本发明公开了一种大型构件滚装装船方法，其包括A、将装运船船身一侧沿码头停靠就位；B、装运船甲板上放置支墩；C、装运船与码头边缘之间铺设钢板；D、三排SPMT自行平板车载运大型构件到码头前沿，并使大型构件的长轴中线与码头边缘平行；E、使装运船的甲板面略高于码头，第一排SPMT自行平板车上船；F、第二排SPMT自行平板车到达码头前沿并上船；G、当大型构件的一半以上重量已到船上，暂停上船并调整装运船的甲板面与码头的高度差；H、第三排SPMT平板车上船；I、继续行进至船中位置；J、SPMT平板车下降将大型构件放置在支墩上。本发明通过装运船船身一侧沿码头停靠的侧向滚装装船方式，缩短了装船时间的同时大大保证了装运船的安全稳定性。
1.大型构件滚装装船方法，其特征在于，包括以下具体步骤：A、将装运船船身一侧沿码头停靠就位；
C、根据SPMT自行平板车行使范围，在装运船船身一侧与码头边缘之间铺设钢板；
D、用沿大型构件宽度方向前后布置的三排SPMT自行平板车载运大型构件到码头前沿，并调整SPMT自行平板车使大型构件的长轴中线大致与码头边缘平行；
E、当海水处于低平潮时，使装运船的甲板面略高于码头，第一排SPMT自行平板车沿着铺设的钢板开始上船；
F、当第一排SPMT自行平板车全部上船后，第二排SPMT自行平板车已到达码头前沿并开始上船；
G、当第二排SPMT自行平板车全部上船后且第三排SPMT平板车到达码头前沿时，大型构件的一半以上重量已到船上，暂停上船并调整装运船的甲板面与码头的高度差；
H、第三排SPMT平板车开始上船直至SPMT平板车全部上船；
I、三排SPMT平板车都上船后继续行进至船中位置；
2.根据权利要求1所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在步骤I中，三排SPMT自行平板车上船后继续行进直至大型构件宽度的中轴面与装运船的中轴面重合。
3.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在步骤E至G中，装运船的甲板面与码头高度差控制在180mm以内。
4.根据权利要求3所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，当装运船的甲板面与码头高度差超过180mm时，SPMT自行平板车停止上船，装运船进行调载或排水至允许的高度差范围内。
5.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在步骤D之前增加步骤D0：将大型构件装载至SPMT自行平板车上，其中SPMT自行平板车是每次以大型构件总重量的20％顶升大型构件。
6.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在第一排SPMT自行平板车上船前装运船的甲板面高出码头150mm。
7.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，所述三排SPMT自行平板车数量为9台，其中第二排设有1台且位于大型构件的中部，第一排和第三排各设有
4台且每排的4台两两相对于第二排的SPMT自行平板车对称布置。
8.根据权利要求7所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，所述第一排和第三排各设置的4台SPMT自行平板车皆为6轴线模块组的SPMT自行平板车，所述第二排的1台SPMT自行平板车为两个6轴线模块组前后组合形成的12轴线模块组的SPMT自行平板车。
9.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在支墩上端设置垫木。
10.根据权利要求1或2所述的大型构件滚装装船方法，其特征在于，在装运船上设有防止大型构件滑动的挡板。
大型构件滚装装船方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种船运货物的装船方法，尤其是大型构件滚装装船方法。
背景技术
[0002] 用船运输的大型构件尺寸大(尤其是长度超长)、重量重，例如大型桥梁的整垮梁段和桥墩防撞钢套箱等对装船发运带来一定的难度。
[0003] 中国发明专利申请CN102837978A公开了一种大构件滚装和浮吊相结装船方法，其中采用轨道小车滚装和浮吊结合的方式。选用此方法对于重量达1750吨的钢套箱来说需要至少布置100吨小车40台，实际很难租借到这么多数量的小车，而专门订制成本又太高；而且小车轨道的结构加强和轨道梁的制作成本也很高；另外，由于设置了轨道，为了小车顺利上船那么在装船时船甲板与码头始终保持平齐，同时只能是涨潮时装船且对潮位和涨潮时间有严格要求；最后大型浮吊的租借费用很高，不利于成本控制。
