轴承成型方法

摘要

一种轴承成型方法，是将不同特性的材料粉末分批加压成型，最后再结合一体加压烧结制成一具有多孔性质的轴承；借由本发明的轴承成型方法可加强轴承局部区域所需的材料特性，并大幅节省材料及制造成本。

权利要求

1.一种轴承成型方法，其特征在于，包含下列步骤：提供一第一材料粉末，并置入一第一模具的模穴内加压成型一第一结构体；

提供一第二材料粉末，将该第一结构体及该第二材料粉末同时置入于一第二模具的模穴内加压成型，获得与前述第一结构体结合的一第二结构体；

将第一、二结构体进行烧结作业，该第一结构体、该第二结构体及两者间产生固熔，获得一轴承；

其中，所述第一结构体的硬度较该第二结构体硬度高，所述第二结构体的耐磨耗特性较该第一结构体的耐磨耗特性为佳。

2.如权利要求1所述的轴承成型方法，其特征在于，所述第二结构体为一种具有耐磨特性的材质。

3.如权利要求2所述的轴承成型方法，其特征在于，所述具有耐磨特性的材质选自镍、铬、钼、钨、陶瓷的粉末其中任一。

4.如权利要求1所述的轴承成型方法，其中将第一、二结构体进行烧结作业，获得一轴承此一步骤后更具有一步骤，将轴承进行浸油处理。

5.如权利要求1所述的轴承成型方法，其特征在于，所述第一、二结构体为多孔性结构体。

说明书

轴承成型方法

技术领域

[0001] 一种轴承成型方法，尤指一种依照轴承局部所需的结构特性分以局部分段加压烧结成型的轴承成型方法。

背景技术

[0002] 轴承为一种可提供马达转子心轴枢设其中，进而可减少风扇轴座磨损并延长风扇寿命的结构，在已知的轴承结构当中，有一种具有自润效果的含油轴承，已普遍的装设在小型马达的轴套中供心轴枢设使用，而由于含油轴承是以粉末冲压成型后经由烧结浸油而成，在含油轴承的本体中具有气孔，可使浸入的润滑油在心轴旋转时能渗出提供润滑作用，又，已知的含油轴承与轴套的组装设置，是以外力将含油轴承迫入轴套内部，使含油轴承能紧密的结合在轴套内壁当中，而由于含油轴承在迫入时，会朝内径方向缩径变形，虽然，该变形尺寸很小，但是对于转子心轴的枢设旋转仍有不良影响，例如穿孔中心的偏差及歪斜会产生旋转噪音，以及含油轴承内壁面变形，会造成心轴接触时的强硬摩擦产生旋转噪音，使马达寿命减短。

[0003] 另有公知本行业技术人员以多种材料粉末混合使用，但换材料仅为对整体性质的调整，对于实质物理性质想做到差异化，却没有帮助。

发明内容

[0004] 本发明的主要目的在提供一种可针对轴承不同部位提升特性的轴承成型方法。

[0005] 本发明另一目的在提供一种可降低生产成本的轴承成型方法。

[0006] 为达上述目的，本发明提供一种轴承成型方法，包含下列步骤：

[0007] 提供一第一材料粉末，并置入一第一模具的模穴内加压成型一第一结构体；

[0008] 提供一第二材料粉末，将该第一结构体及该第二材料粉末同时置入于一第二模具的模穴内加压成型，获得与前述第一结构体结合的一第二结构体；

[0009] 将第一、二结构体进行烧结作业，获得一轴承。

[0010] 借由本发明的轴承成型方法可针对轴承局部区域所需的材料特性或机械性质，以不同材质的材料粉末通过分次加压成型局部结构的方式，分别成型局部区域结构，最后结合为一体进行烧结，不仅可提升轴承的结构特性，更可达到节省制造成本的目的。

