邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法

摘要

本发明涉及铁路施工领域，具体公开了一种邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，包括预先防护步骤及爆破步骤；预先防护步骤包括锚杆钢丝网加固约束、施加水平约束力、修建砼拦截挡墙、安设型钢防护排架、修建落石沟槽及竹笆防护排架；爆破步骤包括试验爆破步骤和正式爆破步骤，正式爆破步骤包括小直径浅孔控制爆破、小直径风钻垂直钻孔、大直径深孔控制爆破及机械破碎步骤。本发明通过设计爆破顺序并筛选爆破参数，有效控制了爆破滚石，保障了运营线安全，爆破振动、爆破飞石等爆破有害效应控制都达到规程及现场安全要求，最大限度减少了对周边环境的干扰。

权利要求

1.邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

(一)预先防护步骤

对局部剥落开裂岩体采用锚杆钢丝网加固约束，对外侧不稳定岩体在施工前施加水平约束力；沿既有线侧的山体脚下修建砼拦截挡墙，在山体与砼拦截挡墙之间，沿砼拦截挡墙内侧安设型钢防护排架；将砼拦截挡墙背后的山体采用小型松动爆破及机械破除至低于砼拦截挡墙基础以下2～4m高度，形成宽度为5～10m的落石沟槽；在既有线肩上搭设5m高竹笆防护排架；

步骤(一)所述锚杆钢丝网的锚杆采用φ25mm钢筋锚杆，所述锚杆长5m，每根水平钢丝绳锚固端设各2根，全部锚固在坚固岩层上，所述施加水平约束力采用φ18.5mm6×19钢丝绳，单根抗拉力不小于219KN，水平钢丝绳间距0.5m，单根锁定拉力50KN，水平钢丝绳间设竖直连接绳φ15.5mm6×19钢丝绳，间距1.0m，采用卡扣直接将水平绳连接在一体，形成一个整体；

(二)爆破步骤

正式爆破前进行试验爆破，确定爆破振动速度及最大单响起爆药量，同时进行爆破振动监测；

正式爆破时，沿既有线线路方向由爆破山体两端向中间顺序施工；采取垂直分层，平面上水平分段的方法，作业临空面朝向远离既有线侧，逐层剥落山体：(1)对于危险岩体、容易崩塌地段和山顶深孔爆破作业困难地段，采用小直径浅孔控制爆破；

所述小直径浅孔爆破作业分层高度1.0～3.0m，钻眼直径42㎜，炮眼深度1.1～3.3m，炮眼间距1.0～1.5m，炮眼排拒0.8～1.2m，钻孔方式为三角形布置，垂直钻眼；炮眼装药量0.32～2.20㎏，装药长度0.35～2.20m；堵塞长度0.75～1.10m；

对于在山顶部位主体分离形成大块孤石的危石，则采用小直径风钻垂直钻孔；

步骤(1)所述小直径风钻垂直钻孔的炮孔深度为0.5～1.4m，所述炮孔数目1～3个，单孔装药量0.03～0.20㎏；所述爆破孔内装入1发非电毫秒雷管，堵塞方法和所述小直径浅孔爆破相同，网络连接采用多发簇联在一起，与主爆破孔连接成一个整体后起爆；

(2)爆破山体高度下降至方便钻孔及清渣机械上下时，采用大直径深孔控制爆破；

所述大直径深孔控制爆破采用履带式潜孔钻机及支架式潜孔钻机钻孔，爆破高度

3.0～9.0m,钻孔深度3.4～10.0m，炮孔间距2.8～3.8m，炮孔排拒2.5～3.5m，孔装药量8.0～45.5㎏，装药长度0.9～4.9m，堵塞长度2.5～5.1m；

(3)对爆破大块进行机械破碎，爆破施工后期对靠近既有线边坡预留2m厚度的爆破保护层，对爆破保护层采用液压破碎层分层凿除。

2.根据权利要求1所述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，其特征在于，步骤(1)所述小直径浅孔爆破采取连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装2号岩石乳化炸药，按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底，炮眼堵塞采用黄土，逐层捣实堵满为止；采用孔外微差非电毫秒雷管起爆网路，炮孔内均装1发10～13段非电毫秒雷管，根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，排间采用2～3段非电雷管接力连接，实现逐排或每排数段微差间隔起爆，同排孔采用四通管连接。

