起重臂拔销结构、起重臂和起重机

摘要

本发明公开了一种起重臂拔销结构、起重臂和起重机。该起重臂拔销结构包括本体、第一支座、第二支座、第一摆杆、第二摆杆、第一驱动机构和第二驱动机构；第一支座和第二支座间隔设置于本体的顶部，第一摆杆的第一端和第二摆杆的第一端分别通过第一铰点和第二铰点铰接于第一支座和第二支座，第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端位于第一铰点和第二铰点之间的垂直区域内；第一驱动机构和第二驱动机构分别用于驱动第一摆杆和第二摆杆；第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端之间的距离在小于第一预设值时能够卡住臂销拉杆的头部并且为其提供拉力。实施本发明，能够有效降低因臂销拉杆释放不到位或者出现松动下降而出现撞击事故的概率。

权利要求

1.一种起重臂拔销结构，所述起重臂拔销结构包括本体(2)、第一支座(11)、第二支座(21)、第一摆杆(12)、第二摆杆(22)、第一驱动机构(16)和第二驱动机构(26)；所述第一支座(11)和所述第二支座(21)间隔设置于所述本体(2)的顶部(20)，所述第一驱动机构(16)和所述第二驱动机构(26)分别用于驱动所述第一摆杆(12)和所述第二摆杆(22)；其特征在于：所述第一摆杆(12)的第一端和所述第二摆杆(22)的第一端分别通过第一铰点和第二铰点铰接于所述第一支座(11)和所述第二支座(21)，所述第一摆杆(12)的第二端和所述第二摆杆(22)的第二端位于所述第一铰点和所述第二铰点之间的垂直区域内；

所述第一摆杆(12)的第二端和所述第二摆杆(22)的第二端之间的距离在小于第一预设值时能够卡住臂销拉杆(1)的头部(10)并且为其提供拉力。

2.如权利要求1所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一摆杆(12)的第二端和所述第二摆杆(22)的第二端分别设置有第一压板(15)和第二压板(25)，用于与臂销拉杆(1)头部(10)在邻近杆身的表面(101)抵压接触。

3.如权利要求2所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一压板(15)和所述第二压板(25)均为条形状且平行布置；所述第一支座(11)、所述第一摆杆(12)、所述第一驱动机构(16)、所述第二支座(21)、所述第二摆杆(22)和所述第二驱动机构(26)的数目均为两个；所述第一压板(15)的两端分别连接于两个所述第一摆杆(12)的第二端，所述第二压板(25)的两端分别连接于两个所述第二摆杆(22)的第二端。

4.如权利要求2所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一支座(11)、所述第一摆杆(12)和所述第一驱动机构(16)与所述第二支座(21)、所述第二摆杆(22)和所述第二驱动机构(26)呈对称布置。

5.如权利要求1至4任一项所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一摆杆(12)上开设有沿长度方向的第一滑槽(13)，所述第二摆杆(22)上开设有沿长度方向的第二滑槽(23)；所述第一滑槽(13)内和所述第二滑槽(23)内分别设置有第一滑动轴(14)和第二滑动轴(24)；所述第一驱动机构(16)和所述第二驱动机构(26)分别用于驱动所述第一滑动轴(14)和所述第二滑动轴(24)朝向或者远离所述本体(2)移动。

6.如权利要求1至4任一项所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一驱动机构(16)和所述第二驱动机构(26)分别为第一油缸和第二油缸，所述第一油缸的第一端和所述第二油缸的第一端分别连接于所述第一摆杆(12)和所述第二摆杆(22)，第二端分别连接于所述本体(2)。

