一种增产中间馏分油的加氢裂化方法

摘要

一种增产中间馏分油的加氢裂化方法，原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢精制催化剂接触反应，其反应流出物依次进入第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分。采用本发明提供的方法，能处理重质馏分油，充分发挥不同分子筛类型裂化催化剂的特点，能够提高催化剂的利用率，从而最大量生产中间馏分油。

权利要求

1.一种增产中间馏分油的加氢裂化方法，包括：

(1)原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，(2)第一加氢反应区的反应流出物进入第二加氢反应区，与加氢裂化催化剂I接触进行反应，(3)第二加氢反应区的反应流出物进入第三加氢反应区，与加氢裂化催化剂II接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分，所述加氢裂化催化剂I中含有Y分子筛，所述加氢裂化催化剂II中含有β分子筛，以加氢裂化催化剂I的装填体积为基准，所述加氢裂化催化剂II的装填体积比加氢裂化催化剂I多5％以上；所述加氢裂化催化剂II中含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，所述加氢裂化催化剂II的复合载体的最可几孔径为3～

20nm，复合载体的孔径集中度为15～42，所述最可几孔径是采用BET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II的装填体积比为1：1.05～3.0。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油的馏程范围为260～560℃。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油为选自直馏减压瓦斯油、焦化蜡油、脱沥青油中的一种或几种，硫含量不大于50000μg/g，氮含量不大于5000μg/g。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一加氢反应区的反应条件为：反应温度-1

300～450℃，反应压力3.0～20.0MPa，氢油体积比300～2000，体积空速为0.1～5.0h ；

第二加氢反应区和第三加氢反应区的反应条件为：反应温度300～430℃，反应压力-1

3.0～20.0MPa，氢油体积比500～2000，体积空速为0.2～6.0h 。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢精制催化剂是负载在无定形氧化铝或/和硅铝上的VIB族非贵金属或VIII族非贵金属或其组合的负载型催化剂。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂I含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10～35重量％，所述第VIII族金属的含量为2～8重量％，所述复合载体的含量为57～86重量％，其中复合载体由Y分子筛和无定形氧化物组成，所述无定形氧化物为氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆单独或它们的任意组合。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂I的复合载体由氧化铝、氧化硅-氧化铝和Y分子筛组成，以复合载体为基准，氧化铝30～70重量％，氧化硅-氧化铝10～60重量％，Y分子筛5～20重量％。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂II含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为15～35重量％，所述第VIII族金属的含量为2～8重量％，所述复合载体的含量为57～86重量％，其中复合载体由β分子筛和无定形氧化物组成，所述无定形氧化物为氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆单独或它们的任意组合。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂II的复合载体由氧化铝、氧化硅-氧化铝和β分子筛组成，以复合载体为基准，氧化铝25～80重量％，氧化硅-氧化铝15～70重量％，β分子筛0.5～15重量％。

11.按照权利要求1或9所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂II的复合载体的最可几孔径为5～15nm，载体的孔径集中度为18～40。

12.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，所述无定形氧化物的平均颗粒直径为

40～100nm。

13.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，所述无定形氧化物中含有相对结晶度为

80％以上的拟薄水铝石。

说明书

一种增产中间馏分油的加氢裂化方法

技术领域

[0001] 本发明属于一种在存在氢的情况下获得低沸点馏分烃油的加氢裂化方法，更具体地说，是用于增产中间馏分油的单段串联加氢裂化方法。

背景技术

[0002] 随着原油质量的逐年变差和世界范围内环保要求的日趋严格，作为原油二次加工、重油轻质化的主要手段之一的加氢裂化工艺，由于原料适用性强，生产方案灵活，液体产品收率高，产品质量好，在含硫和高硫原油深度加工生产清洁燃料过程中发挥着越来越重要的作用，其应用范围也日益广泛。此外，随着市场对优质中间馏分油产品需求量持续增长，炼厂生产优质中间馏分油产品的压力也逐年增大，而现有技术的中油型加氢裂化工艺需要解决高收率和高中间馏分油选择性存在矛盾的这个关键问题。