3.根据权利要求1所述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，其特征在于，步骤(2)所述大直径深孔控制爆破每次爆破炮孔布置个数不超过50个，排数不超过5排；

采取连续装药结构，炸药品种为Ф70mm卷状2号岩石乳化炸药，按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装2发高段别非电毫秒雷管，将2发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中下部；采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止；采用孔外微差起爆网路：排间采用4～5段非电毫秒雷管逐排接力起爆，排内根据爆破振动检算允许的最大同时起爆药量和爆区的位置，设计每段别起爆的炮孔数量，组成排间孔外小微差起爆网路，实现逐孔依次起爆或多孔逐组依次起爆。

4.根据权利要求1所述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，其特征在于，在所有炮孔装药、堵塞、网络连接全部完成后，在实施爆破前，采用胶皮炮被密排覆盖在炮孔上，胶皮炮被之间用8号铁丝相互连接在一起且不留缝隙，对于爆破体侧面用铁丝吊挂炮被固定在山体上防护，在胶皮炮被上压盖土袋，每个土袋重量不少于30kg，按每平方米不少于4个土袋均匀摆放。

说明书

邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法

技术领域

[0001] 本发明属于铁路施工技术领域，特别涉及一种邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法。

背景技术

[0002] 随着国家铁路建设的不断发展，在现有铁路线路附近建设新的铁路线路的情况日益增多，尤其是，在地理环境约束较多的特殊地质地区，会出现在既有线与陡峻山体之间搭建新线路的情况。在此情况下，就要面临在邻近既有线陡峻山体实施爆破的问题。设计爆破方案时，要考虑既要保护好既有线路，又不能引起地质灾害，同时还要维护好已有建筑物及人民生活安全、安定等诸多问题。目前，尚没有成熟的控制爆破施工技术可以运用。因此，摸索一种在邻近既有线陡峻山体的控制爆破施工方法，是铁路施工领域的重要课题。

发明内容

[0003] 本发明的主要目的是针对上述现有技术中存在的问题，提供一种邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法。

[0004] 为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

[0005] 邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，包括如下步骤：

[0006] （一）预先防护步骤

[0007] 对局部剥落开裂岩体采用锚杆钢丝网加固约束，对外侧不稳定岩体在施工前施加水平约束力；沿既有线侧的山体脚下修建砼拦截挡墙，在山体与砼拦截 挡墙之间，沿砼拦截挡墙内侧安设型钢防护排架；将砼拦截挡墙背后的山体采用小型松动爆破及机械破除至低于砼拦截挡墙基础以下2～4m高度，形成宽度为5～10m的落石沟槽；在既有线肩上搭设5m高竹笆防护排架；

[0008] （二）爆破步骤

[0009] 正式爆破前进行试验爆破，确定爆破振动速度及最大单响起爆药量，同时进行爆破振动监测；

[0010] 正式爆破时，沿既有线线路方向由爆破山体两端向中间顺序施工；采取垂直分层，平面上水平分段的方法，作业临空面朝向远离既有线侧，逐层剥落山体：

[0011] （1）对于危险岩体、容易崩塌地段和山顶深孔爆破作业困难地段，采用小直径浅孔控制爆破；

[0012] 所述小直径浅孔爆破作业分层高度1.0～3.0m，钻眼直径42㎜，炮眼深度1.1～3.3m，炮眼间距1.0～1.5m，炮眼排拒0.8～1.2m，钻孔方式为三角形布置，垂直钻眼；炮眼装药量0.32～2.20㎏，装药长度0.35～2.20m；堵塞长度0.75～1.10m；

[0013] 对于在山顶部位主体分离形成大块孤石的危石，则采用小直径风钻垂直钻孔；

[0014] （2）爆破山体高度下降至方便钻孔及清渣机械上下时，采用大直径深孔控制爆破；

[0015] 所述大直径深孔控制爆破采用履带式潜孔钻机及支架式潜孔钻机钻孔，爆破高度3.0～9.0m,钻孔深度3.4～10.0m，炮孔间距2.8～3.8m，炮孔排拒2.5～3.5m，孔装药量8.0～45.5㎏，装药长度0.9～4.9m，堵塞长度2.5～5.1m；

