强化的纤维充分的自然舒展开来，大大的增加了载体的混乱程度和对PM的捕捉性能；

[0049] 本发明混合勾编的后处理载体材料，在载体的生产过程中，需要在400~500℃的温度下进行烧结，即使洗涤不彻底，这些残留的‘有机的’粘结剂成份将碳化或烧去，不影响催化剂的性能；

[0050] 此外，依据前述的PM过滤原理，用于PM过滤的载体在保留充分多的气流微通道的基础上，尽量的把载体芯‘压实’，使其体积密度更高，就容易实现高灰分容纳量和高过滤效率；这就要求载体要充分的压实，因此，载体上的涂层厚度就要严格控制，否则产生堵塞；此外，本发明的核心意义是石油树脂强化的纤维是属于‘无机’的属性，热膨胀系数和载体涂层材料基本相当，或完全相近，在金属质的载体中引入石油树脂强化的纤维后显而易见可以改善原来的纯金属纤维载体对载体涂层材料的粘接效果，防止涂层的脱落，理论上，
10:1的合编丝网可以整体上提高载体涂层的粘接强度10%，同样，1:1的合编丝网可以整体上提高载体涂层的粘接强度100%。