[0003] 加氢裂化催化剂是一种典型的双功能催化剂，具有加氢功能和裂解功能，加氢功能主要来源于加氢活性金属，裂解功能取决于加氢裂化催化剂的酸性，主要由分子筛或硅铝组分提供。加氢功能和裂解功能之间的协同决定了整个催化剂的反应性能。

[0004] 加氢裂化催化剂目前常用的分子筛主要为Y分子筛和β分子筛。Y分子筛型加氢裂化催化剂虽具有较高的开环活性，有助于环状烃的开环裂解，但也会因此使链状烃过度裂解成为小分子，从而抑制了中间馏分油选择性的进一步提高。β分子筛由于对链烷烃反应的选择性相对较高，其择形作用一方面可以使反应物及时移出，避免反应的过度裂解，提高中间馏分油的选择性；另一方面也会导致环状烃的开环活性较低，因此其处理劣质高芳烃含量的原料能力不如Y分子筛。

[0005] CN1351121A公开了一种用于生产中间馏分油的加氢裂化催化剂及其制备方法。该催化剂的特点是含有一种高效合成的改性β沸石作为酸性裂解组分，所述加氢裂化催化剂有助于中间馏分油选择性的提高，同时多产低凝点柴油。

[0006] CN1493667A公开了一种最大量生产中间馏分油的一段串联加氢裂化工艺。经过加氢精制的重质石油烃类先于含β沸石第一加氢裂化催化剂接触，然后与含Y沸石的第二加氢裂化催化剂接触，含β沸石加氢裂化催化剂承担主要裂化负荷，具有更好开环性能的含Y沸石第二加氢裂化催化剂起补充裂化作用，该发明具有中油选择性高，中间馏分油芳烃含量低等优点。

[0007] CN1493664A公开了一种多产低凝点柴油或兼产制乙烯料的加氢裂化工艺，采用含Y沸石和含β沸石两种加氢裂化催化剂的分级装填方案，其中含Y沸石的加氢裂化催化剂承担50-90重量%石油烃物料裂解负荷，含β沸石的加氢裂化催化剂承担10-50重量%裂解负荷。该发明可以提高中间馏分油收率，并且降低柴油产品的凝点。

发明内容

[0008] 本发明在现有技术的基础上，提供了一种增加中间馏分油的收率加氢裂化方法。

[0009] 本发明提供的方法包括：

[0010] （1）原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，

[0011] （2）第一加氢反应区的反应流出物进入第二加氢反应区，与加氢裂化催化剂I接触进行反应，

[0012] （3）第二加氢反应区的反应流出物进入第三加氢反应区，与加氢裂化催化剂II接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分，尾油馏分可根据需要作为产品出装置或者循环回到第二加氢反应区入口。

[0013] 所述加氢裂化催化剂I中含有Y分子筛，所述加氢裂化催化剂II中含有β分子筛，以加氢裂化催化剂I的装填体积为基准，所述加氢裂化催化剂II的装填体积比加氢裂化催化剂I多5%以上；所述加氢裂化催化剂II中含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，所述加氢裂化催化剂II的复合载体的最可几孔径为3～20nm，复合载体的孔径集中度为15～42，所述最可几孔径是采用BET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分。

[0014] 本发明所述的原料油的馏程范围为260～560℃。所述原料油为选自直馏减压瓦斯油、焦化蜡油、脱沥青油中的一种或几种，硫含量不大于50000μg/g，优选不大于40000μg/g，氮含量不大于5000μg/g，优选不大于2000μg/g。

[0015] 本发明根据重质石油烃类加氢裂化的反应特点，将两种性质适宜的Y分子筛和β分子筛加氢裂化催化剂按一定顺序和比例配合使用，首先在第二加氢反应区利用Y分子筛加氢裂化催化剂较高的开环和裂解活性处理劣质原料油，保证中间馏分油的收率，但为避免中间馏分油过多的二次裂化，在第三加氢反应区采用β分子筛加氢裂化催化剂，使反应物能够及时移出，从而提高中间馏分油的选择性。

[0016] 所述加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II的装填体积比为1：1.05~3.0。

[0017] 第一加氢反应区的反应条件为：反应温度300～450℃，反应压力3.0～20.0MPa，-1氢油体积比300～2000，体积空速为0.1～5.0h ；