7.如权利要求5所述的起重臂拔销结构，其特征在于：所述第一滑槽(13)为第一长形孔，所述第二滑槽(23)为第二长形孔。

8.一种起重臂，包括多个伸缩臂以及设于伸缩臂内的伸缩油缸、缸头和臂销拉杆(1)，其特征在于：伸缩臂内还设置有权利要求1至7任一项所述的起重臂拔销结构。

9.如权利要求8所述的起重臂，其特征在于：所述本体(2)为所述缸头的安装本体。

10.一种起重机，其特征在于：所述起重机设置有权利要求8或9所述的起重臂。

说明书

起重臂拔销结构、起重臂和起重机

技术领域

[0001] 本发明涉及起重机单缸插销技术领域，特别涉及一种起重臂拔销结构、起重臂和起重机。

背景技术

[0002] 目前，起重机的起重臂常采用单缸插销式伸缩臂，这种伸缩臂只有一个伸缩油缸，且该伸缩油缸的一端固定安装于基本臂的臂尾，另一端为活动端，活动端设有缸头，缸头的两侧设有相对应的两安装孔，各安装孔中设置有缸销。该两个缸销的中心轴与伸缩油缸的中心轴共面，且该两个缸销可在缸销油缸的作用下伸出或者缩回；进一步地，伸缩油缸可在上述缸销伸出或者收回时选择性地锁定或者释放其与任一节伸缩臂的相对位置。此外，相邻的各节伸缩臂之间以及基本臂与第一伸缩臂之间均设有臂销结构，每个臂销结构中，臂销设置于某节臂的顶部外侧，臂销座设置于相邻的另一节臂的顶部内侧，相邻的伸缩臂之间以及基本臂与第一节伸缩臂之间的相对位置可通过该臂销选择性地插入或者拔出臂销座以实现锁定或者释放。

[0003] 上述伸缩油缸可以首先与末节伸缩臂锁定，同时通过收回臂销将末节伸缩臂与倒数第二节伸缩臂释放，此时伸缩油缸可将末节伸缩臂带出；末节伸缩臂到达预定位置后将其与倒数第二节伸缩臂重新锁定，收回所述伸缩油缸并将其与倒数第二节伸缩臂锁定，接着将倒数第二节伸缩臂与倒数第三节伸缩臂释放，此时伸缩油缸可将倒数第二节伸缩臂带出，依次类推即可实现各节伸缩臂的依次伸出。

[0004] 现有技术中，为了实现相邻伸缩臂间的臂销锁定，一般在内伸缩臂上安装臂销及其相应的锁定复位机构（如弹簧），在外伸缩臂上开设有臂销孔，这样内伸缩臂上的臂销可在锁定复位机构的作用下朝外伸出直至插入外伸缩臂上的臂销孔中；为了实现相邻伸缩臂间的臂销解锁，一般在内伸缩臂上设置相应的拔销机构，如图1所示，臂销朝内的一端连接有臂销拉杆1'，臂销拉杆1'下端头部的尺寸稍大（比臂销拉杆1'的杆身大），臂销拉杆1'的下端头部可置入拔销体2'的卡槽21'（一般为燕尾槽）中，拔销体21'可向下运动，带动臂销拉杆1'向下运动，直至将臂销从外伸缩臂的臂销孔中拔出；在一种具体方式中，拔销体2'可上下移动地设置于缸头3'上，拔销体2'的上下移动由相应的油缸控制，在工作过程中，拔销体2'跟随缸头3'在伸缩臂内前后（即垂直于图1中纸面的方向）移动，在到达臂销拉杆1'对应的位置时，臂销拉杆1'的下端头部将置于拔销体2'上的卡槽21'内。

[0005] 上述方案中，由于臂销频繁锁定和解锁，容易造成臂销拉杆1'释放不到位或者出现松动而下降，当臂销拉杆1'释放不到位时，容易造成臂销拉杆1'的下端头部与卡槽21'的上弯部22'相撞，当臂销拉杆1'松动下降时，容易造成臂销拉杆1'的下端头部等与卡槽21'的底部相撞。

[0006] 因此，如何针对上述不足和缺陷进行改进，以便更加适应使用需要，是本领域技术人员亟待解决的技术难题。

发明内容

[0007] 有鉴于此，本发明的第一目的在于提供一种起重臂拔销结构，以有效降低因臂销拉杆释放不到位或者出现松动下降而出现撞击事故的概率。

[0008] 具体而言，该起重臂拔销结构包括本体、第一支座、第二支座、第一摆杆、第二摆杆、第一驱动机构和第二驱动机构；所述第一支座和所述第二支座间隔设置于所述本体的顶部，所述第一摆杆的第一端和所述第二摆杆的第一端分别通过第一铰点和第二铰点铰接于所述第一支座和所述第二支座，所述第一摆杆的第二端和所述第二摆杆的第二端位于所述第一铰点和所述第二铰点之间的垂直区域内；所述第一驱动机构和所述第二驱动机构分别用于驱动所述第一摆杆和所述第二摆杆；所述第一摆杆的第二端和所述第二摆杆的第二端之间的距离在小于第一预设值时能够卡住臂销拉杆的头部并且为其提供拉力。

