一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置

摘要

本发明公开了一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置;工艺流程包括中间相沥青的调制、挤压牵伸、气雾化、冷却、粉末收集筛分、氧化炭化、石墨化等；装置包括中间相沥青熔融电炉、螺旋挤压输送机、雾化室，以及气体雾化头，所述螺旋挤压输送机的一端与中间相沥青熔融电炉相连，另外一端伸入雾化室并与气体雾化头相连，所述气体雾化头通过雾化头固定装置紧固于雾化室顶部，所述气体雾化头的气体通道与气氛压力控制系统连接，所述雾化室底部设置粉料收集器，所述雾化室的内壁设置有控温管道，控温管道与温度控制系统连接。

权利要求

1.一种制备中间相炭微球的气雾化装置，其特征在于：包括中间相沥青熔融电炉(1)、螺旋挤压输送机(4)、雾化室(5)，以及气体雾化头(13)，所述螺旋挤压输送机(4)的一端与中间相沥青熔融电炉(1)相连，另外一端伸入雾化室(5)并与气体雾化头(13)相连，所述气体雾化头(13)通过雾化头固定装置(6)紧固于雾化室顶部，所述气体雾化头的气体通道与气氛压力控制系统(2)连接，所述雾化室底部设置粉料收集器(11)，所述雾化室的内壁设置有控温管道(7)，控温管道(7)与温度控制系统(12)连接；所述气体雾化头包括有两个气体喷嘴，两个喷嘴之间的轴向夹角为30-90°，所述螺旋挤压输送机带有射流喷嘴，该射流喷嘴的出料量为1.0-3.5kg/min。

2.如权利要求1所述的气雾化装置，其特征在于：所述雾化室进一步设置有过滤器(9)，过滤器(9)通过管道与压力控制系统(10)连接。

3.如权利要求1所述的气雾化装置，其特征在于：所述气体雾化头包括有两个气体喷嘴，所述气体喷嘴直径为射流喷嘴的1-2倍。

4.一种基于权利要求1所述的气雾化装置的中间相炭微球的制备方法，其特征在于：

将中间相炭微球的前驱体在中间相沥青熔融电炉内加热至熔融态后经螺旋挤压输送机喷出，气体雾化头上的气体喷嘴喷射出高压气体以对熔融态的中间相沥青液体雾化，中间相沥青熔融小球体沉降凝固，最终进入到粉料收集器， 粉料收集器收集到的中间相炭微球经不熔化处理、炭化处理及石墨化处理后，筛分、收集即可；其中，不熔化处理的方法为：在氧化气氛中，自室温升温至160-270℃后，以0.1-0.3℃/min的升温速度加热至220-350℃，保温0.5-10小时，MCMB表面形成稳定的C-O-C氧桥结构；所述炭化处理的方法为：在氮气或氩气条件下，1-3℃/分钟升温至350-650℃，保温1-4小时，继续以1-5℃/分钟升温至800-1200℃保温1-4小时，随炉冷却；所述石墨化处理的方法为：在氩气气氛下，升温至

1200℃后以10-50℃/min升温速率升至2000-2400℃，保温0.5-2小时，随炉冷却。

5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：雾化处理过程中，气氛压力为

0.3-9MPa，高压气体为非氧化气体或者氧气与非氧化气体形成的混合氧化性气体，所述非氧化气体为氮气或氩气，在混合氧化性气体中，氧化气氛含量为小于等于30％。

6.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述雾化室的温度为15-60℃，雾化室压力为0.6-1.6atm。

7.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：在所述不熔化处理方法中，所述氧化气氛为空气、氧气、臭氧、二氧化氮或三氧化硫气氛。

8.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：中间相炭微球的前驱体选为萘系合成中间相沥青、净化煤焦油中间相沥青或改性煤系中间相沥青中的一种或两种以上研磨后过

100目筛而 得。

说明书

一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置

技术领域

[0001] 本发明属锂离子电池石墨负极材料领域，涉及一种动力锂电池用中间相炭微球的制造技术，特别涉及一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置。