[0018] 第二加氢反应区和第三加氢反应区的反应条件为：反应温度300～430℃，反应压-1力3.0～20.0MPa，氢油体积比500～2000，体积空速为0.2～6.0h 。

[0019] 所述的加氢精制催化剂I或加氢精制催化剂II是负载在无定形氧化铝或/和硅铝上的VIB族非贵金属或VIII族非贵金属或其组合的负载型催化剂。优选加氢精制催化剂以γ-Al2O3为载体，催化剂活性组分是元素周期表中VIB族和VIII族金属组分的Mo、W、Co、Ni中一种或几种

[0020] 所述加氢裂化催化剂I含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10～35重量%，所述第VIII族金属的含量为2～8重量％，所述复合载体的含量为57～86重量％，其中复合载体由Y分子筛和无定形复合氧化物组成，所述无定形复合氧化物为氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆单独或它们的任意组合。

[0021] 优选所述加氢裂化催化剂I的复合载体由氧化铝、氧化硅-氧化铝和Y分子筛组成，以复合载体为基准，氧化铝30～70重量％，氧化硅-氧化铝10～60重量%，Y分子筛5～20重量%。

[0022] 所述加氢裂化催化剂II含有复合载体以及负载在该复合载体上的第VIB族金属和第VIII族金属，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为15～35重量%，所述第VIII族金属的含量为2～8重量％，所述复合载体的含量为57～
86重量％，其中复合载体由β分子筛和无定形复合氧化物组成，所述无定形复合氧化物为氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆单独或它们的任意组合。

[0023] 所述加氢裂化催化剂II的复合载体由氧化铝、氧化硅-氧化铝和β分子筛组成，以复合载体为基准，氧化铝25～80重量％，氧化硅-氧化铝15～70重量%，β分子筛0.5～15重量%。

[0024] 优选所述加氢裂化催化剂II的复合载体的最可几孔径为5～15nm，载体的孔径集中度为18～40。

[0025] 本发明中，术语“最可几孔径”是指：在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分（即，dV/dr）随孔径的分布曲线中，dV/dr的最大值所对应的孔径。采用BET法来测定多孔物质的孔结构，以获得比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线的方法是本领域技术人员所公知的，例如可以依照《石油化工分析方法》（科学出版社，1990年第一版，杨翠定等编）中记载的RIPP 151-90中规定的方法测定。

[0026] 本发明中，术语“孔径集中度”是指：在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线中，峰高与该峰的半高宽的比值。峰高与该峰的半高宽的比值越大，表明多孔载体的孔径集中程度越高。

[0027] 根据本发明，在所述dV/dr随孔径变化的分布曲线中存在多个峰时，每个峰的峰高与该峰的半高宽的比值均应满足上述要求。

[0028] 图1为本发明实施例1制备的多孔载体的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线示意图。图1中，横坐标是多孔载体的孔径，采用对数坐标，单位为 纵坐标是比孔容积对孔径的微分。图1中，M表示峰高（即，最大的dV/dr），N表示半高宽（即，所述分布曲线上，纵坐标为 的两个点之间的距离）。在计算孔径集中度时，半高宽和峰高均采用长度的单位。

[0029] 本发明所述加氢裂化催化剂的复合载体是通过以下方法制备的：将无定形复合氧化物的前身物、β型分子筛、胶溶剂和水混合，以提供原料；将所述原料送入挤出机中，并在挤出机中经混捏后挤出，以得到成型体；将所述成型体进行焙烧，以得到所述复合载体，其中，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃。

[0030] 现有技术中在用挤出机将原料挤出，以得到成型体的过程中，一般将所述挤出机的冷却条件控制为使挤出的成型体的温度为室温左右（低于40℃）。但是本发明控制使成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃，能够使得由该成型体制备的载体的最可几孔径和孔径集中度满足前文所述的要求。优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～98℃。

[0031] 本发明对于所述无定形复合氧化物的前身物的种类没有特别限定。一般地，所述前身物可以为：所述无定形复合氧化物的水合氧化物、含有无定形复合氧化物的前身物的凝胶、以及含有无定形复合氧化物的前身物的溶胶。本发明中，术语“水合氧化物”是指氧化物的水合物。