附图说明

[0011] 图1为本发明轴承成型方法第一实施例的步骤流程图；

[0012] 图2为本发明轴承成型方法第二实施例的步骤流程图；

[0013] 图3为本发明轴承成型方法的轴承结构立体图。

[0014] 主要元件符号说明

[0015] 轴承1

[0016] 第一结构体11

[0017] 第二结构体12

具体实施方式

[0018] 本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

[0019] 请参阅图1，为本发明轴承成型方法第一实施例的步骤流程图，如图所示，本发明的轴承成型方法，包含下列步骤：

[0020] S1：提供一第一材料粉末，并置入一第一模具的模穴内加压成型一第一结构体；

[0021] 提供一第一材料粉末及一具有一第一模穴的第一模具，并将该第一材料粉末置入该第一模具的第一模穴中，并通过加压将该第一材料粉末于该第一模具的第一模穴中成型一第一结构体。

[0022] S2：提供一第二材料粉末，将该第一结构体及该第二材料粉末同时置入于一第二模具的模穴内加压成型，获得与前述第一结构体结合的一第二结构体；

[0023] 提供一第二材料粉末及一具有一第二模穴的第二模具，并分别将前述第一结构体及该第二材料粉末置入该第二模具的第二模穴中，并对该第一结构体及该第二材料粉末进行加压，借以成型一第二结构体，该第二结构体由该第一结构体及受加压后成型的第二材料粉末所构成。

[0024] S3：将第一、二结构体进行烧结作业，获得一轴承。

[0025] 将前述第一结构体及该第二结构体同时进行烧结，通过烧结作业后令该第一、二结构体本身及两者间产生固熔，进而使第一、二结构体结合形成一轴承。

[0026] 请参阅图2，为本发明轴承成型方法第二实施例的步骤流程图及加工示意图，如图所示，本发明的轴承成型方法，包含下列步骤：

[0027] S1：提供一第一材料粉末，并置入一第一模具的模穴内加压成型一第一结构体；

[0028] S2：提供一第二材料粉末，将该第一结构体及该第二材料粉末同时置入于一第二模具的模穴内加压成型，获得与前述第一结构体结合的一第二结构体；

[0029] S3：将第一、二结构体进行烧结作业，获得一轴承；

[0030] 本实施例部分步骤及实施说明与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，为本实例与前述第一实施例的不同处为步骤S3：将第一、二结构体进行烧结作业，获得一轴承后更具有一步骤S4：将轴承进行浸油处理。

[0031] 将前述已烧结完成的轴承进行浸油处理，并因该第一、二结构体为多孔隙的结构体，故当进行浸油处理将产生毛细力将油脂吸附储存于该等孔隙中，令该轴承使用时具有自润性则无须再额外添加润滑油脂。

[0032] 请参阅图3，为本发明轴承成型方法的轴承结构立体图，如图所示，本实施例的轴承为通过本发明的轴承成型方法所制成的轴承结构，该轴承1由第一结构体11及第二结构体12所组合所构成，并因所述第一结构体11为主要结构，并需要具有较佳的结构强度，故于成型该第一结构体11时所选用的材料粉末体选择材料特性硬度较高的材料粉末，而该轴承1的第二结构体12所设置的部位用以与轴心(图中未示)对磨的部位，则成型该第二结构体12时所选用的材料粉末选择材料特性较为耐磨的材料粉末，并当该第一、二结构体11、12通过加压烧结成型后，则所述第一结构体11的硬度将较该第二结构体12硬度高，所述第二结构体12的耐磨耗特性较该第一结构体11的耐磨耗特性为佳，并且该第二结构体
12所选用的材料粉末为一种具有耐磨特性的材质如镍、铬、钼、钨、陶瓷的粉末其中任一。

[0033] 因所述轴承1为烧结结构，故所述第一、二结构体11、12为多孔性结构体。

[0034] 通过本发明的轴承成型方法可提升轴承局部部位的机械性质，如耐磨性及硬度等，且可大幅降低材料的成本进而节省制造成本。