[0009] 进一步地，所述第一摆杆的第二端和所述第二摆杆的第二端生分别设置有第一压板和第二压板，用于与臂销拉杆头部在邻近杆身的表面抵压接触。

[0010] 进一步地，所述第一压板和所述第二压板均为条形状且平行布置；所述第一支座、所述第一摆杆、所述第一驱动机构、所述第二支座、所述第二摆杆和所述第二驱动机构的数目均为两个；所述第一压板的两端分别连接于两个所述第一摆杆的第二端，所述第二压板的两端分别连接于两个所述第二摆杆的第二端。

[0011] 进一步地，所述第一支座、所述第一摆杆和所述第一驱动机构与所述第二支座、所述第二摆杆和所述第二驱动机构呈对称布置。

[0012] 进一步地，所述第一摆杆上开设有沿长度方向的第一滑槽，所述第二摆杆上开设有沿长度方向的第二滑槽；所述第一滑槽内和所述第二滑槽内分别设置有第一滑动轴和第二滑动轴；所述第一驱动机构和所述第二驱动机构分别用于驱动所述第一滑动轴和所述第二滑动轴朝向或者远离所述本体移动。

[0013] 进一步地，所述第一驱动机构和所述第二驱动机构分别为第一油缸和第二油缸，所述第一油缸的第一端和所述第二油缸的第一端分别连接于所述第一摆杆和所述第二摆杆，第二端分别连接于所述本体。

[0014] 进一步地，所述第一滑槽为第一长形孔，所述第二滑槽为第二长形孔。

[0015] 本发明的第二目的在于提供一种起重臂，以减少起重臂在拔臂销过程中出现故障的概率。

[0016] 具体而言，该起重臂包括多个伸缩臂以及设于伸缩臂内的伸缩油缸、缸头和臂销拉杆，其中，伸缩臂内还设置有上述任一项所述的起重臂拔销结构。

[0017] 进一步地，所述本体为所述缸头的安装本体。

[0018] 本发明的第三目的在于提供一种起重机，以提高起重机的作业性能和安全性能。

[0019] 采用本发明的起重臂拔销结构时，在工作过程中，当需要拔臂销操作时，可使臂销拉杆的（下端）头部位于第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端的连线与本体之间的空间内，接着通过第一驱动机构和第二驱动机构使第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端分别朝着对方运动，使两者之间的距离越来越小，当该距离达到第一预设值时，第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端能够将臂销拉杆的头部卡紧，当该距离继续减少时，第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端将为臂销拉杆的头部提供（向下）拉力，进而使臂销从外伸缩臂的臂销孔中拔出；当需要释放臂销拉杆时，第一驱动机构和第二驱动机构反向动作，使第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端之间的距离逐渐增大，直至不再卡紧臂销拉杆，这样臂销将在自身回位机构的作用下重新插入外伸缩臂的臂销孔中。

[0020] 从上述可知，与现有技术相比，本发明的起重臂拔销结构能够实现螃蟹钳式的拔臂销方式，当臂销拉杆释放不到位时，由于第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端在初始状态下处于未抱合卡紧状态，臂销拉杆（的头部）不易与其发生碰撞事故，当臂销拉杆过度下放时，由于第一摆杆的第二端和第二摆杆的第二端的连线与本体之间的空间较大（省略了拔销体的设置），因而，臂销拉杆（的头部）也不易与其他部件发生碰撞事故，从而提高了起重臂在拔臂销过程的可靠性。

[0021] 本发明的起重臂设置有上述的起重臂拔销结构，因此，该起重臂在拔销过程中出现故障的概率大大减少。

[0022] 本发明的起重机设置有上述的起重臂，因此，该起重机具有更好的作业性能和安全性能。

附图说明

[0023] 构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0024] 图1为现有的一种起重臂拔销机构的结构示意图；