[0032] 例如，在所述无定形复合氧化物为氧化铝时，所述前身物的实例可以包括但不限于：水合氧化铝（例如：氢氧化铝、拟薄水铝石）、含有水合氧化铝的凝胶、以及含有水合氧化铝的溶胶。

[0033] 所述无定形复合氧化物的前身物的平均颗粒直径为40～100nm时，制备的载体具有更高的孔径集中度。从进一步提高制备的载体的孔径集中度的角度出发，所述无定形复合氧化物的前身物的平均颗粒直径优选为40～80nm，更优选为40～60nm。

[0034] 本发明中，所述平均颗粒直径是采用XRD方法，由式I所示的谢乐公式计算得到的，

[0035]

[0036] 式I中，D为平均颗粒直径；

[0037] λ为X射线的波长；

[0038] βHKL为衍射线半高峰强度处因晶粒度细化引起的宽化度，其中，βHKL=B-B0；

[0039] B为实测的半高峰宽；

[0040] B0为仪器的宽化度；

[0041] θ为入射角。

[0042] 无定形复合氧化物前身物中含有相对结晶度为80%以上的拟薄水铝石。本发明所述无定形复合氧化物前身物中优选含有在焙烧条件下能够形成氧化铝的拟薄水铝石。尽管采用各种拟薄水铝石均可形成氧化铝，但是采用相对结晶度为80%以上的拟薄水铝石能够在确保最终的载体具有大的孔径和孔容的条件下，进一步提高获得的载体的孔径集中度。所述拟薄水铝石的相对结晶度优选为90%以上，进一步优选为90～110%。

[0043] 本发明中，所述相对结晶度，是采用《石油化工分析方法》（科学出版社，1990年第一版，杨翠定等编）中记载的RIPP 139-90中规定的方法测定的，其中，所使用的标样为编号为S87-16B的试样，该标样的绝对结晶度为98.0%，可以由中国石油化工总公司石油化工科学研究院商购得到。

[0044] 所述加氢裂化催化剂II的活性金属组分为钼、钨、镍、钴或其组合。

[0045] 所述加氢裂化催化剂II中还含有磷、氟、硼、碱金属或碱土金属，或其组合。

[0046] 本发明所述加氢裂化催化剂II的制备方法中包括：将具有催化作用的加氢活性成分负载在复合载体上，可以为含有加氢活性组分的化合物的水溶液与所述复合载体接触，干燥并焙烧。

[0047] 本发明对所述浸渍的温度没有特别限定，可以是浸渍液所能达到的各种温度。对浸渍的时间没有特别限定，例如，浸渍的温度可以为5-150℃，浸渍时间可以为0.5-12小时。

[0048] 所述干燥的温度可以为100-300℃，优选为105-250℃；干燥的时间可以为1-24小时，优选为2-12小时。

[0049] 焙烧的温度可以为350-600℃，优选为400-550℃；焙烧的时间可以为1-10小时，优选为2-8小时。

[0050] 本发明所述的加氢裂化催化剂II具有适中的孔道结构，其中可几孔较大，有利于分子尺寸较大的重质馏分的扩散，也有利于中间馏分油选择性的提高。

[0051] 本发明的主要特点是在不同反应阶段使用不同类型的分子筛加氢裂化催化剂，含Y分子筛和β分子筛的两种加氢裂化催化剂按一定顺序和比例复合使用可达到提高中间馏分油选择性、降低柴油凝点的效果。在第二加氢反应区利用Y分子筛加氢裂化催化剂较高的开环和裂解活性处理劣质原料油，保证中间馏分油的收率；在加氢裂化反应的后期阶段，第三加氢反应区采用β分子筛加氢裂化催化剂，使重质馏分进一步发生裂化的同时，生成的中间馏分油容易从催化剂孔道中移出，避免了中间馏分油的二次裂化反应发生，从而提高了中间馏分油的选择性。

附图说明

[0052] 图1为本发明实施例1制备的复合载体的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线示意图。

