一种液压立式运送装置的油缸结构，属于运送器材技术领域。包括外套，在外套上旋配进排气螺钉；顶帽，与外套的上端固定，在顶帽上开设回油道；油缸，设在外套内，油缸腔与回油道相通，油缸的外壁与外套的内壁间构成贮油腔；活塞杆，设在油缸腔内，并且该活塞杆的上端与顶帽配合；回油阀，在对应于回油道的位置设在顶帽上，外套上的进排气螺钉螺纹配合孔与贮油腔相通，特点：还包括一回油管，设在贮油腔内，回油管的上端在对应于回油道的位置与顶帽连接。显著减慢油缸腔内的液压油向贮油腔回流的速度，既可保障承载的活塞杆徐缓地向油缸腔运动，又能防止贮油腔内的液压油从进排气螺钉与进排气螺钉螺纹配合孔之间的配合间隙内喷出。
1.一种液压立式运送装置的油缸结构，包括外套(1)，在该外套(1)上开设有一进排气螺钉螺纹配合孔(11)，在该进排气螺钉螺纹配合孔(11)上以螺纹配合方式旋配有一进排气螺钉(111)；一顶帽(2)，该顶帽(2)与所述外套(1)的上端固定，并且在该顶帽(2)上开设有一回油道(21)；一油缸(3)，该油缸(3)设置在所述外套(1)内，并且该油缸(3)的油缸腔(31)与所述回油道(21)相通，而油缸(3)的外壁与外套(1)的内壁之间的空间构成为贮油腔(32)，该贮油腔(32)与所述回油道(21)相通；一活塞杆(4)，该活塞杆(4)上下移动地设置在所述的油缸腔(31)内，并且该活塞杆(4)的上端与所述顶帽(2)相配合；一用于开启或关闭所述回油道(21)的回油阀(5)，该回油阀(5)在对应于回油道(21)的位置设置在所述顶帽(2)上，其中：所述的进排气螺钉螺纹配合孔(11)与所述贮油腔(32)相通，其特征在于：还包括有一与所述回油道(21)相通的回油管(6)，该回油管(6)设置在所述的贮油腔(32)内，并且该回油管(6)的上端在对应于所述回油道(21)的位置与所述顶帽(2)连接，在所述顶帽(2)的外壁上并且在对应于所述回油道(21)的位置构成有一阀座(23)，该阀座(23)内构成有密封腔(231)、螺纹配合腔(232)和钢球腔(233)，其中：螺纹配合腔(232)位于密封腔(231)与钢球腔(233)之间，而钢球腔(233)与所述回油道(21)相对应，所述回油阀(5)设置在阀座(23)上，所述的回油阀(5)包括回油阀套(51)、回油阀杆(52)、扭簧(53)和钢球(54)，回油阀套(51)以水平悬臂状态与所述的阀座(23)连接，回油阀杆(52)设置在回油阀套(51)的回油阀套腔(511)内，该回油阀杆(52)的一端探出回油阀套腔(511)并且构成有一手把(521)，而回油阀杆(52)的另一端并且在对应于所述螺纹配合腔(232)的部位构成有阀杆外螺纹(522)，该阀杆外螺纹(522)与螺纹配合腔(232)螺纹配合，扭簧(53)套置在回油阀杆(52)的中部，该扭簧(53)的第一扭簧脚(531)定位在所述手把(521)上，而扭簧(53)的第二扭簧脚(532)定位在回油阀套(51)上，钢球(54)设置在所述的钢球腔(233)内，并且与回油阀杆(52)相接触。
2.根据权利要求1所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于在所述回油管(6)的下端固定有一气泡破碎网套(61)。
3.根据权利要求2所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于所述的气泡破碎网套(61)为金属网套或非金属网套。
4.根据权利要求3所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于所述金属网套为不锈钢丝编织网套；所述的非金属网套为尼龙或涤纶纤维编织网套。
5.根据权利要求1所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于在所述的顶帽(2)上并且在对应于所述回油道(21)的位置设置有回油管配接螺纹孔(22)，所述回油管(6)的上端构成有回油管外螺纹(62)，回油管外螺纹(62)与回油管配接螺纹孔(22)配接。