[0016] （3）对爆破大块进行机械破碎，爆破施工后期对靠近既有线边坡预留2m 厚度的爆破保护层，对爆破保护层采用液压破碎层分层凿除。

[0017] 作为优选，前述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，步骤（1）所述小直径浅孔爆破采取连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装2号岩石乳化炸药，按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底，炮眼堵塞采用黄土，逐层捣实堵满为止；采用孔外微差非电毫秒雷管起爆网路，炮孔内均装1发10～13段非电毫秒雷管，根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，排间采用2～3段非电雷管接力连接，实现逐排或每排数段微差间隔起爆，同排孔采用四通管连接。

[0018] 作为进一步优选，前述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，步骤（1）所述小直径风钻垂直钻孔的炮孔深度为0.5～1.4m，所述炮孔数目1～3个，所述单孔装药量0.03～0.20㎏；所述爆破孔内装入1发非电毫秒雷管，堵塞方法和所述小直径浅孔爆破相同，网络连接采用多发簇联在一起，与主爆破孔连接成一个整体后起爆。

[0019] 作为优选，前述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，步骤（2）所述大直径深孔控制爆破每次爆破炮孔布置个数不超过50个，排数不超过5排；采取连续装药结构，炸药品种为Ф70mm卷状2号岩石乳化炸药，按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装2发高段别非电毫秒雷管，将2发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中下部；采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止；采用孔外微差起爆网路：排间采用4～5段非电毫秒雷管逐排接力起爆，排内根据爆破振动检算允许的最大同时起爆药量和爆区的位置，设计每段别起爆的炮孔数量，组成排间孔外小微差起爆网路，实现逐孔依次起爆或多孔逐组依次起爆。

[0020] 作为优选，前述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，在所有炮孔装药、堵塞、网络连接全部完成后，在实施爆破前，采用胶皮炮被密排覆盖 在炮孔上，胶皮炮被之间用8号铁丝相互连接在一起且不留缝隙，对于爆破体侧面用铁丝吊挂炮被固定在山体上防护，在胶皮炮被上压盖土袋，每个土袋重量不少于30kg，按每平方米不少于4个土袋均匀摆放。

[0021] 作为优选，前述的邻近既有线陡峻山体松动控制爆破施工方法，步骤（一）所述锚杆钢丝网的锚杆采用φ25mm钢筋锚杆，所述锚杆长5m，每根水平钢丝绳锚固端设各2根，全部锚固在坚固岩层上，所述施加水平约束力采用φ18.5mm6×19钢丝绳，单根抗拉力不小于219KN，水平钢丝绳间距0.5m，单根锁定拉力50KN，水平钢丝绳间设竖直连接绳φ15.5mm6×19钢丝绳，间距1.0m，采用卡扣直接将水平绳连接在一体，形成一个整体。

[0022] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0023] 1、爆破前采取预先防护，尤其是砼拦截挡墙与落石沟槽的组合，使爆破碎石向山体后背滚落，能有效抵抗落石风险；

[0024] 2、本发明采取的施工顺序，针对山体间裂隙发育情况及是否有危及安全的独立山体存在等，有序地分层、分段爆破，对小块危石提前处理，有效避免了安全风险；

[0025] 3、本发明通过优选爆破参数，既满足了既有线安全要求，又保证了爆破的有效实施；

[0026] 4、本发明通过多种手段有效控制了爆破飞石：严格控制单孔装药量，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对爆破岩石产生抛掷作用；充分创造和利用临空面，并采用微差爆破技术，使炮孔爆破从临空面开始逐段由外向内按顺序微差间隔起爆，减小爆破时后排炮孔的夹制作用，防止过远飞石的产生；采用密打孔少装药的爆破方式，使炸药能量尽量分散，不产生局部能量集中而飞石。

附图说明

[0027] 图1是实施例1的预先防护施工现场示意图；

[0028] 图2是实施例1的小直径浅孔爆破炮孔布置平面图；

[0029] 图3是实施例1的深孔爆破炮孔布置平面图；

[0030] 图4是实施例1的施工方法流程图；

[0031] 图5、图6、图7是实施例1的爆破效果现场图。

[0032] 其中，1-既有线，2-爆破山体，3-落石沟槽，4-型钢防护排架，5-砼拦截挡墙，6-竹笆防护排架，7-临空面，8-雷管段别，9-炮孔，10-炮孔间距，11-炮孔排距。