背景技术

[0002] 中间相炭微球（Mesocarbon microbead，MCMB）具有独特的球形层状结构，化学稳定性与热稳定性优异、导热性与导电性优良、嵌入特性突出；1992年日本Yamamura首次将MCMB应用于锂离子电池中，随着技术进步与洁净能源的使用，动力锂离子电池的需求量将逐渐增大；MCMB表现出的高质量比容量、低不可逆质量比容量及低容量衰减率使其成为极具竞争潜力的优异负极材料。

[0003] 在生产方面，1973年，日本学者Honda与Yamada通过热聚合法制得MCMB，该方法由于工艺简单、易于控制而被应用于工业化生产，但由于团聚的原因，热聚合法的收率较低，一般为20-35%。中国专利CN02116840.7与CN101811694A公开了沥青原料与催化剂混合后，在一定温度与压力下利用热聚合法制备MCMB的方法，显示最高收率为39%。

[0004] 现有的中间相炭微球的共缩聚制备方法，在不必预处理的条件下，通过中温煤沥青与乙烯焦油共缩聚制备球粒均匀的MCMB，收率为20-30%。由于热聚合法生产效率较低，而且在制备MCMB过程中需消耗大量溶剂反复洗涤，致使目前MCMB成本高，除此之外，MCMB粒径的均一性与表面质量差等因素严重影响使用效能。乳液法与悬浮法虽可以提高MCMB的收率，但需要高温热稳定性好的介质及表面活性剂，生产工序复杂，工艺条件控制难度大，成本高，同时存在溶剂污染的问题，工业化应用困难。随着MCMB在动力锂电负极中需求量的增大及应用领域的拓展，迫切需要一种高效、低成本、环境友好的制备技术。发明内容：

[0005] 本发明提供了一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置，解决现有锂离子电池用负极材料MCMB生产效率低、成本高、制备过程环境不友好等问题。

[0006] 本发明所采用的技术方案如下：

[0007] 一种制备中间相炭炭微球的气雾化装置，包括中间相沥青熔融电炉、螺旋挤压输送机、雾化室，以及气体雾化头，所述螺旋挤压输送机的一端与中间相沥青熔融电炉相连，另外一端伸入雾化室并与气体雾化头相连，所述气体雾化头通过雾化头固定装置紧固于雾化室顶部，所述气体雾化头的气体通道与气氛压力控制系统连接，所述雾化室底部设置粉料收集器，所述雾化室的内壁设置有控温管道，控温管道与温度控制系统连接。

[0008] 作为本发明的优选实施例，所述雾化室进一步设置有过滤器，过滤器通过管道与压力控制系统连接。

[0009] 作为本发明的优选实施例，所述螺旋挤压输送机带有射流喷嘴，该射流喷嘴的出料量为1.0-3.5kg/min。

[0010] 作为本发明的优选实施例，所述气体雾化头包括有两个气体喷嘴，两个喷嘴之间的轴向夹角为30-90°。

[0011] 作为本发明的优选实施例，所述气体雾化头包括有两个气体喷嘴，所述气体喷嘴直径为射流喷嘴的1-2倍。

[0012] 一种基于上述气雾化装置的中间相炭微球的制备方法，将中间相炭微球的前驱体在中间相沥青熔融电炉内加热至熔融态后经螺旋挤压输送机喷出，气体雾化头上的气体喷嘴喷射出高压气体以对熔融态的中间相沥青液体雾化，中间相沥青液体沉降凝固，最终进入到粉料收集器，粉料收集器收集到的中间相炭微球经不熔化处理、炭化处理机石墨化处理后，机构筛分、收集即可，其中，不熔化处理的方法为：在氧化气氛中，自室温升温至160-270℃后，以0.1-0.3℃/min的升温速度加热至220-350℃，保温0.5-10小时，MCMB表面形成稳定的C-O-C氧桥结构；所述炭化处理的方法为：在氮气或氩气条件下，1-3℃/分钟升温至350-650℃，保温1-4小时，继续以1-5℃/分钟升温至800-1200℃保温1-4小时，随炉冷却；所述石墨化处理的方法为：在氩气气氛下，升温至1200℃后以10-50℃/min升温速率升至2000-2400℃，保温0.5-2小时，随炉冷却。