6.根据权利要求1所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于在所述的阀座(23)上并且朝向所述回油阀套(51)的一端构成有一回油阀套连接台阶(234)，在该回油阀套连接台阶(234)上并且在彼此面对面的位置各开设有一回油阀套连接螺钉孔(2341)，在所述回油阀套(51)上并且在对应于回油阀套连接螺钉孔(2341)的位置开设回油阀套固定孔(512)，回油阀套固定孔(512)通过阀套固定螺钉(5121)与回油阀套连接螺钉孔(2341)固定，所述的密封腔(231)在阀座(23)上的位置对应于所述回油阀套连接台阶(234)。
7.根据权利要求1所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于在所述回油阀杆(52)上并且在对应于所述密封腔(231)的位置设置有一回油阀杆密封圈(523)，该回油阀杆密封圈(523)与密封腔(231)的腔壁密封配合。
8.根据权利要求1所述的液压立式运送装置的油缸结构，其特征在于在所述的手把(521)上并且朝向回油阀杆(52)的一侧开设有一第一扭簧脚定位孔(5211)，在所述回油阀套(51)上并且朝向所述阀座(23)的一端开设有一第二扭簧脚定位孔(513)，所述的第一扭簧脚(531)探入第一扭簧脚定位孔(5211)内，所述的第二扭簧脚(532)探入第二扭簧脚定位孔(513)内。
液压立式运送装置的油缸结构
技术领域
[0001] 本发明属于运送器材技术领域，具体涉及一种液压立式运送装置的油缸结构。
背景技术
[0002] 在交通工具特别是汽车修理行业以及机械设备维修部门例如企业的动力设备维护部门通常遇到使用运送装置的情形。以汽修行业如汽修厂为例，在车辆被举升装置举升或提升装置提升后，对诸如变速箱、排气管之类的部件拆卸时，为了不致坠落损坏和避免对维修人员构成威胁，因此需要借助运送装置将被拆卸的变速箱、排气管和油底壳之类的部件承托，并且在拆卸后移运至修理场所实施修理。
[0003] 前述液压立式运送装置的技术信息可从公开的中国专利文献中见诸，典型的如发明专利授权公告号CN102225713B，该专利方案弥补了实用新型专利授权公告号CN201751333U（液压运送器）的欠缺，客观地体现了其说明书的技术效果栏记载的整体结构合理、工作稳定性理想和操作方便且省力的技术效果。
[0004] 但是，上述CN102225713B公开的技术方案在实际的使用中依然存在以下缺憾：其一，在操作者对回油阀操作而使油缸的缸腔（ 也可称活塞杆腔）内的压力油进入油缸缸体与外套之间的贮油腔的过程中，由于承载着重物的活塞杆的压力较大，因而虽有活塞杆下行速度快得以提高作业效率之长处，但是由于油缸内的压力油倾刻经连通缸腔与贮油腔之间的回油道（开启回油阀的状态下）狂泻至贮油腔，于是，以螺纹配合方式设置在外套上的并且与贮油腔相通的进排气螺钉（业界习惯将进排气螺钉称为呼吸螺钉）时常出现喷油现象，一方面造成污染，另一方面由于液压油的流失而影响液压运送装置的功能发挥；其二，由于承载着重物的活塞杆过于快速回位，即快速向缸腔位移，因而存在安全隐患，例如既存在损及油缸之虞，又伴随重物跌落之险；其三，由于活塞杆瞬间回位，因而无法保障其运动平稳效果。
[0005] 从理论上讲，在活塞杆上行时，自进排气螺钉与外套相配合的螺纹间隙内进入贮油腔内的空气的量是同活塞杆下行时由进排气螺钉排出贮油腔的空气的量基本平衡的，然而，这仅仅是一种建立在活塞杆的上行速度与下行速度基本相当的设计理念，因为当载着重物的活塞杆骤然下行时，贮油腔内的空气势必向进排气螺钉倾集，导致喷油现象无法避免。为了尽可能地防止进排气螺钉喷油，目前的处置办法是由操作者人为控制回油阀的开启程度，然而实践表明这种治表而非治本的操作方式不仅效果聊胜于无，而且操作者的操作难度显著增加，尤其是在实际的操作过程中往往难以恰如其分地把握。