具体实施方式

[0033] 下面结合具体实施方式对本发明的上述发明内容作进一步的详细描述。

[0034] 但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的范围内。

[0035] 实施例1 本实施例为湘桂铁路扩能改造工程DK368+000～+160段路的爆破施工。

[0036] 一、工程概况

[0037] 湘桂铁路扩能改造工程DK368+000～+160段路基地貌为孤立高耸山体，右侧紧邻既有湘桂铁路，新湘桂线从该山体正中穿过。控爆段山体开挖堑顶距既有线水平距离12.2～19.8m，最大开挖高度51.6m，最大厚度32m，顺线路方向 长度160m。石质为石灰岩，
3
控制爆破量14.6万m。

[0038] 该段地形为典型的桂林地貌，山体直立、高耸、陡峭，紧临既有线一侧呈现接近九十度的峭岩立壁，地质情况地表层基本无覆土，表面出露岩石为泥盆系灰岩及白云质灰岩，中厚层状～厚层状，质硬性较脆。且整个山体裂隙发育，表面无覆盖土层，个体呈巨块状，目测上部较为松散，下部相对完整。DK368+100靠既有线侧山体底部有浆砌加固山体的痕迹；山体上部陡峭，背侧以前人工开采过，目前已停采。爆破点位于二塘车站南端，周边居民较密集，附近有许多楼房、厂区，南北两端有木材加工厂几处，最近房屋距离爆破区大约50m。

[0039] 二、施工方法

[0040] （一）预先防护

[0041] Ⅰ.局部剥落开裂岩体加固

[0042] 剥落岩体加固安全措施主要用于局部裂隙发育造成部分岩体与主体脱离，或山顶部局部大块岩石不稳固，其重心有向铁路方向偏离的情况，因其对振动敏感，可能在爆破振动作用下立即坍塌，而滚落的方向不可控制，易发生对既有线的意外损害。采用锚杆钢丝绳网加固约束，对外侧不稳定岩体在施工前施加水平约束力，保证在施工振动、增加上部施工荷载的前提下岩体保持现有稳定状态，不发生崩塌状况。锚杆采用φ25mm钢筋锚杆，长5m，每根水平钢丝绳锚固端设各2根，全部锚固在坚固岩层上。施加水平约束力采用φ18.5mm6×19钢丝绳，单根抗拉力达219KN，水平钢丝绳间距0.5m，单根锁定拉力50KN，水平钢丝绳间设竖直连接绳φ15.5mm6×19钢丝绳，间距1.0m，采用卡扣直接将水平绳连接在一体，形成一个整体。锚杆钻孔、安装及钢丝绳网全部在支架平台上进行，钢丝绳加固采用手拉葫芦逐根拉紧锁定在锚杆上。 施工中每道水平钢丝绳抗拉力可按100KN计算，根据现场加固岩体重量来估算需要绳网总根数。

[0043] Ⅱ.修建砼拦截挡墙5及型钢防护排架4

[0044] 如图1所示，在爆破山体2影响范围内沿既有线1一侧的山体脚下修建砼拦截挡墙5，砼拦截挡墙5高4m，底宽2.5m，顶宽1.0m，长140m。砼拦截挡墙5采用C25混凝土浇筑。

[0045] 为防止中小石块在塌落后可能越过挡墙冲入既有线，沿砼拦截挡墙5内侧安设100m长的型钢防护排架4。型钢防护排架4总高度6m，由工字钢、水平连接钢筋、钢筋网片、后背支撑、地锚拉线等组成。沿砼拦截挡墙5背面每隔300cm安装竖直高6m的I25a工字钢立柱，工字钢提前预埋进入混凝土挡墙内，并在墙顶设置后支撑型钢与型钢立桩焊接。型钢立柱采用φ22钢筋水平连接，间距1.0m；在立柱上焊接φ18@200×200钢筋网，形成半刚性防护网。

[0046] Ⅲ.修建落石沟槽3

[0047] 砼拦截挡墙5完成后，将砼拦截挡墙5背后山体采用小型松动爆破及机械破除至低于挡土墙基础以下2～4m高度，形成落石沟槽3，落石沟槽3宽度5～10m，充分利用落石沟槽3的深度拦截落石翻越砼拦截挡墙5。爆破施工中必须经常清理挖除墙后的落石，满足安全要求。