具体实施方式

[0053] 下面的实施例将对本发明提供的方法，予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

[0054] 实施例和对比例所用的原料油A为一种VGO，其主要性质如表1所示。

[0055] 实施例中第一加氢反应区的上部装填加氢保护催化剂，其商品牌号为RG-1，下部装填加氢精制催化剂，其商品牌号为RN-32V，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产销售。实施例中第二加氢反应区装填含Y分子筛的加氢裂化催化剂I，其商品牌号为RHC-3，由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产销售。对比例中，第三反应区装填的加氢裂化催化剂II-C的商品牌号为RHC-1M，由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产销售。

[0056] 实施例1中加氢裂化催化剂II-A的制备过程如下：

[0057] 取C粉（取自长岭催化剂厂，为一种拟薄水铝石，相对结晶度93.1％，晶粒大小53微米）90.2g，硅铝粉（取自长岭催化剂厂，氧化硅含量41.3重量%）98.1g，beta80（取自长岭催化剂厂，氧化硅/氧化铝37.6，氧化钠0.011重量%）5.6g，将几种粉合并，混合均匀，得到干粉。将浓硝酸（分析纯）5.25mL加至去离子水145.5mL中，得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的原料混合物的温度为65℃。将得到的温度为65℃的混合物送入挤条机中，将混合物挤成外接圆直径为1.6mm的三叶形条，挤出物在挤出机的出口处的温度为88℃。将挤出物在135℃下烘干2.5小时，然后，在空气气氛下，580℃条件下焙烧4小时，降温后得到复合载体A1。该复合载体的最可几孔径为7.8nm、孔径集中度为16.6。采用BET法或者压汞法测量担体的孔结构，获得比孔容积对孔径的微分(dV/dr)随孔径的分布曲线。

[0058] 按照催化剂中氧化钨含量为27%、氧化镍含量为2.5%配置硝酸镍(分析纯,北京益利化学试剂厂)和偏钨酸铵(工业品,来自长岭催化剂厂)混合浸渍溶液，孔饱和法浸渍完毕后，于130℃下烘干2小时，尔后于410℃下焙烧1.5小时，得到加氢裂化催化剂II-A。

[0059] 实施例2中加氢裂化催化剂II-B的制备过程如下：

[0060] 取CL粉91.5g，硅铝粉SIRAL 20粉（商购自sasol公司，干基含量为74.5%，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅含量为20重量％，氧化铝含量为80重量％，平均颗粒直径为53nm）46.7g，Beta分子筛（硅铝比为60）1.2g，加田菁粉4g干混均匀，以得到干粉。将3.5mL的浓硝酸加入盛放有95mL去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物。将得到的混合物送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为64℃。将挤出物在120℃下干燥5小时。然后，在空气气氛下，在560℃的温度下，焙烧3小时，冷却至室温后得到的复合载体B1。该复合载体的最可几孔径为9.1nm、孔径集中度为28.1，抗破碎强度为24.5N/mm。

[0061] 将偏钨酸铵（商购自长岭催化剂厂）和硝酸镍（商购自北京益利化学试剂厂）溶解于水中，配制成浸渍液，用该浸渍液按照孔饱和法浸渍复合载体B1，并将浸渍后的载体在120℃下于空气气氛中干燥2小时，然后在350℃下于空气气氛中焙烧5小时，从而制得加氢裂化催化剂II-B；以该催化剂的总量为基准，以氧化物计，WO3和NiO含量分别为27.0重量%和2.6重量%。

[0062] 实施例1

[0063] 原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢保护剂和加氢精制催化剂接触反应，其反应流出物依次进入第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II-A接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分。加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II-A的装填体积比为1:3。第一加氢反应区的反应条件为：反应压力为13.5MPa，反应-1温度380℃，体积空速为1.3h ，氢油体积比900；第二加氢反应区和第三加氢反应区的反应-1
条件为：反应压力13.5MPa，反应温度381℃，体积空速为1.5h ，氢油体积比1200。

[0064] 试验结果如表2所示，以新鲜原料100%计，总液体产品收率为97.60%，产品石脑油、煤油、柴油收率分别为18.87%、16.88%、38.74%，中间馏分油收率55.62%，中间馏分油选择性为74.67%。