[0013] 作为本发明的优选实施例，雾化处理过程中，气氛压力为0.3-9Mpa，高压气体为非氧化气体或者氧气与非氧化气体形成的混合氧化性气体，所述非氧化气体为氮气或氩气，在混合氧化性气体中，氧化气氛含量为0-30%。

[0014] 作为本发明的优选实施例，所述雾化室的温度为15-60℃，雾化室压力为0.6-1.6atm。

[0015] 作为本发明的优选实施例，在所述不熔化处理方法中，所述氧化气氛为空气、氧气、臭氧、二氧化氮或三氧化硫气氛。

[0016] 作为本发明的优选实施例，中间相炭微球的前驱体选为萘系合成中间相沥青、净化煤焦油中间相沥青或改性煤系中间相沥青中的一种或两种以上研磨后过100目筛而得。

[0017] 与现有技术相比，本发明的有益效果在于：（1）中间相炭微球收率高，球形度好，粒径分布均匀、大小可控；（2）工艺控制简单，易于工业化生产，制造成本低；（3）无需有机溶剂参与，污染源少，环境友好。

附图说明

[0018] 图1为本发明的工艺流程示意图；

[0019] 图2为本发明的气雾化装置的结构示意图：

[0020] 图3为本发明的气雾化头的结构示意图；

[0021] 图4为图3的俯视图；

[0022] 图5为本发明实施例2所得结果的粒径分布图；从图中可以看出，炭微球的孔径分布范围为10-25μm，平均粒径为16.6μm。

[0023] 图6为本发明实施例2所得结果的扫描电镜图，从图中可以看出，石墨化后炭微球较好地保持球形特征，表面均匀无裂纹。

[0024] 其中，1中间相沥青熔融电炉、2气雾化气氛压力控制系统、3气体控制阀门、4螺旋挤压输送机、5雾化室、6雾化头固定装置、7控温管道、8压力控制阀门、9过滤器、10压力控制系统、11粉料收集器、12温度控制系统、13气体雾化头；14挤压输送机接口、15气体进入通道、16气体喷嘴、17射流喷嘴接口。

具体实施方式

[0025] 本发明提供的一种制备中间相炭微球的气雾化方法及装置，工艺过程如图1所示，主要包括前驱体沥青的调制、雾化工艺、不熔化处理、炭化、石墨化。其具体步骤如下：

[0026] （1）前驱体沥青的调制

[0027] 将萘系合成中间相沥青、净化煤焦油中间相沥青或改性煤系中间相沥青中的一种或两种以上研磨，过100目筛后作为制备中间相炭微球的前驱体。

[0028] （2）雾化装置与工艺过程

[0029] 一种中间相炭微球的气雾化装置的结构示意图如图2所示，主要包括：1中间相沥青熔融电炉、2气雾化气氛压力控制系统、3气体控制阀门、4螺旋挤压输送机、5雾化室、6雾化头固定装置、7控温管道、8压力控制阀门、9过滤器、10压力控制系统、11粉料收集器、12温度控制系统、13气体雾化头。气体雾化头功能部分的名称：14挤压输送机接口、15气体进入通道、16气体喷嘴、17射嘴喷嘴接口。雾化装置的结构关系为：中间相沥青熔融电炉1位于雾化室5的上端，螺旋挤压输送机4带有射流喷嘴并将中间相沥青熔融电炉1与雾化室5连接，螺旋挤压输送机4的输出端伸入雾化室5，与气体雾化头13相连；气体雾化头13通过雾化头固定装置6紧固于雾化室5顶部；气体雾化头13的气体通道与气氛压力控制系统2通过管道连接，气氛压力控制系统与气体雾化头连接的管道上设置有气体控制阀门3，气氛压力控制系统2位于雾化室5外侧；雾化室5底部设置粉料收集器11；雾化室5的中下部设置过滤器9，过滤器9通过管道与外侧的压力控制系统10连接，所述过滤器和压力控制系统连接的管道上设置有压力控制阀门8；控温管道7为螺旋结构，设置于雾化室内壁，与温度控制系统12连接。