[0025] 图2为本发明实施例提供的一种起重臂拔销结构的剖面示意图；

[0026] 图3为图2所示起重臂拔销结构的一种优选实施方式的俯视状态示意图。

[0027] 符号说明：

[0028] 1'臂销拉杆

[0029] 2'拔销体

[0030] 3'缸头

[0031] 11'下端头部

[0032] 21'卡槽

[0033] 22'上弯部

[0034] 1臂销拉杆

[0035] 10头部

[0036] 101表面

[0037] 2本体

[0038] 20顶部

[0039] 11第一支座

[0040] 12第一摆杆

[0041] 13第一滑槽

[0042] 14第一滑动轴

[0043] 15第一压板

[0044] 16第一驱动机构

[0045] 21第二支座

[0046] 22第二摆杆

[0047] 23第二滑槽

[0048] 24第二滑动轴

[0049] 25第二压板

[0050] 26第二驱动机构

具体实施方式

[0051] 应当指出，本部分中对具体结构的描述及描述顺序仅是对具体实施例的说明，不应视为对本发明的保护范围有任何限制作用。此外，在不冲突的情形下，本部分中的实施例以及实施例中的特征可以相互组合。

[0052] 请参考图2和图3，下面将结合附图对本发明实施例作详细说明。其中，图2为本发明实施例提供的一种起重臂拔销结构的结构示意图，为了便于说明及公众理解，图2中还示出了臂销拉杆，应当说明的是，本发明的起重臂拔销结构可以不包括臂销拉杆。

[0053] 如图2所示，该实施例的起重机拔销结构包括本体2、第一支座11、第二支座21、第一摆杆12、第二摆杆22、第一驱动机构16和第二驱动机构26。

[0054] 其中，第一支座11和第二支座21间隔设置于本体2的顶部20，第一摆杆12的第一端和第二摆杆22的第一端分别通过第一铰点和第二铰点（图中示出但未标出）铰接于第一支座11和第二支座21，第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端位于该第一铰点和该第二铰点之间的垂直区域内。

[0055] 第一驱动机构16和第二驱动机构26间隔布置于本体2的顶侧，分别用于驱动第一摆杆12围绕第一铰点转动和驱动第二摆杆22围绕第二铰点转动；当第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端之间的距离在小于第一预设值时能够卡住臂销拉杆1的头部10并且为其提供（向下，以图中方位为准）拉力。

[0056] 下面结合具体场景说明一下上述实施例的起重臂拔销结构的工作原理，为了更加清楚，以本体2为缸头（设于起重臂伸缩油缸活动端）的安装本体为例进行说明：

[0057] 在工作过程中，本体2跟随伸缩油缸的活动端在起重臂的各节伸缩臂内来回移动，当需要拔臂销操作时，通过伸缩油缸使本体2移动至相应位置，可使臂销拉杆1的（下端）头部10位于第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端的连线与本体2之间的空间内，接着通过第一驱动机构16和第二驱动机构26使第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端分别朝着对方运动，使两者之间的距离越来越小，当该距离达到第一预设值（取决于臂销拉杆1的尺寸）时，第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端能够将臂销拉杆1的头部10卡紧，当该距离继续减少时，第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端将为臂销拉杆1的头部10提供（向下）拉力，进而使臂销（连接于臂销拉杆1）从相邻外伸缩臂的臂销孔中拔出；当需要释放臂销拉杆1时，第一驱动机构16和第二驱动机构26反向动作，使第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端之间的距离逐渐增大，直至不再卡紧臂销拉杆1，这样臂销将在自身回位机构的作用下重新插入相邻外伸缩臂的臂销孔中。

[0058] 从上述可知，与现有技术相比，本发明实施例的起重臂拔销结构能够实现螃蟹钳式的拔臂销方式，当臂销拉杆1释放不到位时，由于第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端在初始状态下（即在缸头在伸缩臂内来回移动时）处于未抱合卡紧状态，臂销拉杆1（的头部10）不易与其发生碰撞事故，当臂销拉杆1过度下放时，由于第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端的连线与本体2之间的空间较大（省略了拔销体的设置），因而，臂销拉杆1（的头部）也不易与其他部件发生碰撞事故，从而提高了起重臂在拔臂销过程的可靠性。