[0006] 本申请人进行了广泛的文献检索，然而在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未见诸得以解决前述技术问题的启示，为此本申请人作了有益的探索与设计，终于找到了解决问题的办法，形成了下面将要介绍的技术方案，并且在采取了保密措施下，在本申请人的实验室作了反复的模拟试验，结果证明是切实可行的。
发明内容
[0007] 本发明的任务在于提供一种有助于使载着重物状态下的活塞杆徐缓地向油缸的油缸腔位移而藉以避免进排气螺钉出现喷油现象而保障活塞杆运动的平稳效果以及消除不安全隐患的液压立式运送装置的油缸结构。
[0008] 本发明的任务是这样来完成的，一种液压立式运送装置的油缸结构，包括外套，在该外套上开设有一进排气螺钉螺纹配合孔，在该进排气螺钉螺纹配合孔上以螺纹配合方式旋配有一进排气螺钉；一顶帽，该顶帽与所述外套的上端固定，并且在该顶帽上开设有一回油道；一油缸，该油缸设置在所述外套内，并且该油缸的油缸腔与所述回油道相通，而油缸的外壁与外套的内壁之间的空间构成为贮油腔，该贮油腔与所述回油道相通；一活塞杆，该活塞杆上下移动地设置在所述的油缸腔内，并且该活塞杆的上端与所述顶帽相配合；一用于开启或关闭所述回油道的回油阀，该回油阀在对应于回油道的位置设置在所述顶帽上，其中：所述的进排气螺钉螺纹配合孔与所述贮油腔相通，特征在于：还包括有一与所述回油道相通的回油管，该回油管设置在所述的贮油腔内，并且该回油管的上端在对应于所述回油道的位置与所述顶帽连接。
[0009] 在本发明的一个具体的实施例中，在所述回油管的下端固定有一气泡破碎网套。
[0010] 在本发明的另一个具体的实施例中，所述的气泡破碎网套为金属网套或非金属网套。
[0011] 在本发明的又一个具体的实施例中，所述金属网套为不锈钢丝编织网套；所述的非金属网套为尼龙或涤纶纤维编织网套。
[0012] 在本发明的再一个具体的实施例中，在所述的顶帽上并且在对应于所述回油道的位置设置有回油管配接螺纹孔，所述回油管的上端构成有回油管外螺纹，回油管外螺纹与回油管配接螺纹孔配接。
[0013] 在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述顶帽的外壁上并且在对应于所述回油道的位置构成有一阀座，该阀座内构成有密封腔、螺纹配合腔和钢球腔，其中：螺纹配合腔位于密封腔与钢球腔之间，而钢球腔与所述回油道相对应，所述回油阀设置在阀座上。
[0014] 在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的回油阀包括回油阀套、回油阀杆、扭簧和钢球，回油阀套以水平悬臂状态与所述的阀座连接，回油阀杆设置在回油阀套的回油阀套腔内，该回油阀杆的一端探出回油阀套腔并且构成有一手把，而回油阀杆的另一端并且在对应于所述螺纹配合腔的部位构成有阀杆外螺纹，该阀杆外螺纹与螺纹配合腔螺纹配合，扭簧套置在回油阀杆的中部，该扭簧的第一扭簧脚定位在所述手把上，而扭簧的第二扭簧脚定位在回油阀套上，钢球设置在所述的钢球腔内，并且与回油阀杆相接触。
[0015] 在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述的阀座上并且朝向所述回油阀套的一端构成有一回油阀套连接台阶，在该回油阀套连接台阶上并且在彼此面对面的位置各开设有一回油阀套连接螺钉孔，在所述回油阀套上并且在对应于回油阀套连接螺钉孔的位置开设回油阀套固定孔，回油阀套固定孔通过阀套固定螺钉与回油阀套连接螺钉孔固定，所述的密封腔在阀座上的位置对应于所述回油阀套连接台阶。
[0016] 在本发明的又更而一个具体的实施例中，在所述回油阀杆上并且在对应于所述密封腔的位置设置有一回油阀杆密封圈，该回油阀杆密封圈与密封腔的腔壁密封配合。