[0030] 雾化工艺：将步骤（1）所述前驱体置于中间相沥青熔融电炉1中加热至280-420℃，并保温0.5-12小时，获得连续中间相熔融体；该中间相熔融体由带射流喷嘴的螺旋挤压输送机4喷出；打开气体控制阀门3，气雾化气氛压力控制系统2连接气体雾化头
12，气体雾化头12上的气体喷嘴喷射高压气体以对熔融体的中间相沥青液体雾化，中间相沥青液体沉降凝固，最终导入粉料收集器11，粉料收集器11完成粉气分离；压力控制系统
10维持雾化室5压力平衡进行气体排出。

[0031] 所述气雾化气氛压力控制系统的气氛压力为0.3-9Mpa，高压气为N2、Ar气等非氧化性气体或氧气与N2、Ar气等非氧化性气体组成的混合氧化性气体；氧化气氛在总气氛中的含量为0-30%；

[0032] 所述雾化室的温度控制由温度控制系统12完成，为15-60℃；

[0033] 所述雾化室的压力范围为0.6-1.6atm；

[0034] 螺旋挤压输送机的设置可防止管道堵塞与物料反喷，在旋转过程中对熔融中间相沥青起到输送与挤压牵伸的作用，使得雾化前的中间相沥青形成类纤维状组织结构。输送机出料口可以选配不同形状的射流喷嘴，本发明选用直径为4mm的管状射流喷嘴，射流喷嘴的出料量为1.0-3.5kg/min，优选的出料量为2.5kg/min。

[0035] 所述气体雾化头的结构如图3、图4（所示，雾化头上包含两个气体喷嘴，两个喷嘴之间的轴向夹角为30-90°，本发明选择夹角为90°，气体喷嘴的直径一般为1-2倍射流喷嘴直径，本发明选择的气体喷嘴直径1.5倍于射流喷嘴，为6mm。喷嘴间距为15mm。

[0036] （3）不熔化处理工艺

[0037] 中间相炭微球的不熔化处理在竖式氧化炉上进行，氧化气氛可以为是空气、氧气、臭氧、二氧化氮、三氧化硫等，本专利以低成本的空气为例。首先自室温升温至160-270℃，然后以0.1-0.5℃/min的升温速度加热至220-350℃，并保温0.5-10小时，使得中间相沥青小球体充分发生氧化、脱氢、交联及环化等化学反应，在MCMB表面形成稳定的C-O-C氧桥结构，保证MCMB在炭化过程中不发生熔融、变形及开裂现象。

[0038] （4）炭化工艺

[0039] 将步骤3所得氧化MCMB置于气氛炭化炉中，在氮气或氩气条件下，以1-3℃/分钟升温至350-650℃，保温1-5小时；继续以1-5℃/分钟升温至800-1200℃保温1-3小时，随炉冷却得炭化后的MCMB。

[0040] （5）石墨化处理

[0041] 将步骤4所得炭化MCMB置于气氛石墨化炉中，所述气氛为Ar气。自然升温至1200℃后以10-50℃/min升温速率升至2000-2400℃，并保温0.5-2小时，随炉冷却得石墨化后MCMB。

[0042] （6）筛分、收集

[0043] 由筛分装置对石墨化处理后的中间相炭微球大小分类，收集一定范围粒径的颗粒，即成品MCMB。

[0044] 下面通过具体实施例对本发明做进一步详细说明。

[0045] 实施例1：

[0046] 将萘系中间相沥青置于加热电炉中，加热至360℃，并保温0.5h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为1.0kg/min；压力为9.0Mpa、温度为60℃的N2或Ar等非氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为50℃，压力为0.6atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至220℃，随后以0.1℃/min升温至280℃，并保温4h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至300℃，随后以1℃/min升温至500℃，并保温5h，继续以1℃/min升温至1000℃，并保温3h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以30℃/min升温至2400℃，并保温0.5h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，成品炭微球的粒径分布为45-105μm。

[0047] 实施例2：

[0048] 将萘系中间相沥青置于加热电炉中，加热至400℃，并保温4h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为2.5kg/min；压力为3.0Mpa、温度为60℃的含15%氧气与氮气或氩气的混合氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为15℃，压力为1.6atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至260℃，随后以0.5℃/min升温至350℃，并保温0.5h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至350℃，随后以3℃/min升温至650℃，并保温1h，继续以5℃/min升温至1200℃，并保温
1h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以50℃/min升温至2300℃，并保温2h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，成品炭微球的粒径分布为10-25μm。