[0048] Ⅳ.修建竹笆防护排架6

[0049] 为进一步拦挡可能越过砼拦截墙5、型钢防护排架4的小石块（或个别爆破飞石），在既有线1路肩上搭设5m高竹笆防护排架6，竹笆防护排架6总长140m，排架用φ108钢管作业立柱，间距3.0m，高6.0m，立柱上每间隔1.0m 安装一根水平钢管，将排架连接成一个整体，在垂直线路方向每个立柱两侧设地锚钢筋拉线及钢管斜撑固定立柱。立柱间竖直密排竹笆2层，并用铁丝绑扎在水平钢管上。

[0050] Ⅴ.爆破飞石控制

[0051] 爆破体覆盖采用胶皮炮被，在所有炮孔装药、堵塞、网络连接全部完成后，进行覆盖防护。采用胶皮炮被密排覆盖在炮孔上，胶皮炮被间用8#铁丝前后左右相互连接在一起不留缝隙，对于爆破体侧面可能产生飞石部位则用铁丝吊挂炮被固定在山体上防护。

[0052] 在胶皮炮被上压盖事先装好黄土的塑料编织袋，每个土袋重量不少于30kg，按每平方米不少于4个土袋均匀摆放压好，防止爆破飞石逸出。

[0053] （二）爆破方案

[0054] 施工时先做好防护加固措施后进行试爆，观察爆破效果、监测爆破震动及验证爆破参数后，再实施爆破方案。爆破针对山体地形条件采用小直径浅孔控制爆破、大直径深孔控制爆破、机械破碎相结合的施工方案。

[0055] （1）小直径浅孔控制爆破

[0056] 对于危险岩体、容易崩塌等地段的岩石和山顶深孔爆破作业困难地段，采用小直径浅孔控制爆破法。爆破时采用竖直分层、水平分段来施工，可根据现场条件划分为钻孔、清渣、爆破等施工作业面。

[0057] 小直径浅孔爆破设计参数见表1。

[0058] 表1 小直径浅爆破设计参数表

[0059]爆破高度 炮眼深度 炮眼间距 炮眼排距 装药量 装药长度 堵塞长度 [0060]
（m） （m） （m） （m） （kg） （m） （m）
1.0 1.1 1.0 0.8 0.32 0.35 0.75
1.2 1.3 1.0 0.8 0.38 0.40 0.90
1.5 1.7 1.1 0.9 0.60 0.70 1.0
1.7 1.9 1.1 1.0 0.75 0.80 1.10
2.0 2.2 1.2 1.1 1.06 1.1 1.10
2.5 2.8 1.3 1.1 1.45 1.50 1.30
3.0 3.3 1.5 1.2 2.20 2.20 1.10

[0061] 根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图2，其中，炮眼间距10为1.5～1.5m，炮眼排距11为0.8～1.2m。采用连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装2号岩石乳化炸药，按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。

[0062] 采用孔外微差非电毫秒雷管起爆网路。所有炮孔9内均装1发10～13段非电毫秒雷管，根据一次起爆数量多少将每排分成一个或数个雷管段别8，排间采用2～3段非电雷管接力连接，使炮孔9从临空面7开始逐段由外向内按顺序实现逐排或每排数段微差间隔起爆。同排孔采用四通管连接。

[0063] 小直径浅孔爆破主要安排在山体上部，地形陡峭，且工作面非常狭窄，开挖用大、中型机械设备不便于作业，因此石渣在爆破破碎后全部用人工挖撬，配合手推车进行运输。人工清碴施工台阶高度按爆破高度分层进行，对于块度大不便于清运的石块，可配合风镐来完成。

[0064] 对于在山顶部位主体分离形成大块孤石的危石，则采用小直径风钻垂直钻孔，其装药量与爆破破碎岩石体积成正比。爆破参数见表2。

[0065] 表2.大块孤石爆破参数

[0066]

[0067] 孤石爆破孔内装入1发非电毫秒雷管，堵塞方法和小直径浅孔爆破相同，网络连接采用多发簇联在一起，与主爆破孔连接成一个整体后起爆。

[0068] 对于山体下部的孤石及深孔爆破开挖出的大块石，采用液压破碎锤直接破碎。

[0069] （2）大直径深孔控制爆破

[0070] 在爆破山体高度下降到钻孔、清渣机械上下较方便，现有地形高度不大的段落时，采用大直径深孔控制爆破。采用大直径深孔控制爆破既可大大加快施工进度，同时施工安全也可保障，适宜较大方量爆破时使用。