[0004] 另一份中国发明专利申请CN102514953A公开了一种桥梁整跨梁段滚装上船的方法，其中通过液压平板车从装运船的船尾滚装上船的方式，选用此方法当出现长度超长的大型构件例如组装好的钢套箱及超长的装运船时，会出现开始上船时船尾向下而船头向上的倾斜，增加上船难度及导致装运船的稳定性差，而且很大程度上又受到潮汐条件的限制使得装船时间过长。
发明内容
[0005] 有鉴于此，有必要针对背景技术提到的问题，提供一种装运船稳定性好且装船时间短、易于操作且有效控制成本的大型构件侧向滚装装船方法。
[0006] 为了解决现有技术存在的问题，本发明的技术方案大型构件滚装装船方法包括以下具体步骤：
[0007] A、将装运船船身一侧沿码头停靠就位；
[0008] B、根据装运构件自身情况在装运船甲板上放置支墩；
[0009] C、根据SPMT自行平板车行使范围，在装运船船身一侧与码头边缘之间铺设钢板；
[0010] D、用沿大型构件宽度方向前后布置的三排SPMT自行平板车载运大型构件到码头前沿，并调整SPMT自行平板车使大型构件的长轴中线大致与码头边缘平行；
[0011] E、当海水处于低平潮时，使装运船的甲板面略高于码头，第一排SPMT自行平板车沿着铺设的钢板开始上船；
[0012] F、当第一排SPMT自行平板车全部上船后，第二排SPMT自行平板车已到达码头前沿并开始上船；
[0013] G、当第二排SPMT自行平板车全部上船后且第三排SPMT平板车到达码头前沿时，大型构件的一半以上重量已到船上，暂停上船并调整装运船的甲板面与码头的高度差；
[0014] H、第三排SPMT平板车开始上船直至SPMT平板车全部上船；
[0015] I、三排SPMT平板车都上船后继续行进至船中位置；
[0016] J、SPMT平板车下降将大型构件放置在支墩上。
[0017] 作为本发明大型构件滚装装船方法的改善，在步骤I中，三排SPMT自行平板车上船后继续行进直至大型构件宽度的中轴面与装运船的中轴面重合。
[0018] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，在步骤E至G中，装运船的甲板面与码头高度差控制在180mm以内。
[0019] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，当装运船的甲板面与码头高度差超过180mm时，SPMT自行平板车停止上船，装运船进行调载或排水至允许的高度差范围内。
[0020] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，在步骤D之前增加步骤D0：将大型构件装载至SPMT自行平板车上，其中SPMT自行平板车是每次以大型构件总重量的20%顶升大型构件。
[0021] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，在第一排SPMT自行平板车上船前装运船的甲板面高出码头150mm。
[0022] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，所述三排SPMT自行平板车数量为9台，其中第二排设有1台且位于大型构件的中部，第一排和第三排各设有4台且每排的4台两两相对于第二排的SPMT自行平板车对称布置。
[0023] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，所述第一排和第三排各设置的4台SPMT自行平板车皆为6轴线模块组的SPMT自行平板车，所述第二排的1台SPMT自行平板车为两个6轴线模块组前后组合形成的12轴线模块组的SPMT自行平板车。
[0024] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，在支墩上端设置垫木。
[0025] 作为本发明大型构件滚装装船方法的进一步改善，在装运船上设有防止大型构件滑动的挡板。
[0026] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过装运船船身一侧沿码头停靠的侧向滚装装船方式，缩短了装船时间的同时大大保证了装运船的安全稳定性；由于装船时间短就大大降低了潮汐条件限制的影响；而且SPMT自行平板车自身可根据装载货物组合配置及普遍使用使得租借费用容易控制，因此有效的控制了装船成本。
附图说明
[0027] 图1为本发明大型构件滚装装船方法的装船准备示意图；
[0028] 图2为本发明大型构件滚装装船方法的上船示意图。