[0059] 需要说明的是，结合图2所示，在具体实施过程中，上述实施例的起重臂拔销结构还可以作如下一种或多种优化：

[0060] 一、在第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端生分别设置第一压板15和第二压板25，均用于与臂销拉杆1头部10在邻近杆身的表面101抵压接触，这样当第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端之间的距离达到第一预设值时，第一压板15和第二压板25将分别抵压接触于表面101的两侧，以便于进一步推动头部10向下运动；由于第一压板15和第二压板25的可接触面积较大，这样第一摆杆12的第二端和第二摆杆22的第二端分别通过第一压板15和第二压板25作用于头部10的表面101的两侧，这样可以适当降低臂销拉杆1头部10的位置精度要求。可选地，在此基础上还可以进一步优化，例如，结合图3所示，第一压板15和所述第二压板25均为条形状且平行布置；第一支座11、第一摆杆
12、第一驱动机构16、第二支座21、第二摆杆22和第二驱动机构26的数目均为两个；第一压板15的两端分别连接于两个第一摆杆12的第二端，第二压板25的两端分别连接于两个第二摆杆22的第二端；这样，在工作过程中，只要臂销拉杆1的头部落入第一压板15和第二压板25之间的连线至本体2顶部20之间的空间内，即可进行卡紧和向下拉动。

[0061] 二、第一支座11、第一摆杆12和第一驱动机构16与第二支座21、第二摆杆22和第二驱动机构26呈对称布置，这样便于实现对臂销拉杆1的头部10进行卡紧和向下拉动，并且有助于受力均衡。

[0062] 三、在第一摆杆12上开设有沿长度方向的第一滑槽13，在第二摆杆22上开设有沿长度方向的第二滑槽23；第一滑槽13内和第二滑槽23内分别设置有第一滑动轴14和第二滑动轴24；第一驱动机构16和第二驱动机构26分别用于驱动第一滑动轴14和第二滑动轴24朝向本体2的顶部20移动，这样通过第一驱动机构16和第二驱动机构26分别调整第一滑动轴14在第一滑槽13内的位置和第二滑动轴24在第二滑槽23内的位置，即可实现对臂销拉杆1的卡紧、拉动和释放。可选地，第一滑槽13可以采用第一长形孔，第二滑槽23可以采用第二长形孔。

[0063] 四、第一驱动机构16和第二驱动机构26分别为第一油缸和第二油缸，该第一油缸的第一端和该第二油缸的第一端分别连接于第一摆杆12和第二摆杆22，第二端分别连接于本体2。若在采用前述“三”方案的情形下，第一油缸的第一端和第二油缸的第一端分别连接于第一滑动轴14和第二滑动轴24，第二端分别连接于本体2，这种方案便于将油缸的上下直线运动转化为滑动轴在滑槽内的来回移动，进而实现摆杆的来回转动。

[0064] 需要说明的是，实现第一摆杆12和第二摆杆22转动的方式有多种多样，因此，第一驱动机构16和第二驱动机构16并不仅限于采用油缸，也可以采用其他方式，只要能够实现本发明的功能即可。

[0065] 本发明其他实施例还提供了一种起重臂，该起重臂包括多个伸缩臂以及设于伸缩臂内的伸缩油缸、缸头和臂销拉杆，伸缩臂内还设置有上述任一种起重臂拔销结构，由于上述的起重臂拔销结构具有上述技术效果，因此，该起重臂在拔销过程中出现故障的概率大大减少，其相应部分的具体实施过程与上述实施例类似，其他部分的具体实施过程可参见现有技术的相关描述，兹不赘述。

[0066] 本发明其他实施例还提供了一种起重机，如汽车起重机，该起重机设置有上述的起重臂，由于上述的起重臂具有上述技术效果，因此，该起重机具有更好的作业性能和安全性能，其相应部分的具体实施过程与上述实施例类似，其他部分的具体实施过程可参见现有技术的相关描述，兹不赘述。

[0067] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。