[0071] 采用履带式潜孔钻机及支架式潜孔钻机钻孔。钻孔直径115mm，倾斜钻孔，三角形布置；炸药采用乳化炸药，每米炮孔装药量按9.5kg/m计算。爆破参数选择见表3.[0072] 表3 大直径深孔爆破设计参数表（q=038kg/m3）

[0073]

[0074]

[0075] 根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，平面布置见图3，其中炮孔间距10为2.8～3.8m，炮孔排距11为2.5～3.5m。为达到最佳爆破效果，充分发挥钻爆装运机械设备的效能，同时也为了控制爆破规模，每次爆破炮孔9的布置个数不超过50个，排数不超过
5排。

[0076] 采用连续装药结构，炸药品种为Ф70mm卷状2#岩石乳化炸药，按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装2发高段别非电毫秒雷管，将2发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中下部。

[0077] 采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。对于有水的炮孔，应先将水处理掉，再进行回填堵塞。

[0078] 采用孔外微差起爆网路：排间采用4～5段非电毫秒雷管逐排接力起爆，排内根据爆破振动检算允许的最大同时起爆药量的多少和爆区的位置，设计每段别起爆的炮孔数量，组成排间孔外小微差起爆网路，实现逐孔依次起爆或多孔逐组依次起爆，保证爆破振动安全。

[0079] （3）对爆破大块进行机械破碎，爆破施工后期对靠近既有线边坡预留2m厚度的爆破保护层，对爆破保护层采用液压破碎层分层凿除。

[0080] 三、爆破振动检算

[0081] 该工程受爆破振动影响的主要是爆破区附近的民房及临时房屋等建筑设施，根据类似工程施工经验及国家相关规定，一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物在振动频率10～50Hz时安全允许振动速度为2.3～2.8cm/s，为确保相关建筑物的安全，确定将爆破振动速度值控制在2.3cm/s以内，进行爆破设计时按此值控制最大单响药量。

[0082] 根据国家《爆破安全规程GB6722-200》有关规定，最大单响起爆药量按下式计算：

[0083] Qmax=R3(V/K)3/a

[0084] 式中R—爆破位置距被保护建筑物的最近距离（m），为50m；

[0085] Qmax—同时最大起爆药量即爆破最大一段装药量（Kg）；

[0086] V—爆破引起被保护建筑物的垂直振动速度（cm/s），取2.3cm/s；

[0087] K、α—与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，本次爆破区为中等坚硬的石灰岩，根据其物理力学性质，结合以往类似工程地质、地形条件和爆破类型，取K=150，α=1.7。

[0088] 把上述数值代入公式可求得Qmax＝78.5kg。

[0089] 由此确定在深孔单孔在6m台阶时最大装药量为22.6kg，可同时起爆3个炮孔，9m台阶时单孔装药量45.5kg，只允许起爆1个孔。

[0090] 根据国家《爆破安全规程GB6722-200》有关规定，爆破振动速度按下式计算：1/3 a
V=K(Qmax /R)，得到V=2.11cm/s，小于该工程允许的最大振动速度的 控制值2.3cm/s，因此爆破振动是安全的。

[0091] 进行试验爆破时可根据实际需要采用DSVM-4C型便携式爆破振动测试仪进行爆破振动监测，测出爆破时引起的实际振动速度值。本套仪器最多可以同时记录4个测点、10组的爆破振动数据，且自动触发，通过电脑可以进行数据分析，输出波形图，用来监测爆破震动对周边的影响。

[0092] 松动控制爆破施工方法的流程见图4。

[0093] 四、爆破效果

[0094] 本工程通过施工过程中不断的优化技术方案及爆破参数，并采取加固、缓冲、挡护、覆盖等多种安全措施，有效的解决了控制爆破滚石的难题，对运营线安全起到极大的保护作用，爆破振动、爆破飞石等爆破有害效应控制都达到规程及现场安全要求，最大限度减少了对周边环境的干扰。施工后的爆破效果见图5、图6、图7。