具体实施方式
[0029] 现结合附图说明本发明大型构件滚装装船方法，所述方法主要包括装船准备阶段和侧向滚装上船阶段，其具体步骤如下：
[0030] 装船准备阶段(如图1所示)
[0031] A、将装运船1船身一侧(即装运船侧向)沿码头3停靠就位，其中在图1和图2示意图中装运船1选用驳船，并通过拖轮拖带驳船；
[0032] B、根据装运构件自身情况在装运船甲板上放置支墩；
[0033] C、根据SPMT自行平板车行使范围，在装运船船身一侧与码头边缘之间铺设钢板；
[0034] D、用沿大型构件2宽度方向前后布置的三排SPMT自行平板车载运大型构件到码头前沿，并调整SPMT自行平板车使大型构件的长轴中线大致与码头边缘平行；
[0035] 侧向滚装上船阶段
[0036] E、当海水处于低平潮时，可以预先通过压入适量压载水的方式使装运船的甲板面略高于码头，第一排SPMT自行平板车沿着铺设的钢板开始上船，为了保证SPMT自行平板车开始上船时装运船的稳定性及防止大型构件变形，第一排SPMT自行平板车上船前装运船的甲板面高出码头150mm；
[0037] F、当第一排SPMT自行平板车全部上船后，第二排SPMT自行平板车已到达码头前沿并开始上船；
[0038] G、当第二排SPMT自行平板车全部上船后且第三排SPMT平板车到达码头前沿时，大型构件的一半以上重量已到船上，此时暂停上船并调整装运船的甲板面与码头的高度差；
[0039] H、第三排SPMT平板车开始上船直至SPMT平板车全部上船；
[0040] I、三排SPMT平板车都上船后继续行进至船中位置；
[0041] J、SPMT平板车下降将大型构件放置在支墩上。
[0042] 装船完成 (如图2所示) 后，SPMT平板车直接撤离装运船返回码头，并对大型构件绑扎固定。其中在图1 和图2的示意图中大型构件2为桥梁防撞钢套箱。
[0043] 整体运输的桥梁防撞钢套箱一般是在装运码头现场组装。为了防止组装好的钢套箱结构变形，在装船准备阶段还需要运输装载配车方案及大型构件装车方案。
[0044] 对于运输装载配车方案，需要根据大型构件尺寸、重量及结构等信息计算、分析配置运载SPMT自行平板车每台选用几轴线模块组及车辆数量。而在本发明较佳实施例中采用9台SPMT自行平板车分三排布置，其中第一排和第三排各设有4台均为6轴线模块组的SPMT自行平板车，且每排的4台两两相对于第二排的SPMT自行平板车对称布置；第二排设有1台由两个6轴线模块组前后组合形成的12轴线模块组的SPMT自行平板车，且位于大型构件的中部。
[0045] 由于大型构件即钢套箱的重量超重，必须考虑大型构件装车方案。因此本在步骤D之前增加步骤D0：将大型构件装载至SPMT自行平板车，而这个步骤又包括几个分步骤，在每个分步骤中SPMT自行平板车每次是以大型构件总重量的20%顶升大型构件至SPMT载重平台，每次以大型构件总重量的20%顶升过程都要观察一次顶升点结构变形情况，并作相应的测量和记录。而且钢套箱顶升到位后还需向码头前沿预走一段距离，并在预走过程中观察结构变形情况，确认无明显变形后，退回原位置并将钢套箱回落在原支墩上。
[0046] 较佳地，为了使得钢套箱重心与装运船的重心基本重合，保证运输过程钢套箱不向一侧倾斜及装运船的稳定性，在步骤I中，三排SPMT自行平板车上船后继续行进直至大型构件宽度的中轴面与装运船的中轴面重合。
[0047] 更佳地，为了控制滚装过程中大型构件的变形，在步骤E至G中，装运船的甲板面与码头高度差控制在180mm以内，并在上船过程不停观察两者的高度差，当装运船的甲板面与码头高度差超过180mm时，SPMT自行平板车停止上船，如果船甲板面低于码头超过允许的范围，装运船的前后左右船舱进行调载使船体升高至范围内，如果由于涨潮海水涨的过快使得船体高于码头超过允许的范围，就通过排水使船体降低至允许的高度差范围内后，SPMT自行平板车再恢复上船。
[0048] 更佳地，为了防止运输过程中支墩对大型构件的落墩位置产生影响并造成变形，在支墩上端设置垫木并在制造时对大型构件的落墩位置特别加强。
[0049] 更佳地，为了防止运输过程中风浪对运输船作用引起大型构件滑动，进而导致大型构件产生结构变形，在装运船上设有防止大型构件滑动的挡板。
[0050] 本发明通过装运船船身一侧沿码头停靠的侧向滚装大型构件的装船方式，缩短了装船时间的同时大大保证了装运船的安全稳定性；由于装船时间短就会大大降低潮汐条件限制的影响；而且SPMT自行平板车自身可根据装载货物组合配置及普遍使用使得租借费用容易控制，因此有效的控制了装船成本。
[0051] 以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