[0065] 中间馏分油选择性的计算公式为：煤油和柴油的收率之和占所有轻质油品收率（包括石脑油、煤油和柴油）的百分比。

[0066] 实施例2

[0067] 原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢保护剂和加氢精制催化剂接触反应，其反应流出物依次进入第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II-B接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分，尾油馏分全部循环回到第二反应区入口。加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II-B的装填体积比为1:1.5。第一加氢反应区-1的反应条件为：反应压力为15.0MPa，反应温度375℃，体积空速为1.2h ，氢油体积比900；
第二加氢反应区和第三加氢反应区的反应条件为：反应压力15.0MPa，反应温度385℃，体-1
积空速（相对新鲜料）为1.4h ，氢油体积比1300。试验结果如表3所示，以新鲜原料100%计，总液体产品收率为97.15%，产品石脑油、煤油、柴油收率分别为23.71%、23.28%和50.16%，中间馏分油总收率为73.44%，中间馏分油选择性75.60%。

[0068] 对比例1

[0069] 原料油与氢气混合后，在第一加氢反应区与加氢保护剂和加氢精制催化剂接触反应，其反应流出物依次进入第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与含Y分子筛的加氢裂化催化剂I和含β分子筛的加氢裂化催化剂II-C接触进行反应，所得第三加氢反应区的反应流出物经分离和分馏后，得到富氢气体、石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分。加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II-C的装填体积比为2:1。加氢裂化催化剂II-C采用的载体最可几孔径为20nm，孔集中度为15。

[0070] 第一加氢反应区的反应条件为：反应压力为15.0MPa，反应温度375℃，体积空速-1为1.1h ，氢油体积比900；第二加氢反应区和第三加氢反应区的反应条件为：反应压力-1
15.0MPa，反应温度378℃，体积空速为1.4h ，氢油体积比1200。

[0071] 试验结果如表4所示，以新鲜原料100%计，总液体产品收率为97.42%，产品石脑油、煤油、柴油收率分别为23.06%、15.35%、35.73%，中间馏分油收率51.08%，中间馏分油选择性为68.90%。

[0072] 实施例1的结果与对比例1的结果进行对比，可以看出实施例1的中间馏分油收率和中间馏分油选择性均高于对比例1。

[0073] 表1原料油性质

[0074]原料油编号 A
密度（20℃）/(g/cm3) 0.8973
S含量/% 0.86
N含量/（μg/g） 1100
凝点/℃ 36
折光率/nD70 1.4806
馏程(D-1160)/℃
初馏点 249
10% 377
50% 440
90% 501
终馏点 515

[0075] 表2

[0076]产品 石脑油 煤油 柴油 尾油
馏程范围/℃ <145 145-230 230-370 >370
液体产品质量收率/% 18.87 16.88 38.74 23.11
密度(20℃)/(g/cm3) 0.712 0.785 0.822 0.840
总硫/(μg/g) <1 <10 <10 <10
总氮/(μg/g) <0.5 <1 <1 <2
芳烃潜含量/% >45 / / /
烟点/mm / 28 / /
凝点/℃ / / <-35 <10
十六烷值 / / >65 /

[0077] 表3

[0078]产品 石脑油 煤油 柴油
馏程范围/℃ <145 145-230 230-370
液体产品质量收率/% 23.71 23.28 50.16
密度(20℃)/(g/cm3) 0.715 0.783 0.825
总硫/(μg/g) <1 <10 <10
总氮/(μg/g) <0.5 <1 <1
芳烃潜含量/% >45 / /
烟点/mm / 29 /
凝点/℃ / / <-35
十六烷值 / / >65

[0079] 表4

[0080]产品 石脑油 煤油 柴油 尾油
馏程范围/℃ <145 145-230 230-370 >370
液体产品质量收率/% 23.06 15.35 35.73 23.28
密度(20℃)/(g/cm3) 0.716 0.790 0.820 0.842
总硫/(μg/g) <1 <10 <10 <10
总氮/(μg/g) <0.5 <1 <1 <2
芳烃潜含量/% >45 / / /
烟点/mm / 28 / /
凝点/℃ -20 <10
十六烷值 / / >65