[0049] 实施例3：

[0050] 将净化煤焦油中间相沥青置于加热电炉中，加热至280℃，并保温12h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为1.5kg/min；压力为6.0Mpa、温度为25℃的N2或Ar等非氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为60℃，压力为0.9atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至160℃，随后以0.1℃/min升温至220℃，并保温5h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至220℃，随后以
1℃/min升温至350℃，并保温3h，继续以1℃/min升温至800℃，并保温1h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以10℃/min升温至2000℃，并保温2h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，所得中间相炭微球的粒径分布为75-150μm。

[0051] 实施例4：

[0052] 将净化煤焦油中间相沥青置于加热电炉中，加热至420℃，并保温6h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为3.5kg/min；压力为0.3Mpa、温度为40℃含25%氧气与氮气或氩气的混合氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为20℃，压力为1.5atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至220℃，随后以0.2℃/min升温至270℃，并保温10h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至300℃，随后以2℃/min升温至500℃，并保温2h，继续以2℃/min升温至950℃，并保温2h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以30℃/min升温至2200℃，并保温1h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，所得中间相炭微球的粒径分布为
15-45μm。

[0053] 实施例5：

[0054] 将改性煤系中间相沥青置于加热电炉中，加热至280℃，并保温6h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为2.0kg/min；压力为5.0Mpa、温度为40℃的N2或Ar等非氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为40℃，压力为1.0atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至200℃，随后以0.2℃/min升温至280℃，并保温8h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至300℃，随后以
2℃/min升温至450℃，并保温4h，继续以2℃/min升温至900℃，并保温3h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以20℃/min升温至2100℃，并保温2h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，所得中间相炭微球的粒径分布为35-65μm。

[0055] 实施例6：

[0056] 将改性煤系中间相沥青置于加热电炉中，加热至380℃，并保温6h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为2.5kg/min；压力为0.5Mpa、温度为50℃含30%氧气与氮气或氩气的混合氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为50℃，压力为1.2atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，由室温自由升温至270℃，随后以0.3℃/min升温至320℃，并保温2h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至
400℃，随后以2℃/min升温至500℃，并保温2h，继续以2℃/min升温至950℃，并保温2h，得到炭化后的中间相炭微球；将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以30℃/min升温至2200℃，并保温2h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，所得中间相炭微球的粒径分布为35-65μm。

[0057] 实施例7：

[0058] 将萘系合成中间相沥青与净化煤焦油中间相沥青以7:3重量比置于加热电炉中，加热至390℃，并保温4h获得熔融的中间相沥青；将该中间相沥青输送至射流喷嘴，喷嘴的出料量为2.5kg/min；压力为6.0Mpa、温度为40℃的含20%氧气与氮气或氩气的混合氧化气体进入气体雾化头；气体雾化头气体喷嘴对中间相沥青进行喷雾，中间相沥青雾滴在雾化室内冷却成球，此时雾化室的温度为50℃，压力为1.6atm，小球体下落至粉料收集器中；将收集的中间相沥青小球体置于竖式氧化炉中，以空气为氧化介质，由室温自由升温至230℃，随后以0.2℃/min升温至290℃，并保温2h，完成中间相沥青小球体的不熔化处理；
将不熔化处理后的小球体置于炭化炉中，由室温自由升温至400℃，随后以2℃/min升温至
600℃，并保温3h，继续以1℃/min升温至800℃，并保温1h，得到炭化后的中间相炭微球；
将炭化后的中间相炭微球置于石墨化炉中，由室温自由升温至1200，随后以10℃/min升温至2400℃，并保温1h，随炉冷却得石墨化得中间相炭微球，对石墨化后的MCMB进行筛分得成品炭微球，所得中间相炭微球的粒径分布为15-35μm。

[0059] 请参阅图5所示，为本发明实施例2所得结果的粒径分布图，从图中可知，所得炭微球的孔径分布范围为10-25μm，平均粒径为16.6μm。

[0060] 请参阅图6所示，为本发明实施例2所得结果的扫描电镜图，从图中可知，石墨化后炭微球较好地保持球形特征，表面均匀无裂纹。

[0061] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式仅限于此，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定专利保护范围。