[0017] 在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述的手把上并且朝向回油阀杆的一侧开设有一第一扭簧脚定位孔，在所述回油阀套上并且朝向所述阀座的一端开设有一第二扭簧脚定位孔，所述的第一扭簧脚探入第一扭簧脚定位孔内，所述的第二扭簧脚探入第二扭簧脚定位孔内。
[0018] 本发明提供的技术方案由于在贮油腔内设置了与开设在顶帽上的回油道相通的回油管，因而当对回油阀操作而开启回油阀时，油缸腔内的液压油依次经回油道和回油管进入贮油腔，从而可以显著减慢油缸腔内的液压油向贮油腔回流的速度，既可保障承载的活塞杆徐缓地向油缸腔运动，又能防止贮油腔内的液压油从进排气螺钉与进排气螺钉螺纹配合孔之间的配合间隙内喷出，不仅可以有效地保障油缸的持久使用效果，而且可以体现理想的安全性。
附图说明
[0019] 图1为本发明的实施例结构图。
[0020] 图2为图1的剖视图。
[0021] 图3为本发明的应用例示意图。
具体实施方式
[0022] 为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
[0023] 实施例：
[0024] 请参见图1和图2，给出了一外套1，该外套1由金属材料制作，在该外套1上并且位于外套1的上部即上端开设有一进排气螺钉螺纹配合孔11，在该进排气螺钉螺纹配合孔11的部位以螺纹配合方式旋配有一进排气螺钉111。给出了一顶帽2，该顶帽2优选以螺纹配接方式与外套1的上端固定，并且在顶帽2与外套1的配接部位设有顶帽密封圈24。由图所示，在顶帽2上开设有一回油道21，由于在顶帽2的外壁上构成有一显著凸起于顶帽2的外壁表面的阀座23，并且该阀座23在顶帽2上的位置对应于回油道21，因而回油道21在顶帽2上的位置实质上设置在该阀座23上。在该阀座23内即在阀座23的阀座腔内构成有密封腔231、螺纹配合腔232和钢球腔233 ，并且螺纹配合腔232位于密封腔231与钢球腔233之间，而钢球腔233与回油道21相对应。在阀座23的末端以窄缩状态构成有一回油阀套连接台阶234，在该回油阀套连接台阶234上并且在彼此面对面的位置各开设有一回油阀套连接螺钉孔2341。由于回油阀套连接台阶234的存在，因而前述的密封腔231在阀座23上的位置对应于该回油阀套连接台阶234，也就是说该回油阀套连接台阶234的腔即为密封腔231。
[0025] 作为优选的方案，还可在外套1的外壁上并且偏上部固定一个或一对扶手12（图3示）。
[0026] 给出了一油缸3，该油缸3也可称为油缸套，并且设置在前述的外套1内，油缸3的油缸腔31与前述的回油道21相通，而油缸3的外壁与外套1的内壁之间的空间构成为贮油腔32，该贮油腔32也可称为回油腔。优选地，为了保障油缸3的上端与顶帽2之间的良好密封，因此在顶帽2的内壁上开设有一油缸密封圈槽25，在该油缸密封圈槽25内嵌设一油缸密封圈251，藉由该油缸密封圈251使油缸3与顶帽2之间形成良好的密封关系。前述的进排气螺钉螺纹配合孔11与贮油腔32相通。
[0027] 给出了一活塞杆4，该活塞杆4可上下移动地设置在油缸腔31内，并且该活塞杆4的上端与顶帽2的顶帽中央孔26相配合。为了确保活塞杆4的上端与顶帽中央孔26良好密封，因而在顶帽中央孔26的孔壁上嵌设有一对活塞杆密封圈261。
[0028] 给出了用于开启或关闭前述回油道21的一回油阀5，该回油阀5也可称为泄油阀，连接在前述顶帽2的阀座23上。
[0029] 作为本发明方案提供的技术领域的技术要点；在前述的贮油腔32内以纵向悬臂状态设置有一回油管6，该回油管6的上端（以图示位置状态为例）在对应于前述回油道21的回油道出油口212的位置与顶帽2朝向贮油腔32的一侧固定连接。
[0030] 由图所示，在顶帽2上并且在对应于前述回油道21的回油道出油口212的位置设计有即开设有一回油管配接螺纹孔22，前述回油管6的上端构成有回油管外螺纹62，回油管外螺纹62与该回油管配接螺纹孔22螺纹连接，并且与回油道21相通。回油管6的下端朝着贮油腔32的下部伸展，并且固定有一气泡破碎网套61，气泡破碎网套61既可以是金属网套例如金属丝编织网套，本实施例为不锈钢丝编织网套，也可以是非金属网套，例如采用尼龙纤维编织网套或涤纶纤维编织网套，还可以是其它形式的网套，例如采用冲孔的球囊形金属套，等等，因此不能以材料和/或形式的结构变化而对本发明的气泡破碎网套61构成制约。
[0031] 在油缸腔31内的液压油经回油道2的回油道进油口211引入并且从回油道出油口212经回油管6进入贮油腔32的过程中，产生的气泡可由气泡破碎网套61破坏，从而可以更加有效地避免前述进排气螺钉111的喷油现象。
[0032] 请继续见图1和图2，前述回油阀5的优选而非绝对限于的结构如下：包括回油阀套51、回油阀杆52、扭簧53和钢球54，回油阀套51以水平悬臂状态与前述的阀座23的回油阀套连接台阶234连接，具体是：在回油阀套51朝向回油阀套连接台阶234的一端并且在对应于前述回油阀套套连接螺钉孔2341的位置开设有一对回油阀套固定螺钉孔512，通过阀套固定螺钉5121在对应于回油阀套固定螺钉孔512和回油阀套连接螺钉孔2341的位置将回油阀套51以水平悬臂状态与回油阀套连接台阶234固定连接。回油阀杆52设置在回油阀套51的回油阀套腔511内，该回油阀杆52的一端探出回油阀套腔511并且构成有一手把521，而回油阀杆52的另一端并且在对应于前述螺纹配合腔232的部位构成有阀杆外螺纹522，该阀杆外螺纹522与螺纹配合腔232螺纹配合，扭簧53套置在回油阀杆52的中部，该扭簧53的第一扭簧脚531定位在前述手把521上，而扭簧53的第二扭簧脚532定位在回油阀套51上，钢球54设置在所述的钢球腔233内，并且与回油阀杆52朝向回油道21的一端端面接触。
[0033] 优选地，在前述的手把521上并且朝向回油阀杆52的一侧开设有一第一扭簧脚定位孔5211，而在前述的回油阀套51上并且朝向阀座23的一端开设有一第二扭簧脚定位孔513，前述的第一扭簧脚531探入第一扭簧脚定位孔5211内，而前述的第二扭簧脚532探入第二扭簧脚定位孔513内。
[0034] 优选地，在前述回油阀杆52上并且在对应于密封腔231的位置设置有一回油阀杆密封圈523，该回油阀杆密封圈523与密封腔231的腔壁密封配合。
[0035] 应用例：
[0036] 请参见图3并且依然结合图1和图2，给出了作为液压立式运送装置的结构体系的一底座7，在该底座7上配设有一油泵8，在油泵8的泵芯81上连接有一踩板811，前述油缸结构的外套1以及油缸3固定在底座7上。由于油泵8、贮油腔32以及油缸腔31之间的油路关系属于公知技术，例如可以参见前述发明专利授权公告号CN102225713B的说明书，因此申请人不再赘述。
[0037] 当操作者反复踩踏踩板811，泵芯81反复上、下交替运动，将贮油腔32内的液压油通过开设在底座7上的油道泵入油缸腔31的下腔，此时回油阀5处于关闭状态，由于油泵8的作用而在贮油腔32向油缸腔31的下腔供油的状态下，活塞杆4逐渐自油缸腔31向顶帽2的顶帽中央孔26外伸展，直至由设置在活塞杆4顶部的托架（图中未示出）托及重物，重物如前述车辆的传动箱、油底壳或排气管总成。当要使活塞杆4回复时，也就是说当要使活塞杆4向油缸腔31内回缩时，由操作者将手把521向逆时针方向旋转一个角度，并且在克服扭簧53的作用力下使回油阀杆52向逆时针方向旋转一个角度，由回油阀杆52对钢球
54释放，此时回油道21开启，油缸腔31与贮油腔32之间的通道开启，于是油缸腔31内的压力油依次经回油道进油口211、回油道21、回油道出油口211和回油管6的气泡破碎网套
61进入贮油腔32。在该过程中，由回油管6的设置，油缸腔31内的压力油即液压油只能节制地进入贮油腔32，不会出现向贮油腔32狂泻的情形，从而印证了申请人在上面的技术效果栏中所述的技术效果。并且由于回油管6的结构简练，相对于液压立式运送装置的整体成本而言，几乎可以忽略不计。
