充气轮胎的制造方法

摘要

本发明提供一种充气轮胎的制造方法，能够提高刚性型芯的拆卸性。该方法通过型芯成形法来制造充气轮胎（1）。在该制造方法中包括：在刚性型芯（10）的外表面（18）粘贴轮胎部件而形成生胎（1L）的生胎形成工序（S1）；对生胎（1L）进行硫化的硫化工序（S2）；从已硫化后的轮胎（1）拆卸刚性型芯（10）的刚性型芯拆卸工序（S3）。生胎形成工序（S1）包括内衬形成工序（S11），在刚性型芯（10）的外表面（18）中的至少一对胎圈成形面（18c、18c），分别使带状的橡胶条带（24）的侧缘（24t）相互重叠、且将橡胶条带（24）从轮胎径向外侧朝向内侧粘贴成螺旋状，由此形成内衬（9）的胎圈部侧区域（9c）。

权利要求

1.一种充气轮胎的制造方法，该方法是用于通过型芯成形法来制造胎侧部比胎圈部朝轮胎轴向外侧伸出的充气轮胎的方法，所述充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：

生胎形成工序，通过将轮胎部件粘贴于组装式刚性型芯的外表面而形成生胎，其中，对于所述组装式刚性型芯而言，通过沿轮胎周向将多个扇形件连接而形成对所述充气轮胎的内腔面进行成形的外表面，并且，通过使所述各扇形件朝轮胎径向内侧按顺序依次移动而能够从所述充气轮胎拆卸所述各扇形件；

硫化工序，对所述生胎与所述刚性型芯一起进行硫化；以及刚性型芯拆卸工序，从所述硫化后的轮胎拆卸所述刚性型芯，所述生胎形成工序包括内衬形成工序，在该内衬形成工序中，在所述刚性型芯的所述外表面中的至少对所述胎圈部进行成形的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将所述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状，由此形成内衬的胎圈部侧区域。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在所述刚性型芯的所述外表面中的至少从所述刚性型芯的轮胎轴向上的最大宽度位置朝向轮胎径向内侧的区域，使所述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将所述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在所述刚性型芯的所述外表面中的从所述刚性型芯的赤道朝向轮胎径向内侧的区域，使所述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将所述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述橡胶条带的宽度为5mm～25mm，且所述橡胶条带的厚度为0.3mm～1.5mm。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述橡胶条带的所述侧缘重叠而成的重叠部的宽度为所述橡胶条带的所述宽度的

50％以下。

说明书

充气轮胎的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及能够提高刚性型芯的拆卸性的充气轮胎的制造方法。

背景技术

[0002] 近年来，为了提高轮胎的均匀性，提出了使用刚性型芯来制造充气轮胎的方案，其中，所述刚性型芯具有对轮胎的内腔面进行成形的外表面（参照下述专利文献1）。例如沿轮胎周向将多个扇形件连接而组装成刚性型芯。通过使这种刚性型芯的各扇形件按顺序依次朝轮胎径向内侧移动，能够从充气轮胎拆卸各扇形件。

[0003] 在使用了刚性型芯的充气轮胎的制造方法中，首先，实施在刚性型芯的外表面粘贴轮胎部件来形成生胎的生胎形成工序。接下来，实施对生胎与刚性型芯一起进行硫化的硫化工序。并且，进行从已硫化后的轮胎拆卸各扇形件的刚性型芯拆卸工序。

[0004] 此外，为了消化中间库存而提高生产率，使得生胎形成工序包括内衬形成工序，在该内衬形成工序中，如图11（a）所示，在刚性型芯a的外表面b，例如通过将带状的橡胶条带g粘贴成螺旋状而形成内衬d。

[0005] 专利文献1：日本特开平11－254906号公报

[0006] 一般情况下，充气轮胎的胎侧部与胎圈部相比朝轮胎轴向外侧伸出。因此，刚性型芯a的外表面b也形成为，形成胎侧部的胎侧成形面b1与形成胎圈部的胎圈成形面b2相比朝轮胎轴向外侧伸出。

[0007] 因此，如图11（b）所示，在刚性型芯拆卸工序中，通过刚性型芯a的径向移动来朝轮胎轴向外侧对轮胎e的胎圈部f进行按压而使之扩张。由此，容易在胎圈部f的内腔面h与刚性型芯a的胎侧成形面b1之间产生较大的摩擦。因这种较大的摩擦而容易导致形成内腔面h的内衬d的橡胶条带g的剥离，从而存在容易使刚性型芯a的拆卸性下降的问题。

发明内容

[0008] 本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，其主要目的在于，提供一种充气轮胎的制造方法，在刚性型芯的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将所述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状而形成内衬的胎圈部侧区域，以此为基本，能够提高刚性型芯的拆卸性。

[0009] 本发明中的技术方案1所记载的发明是充气轮胎的制造方法，该方法是用于通过型芯成形法来制造胎侧部比胎圈部朝轮胎轴向外侧伸出的充气轮胎的方法，所述充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：生胎形成工序，通过将轮胎部件粘贴于组装式刚性型芯的外表面而形成生胎，其中，对于上述组装式刚性型芯而言，通过沿轮胎周向将多个扇形件连接而形成对上述充气轮胎的内腔面进行成形的外表面，并且，通过使上述各扇形件朝轮胎径向内侧按顺序依次移动而能够从上述充气轮胎拆卸上述各扇形件；硫化工序，对上述生胎与上述刚性型芯一起进行硫化；以及刚性型芯拆卸工序，从上述硫化后的轮胎拆卸上述刚性型芯，上述生胎形成工序包括内衬形成工序，在该内衬形成工序中，在上述刚性型芯的上述外表面中的至少对上述胎圈部进行成形的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状，由此形成内衬的胎圈部侧区域。

[0010] 另外，在技术方案1所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案2所记载的发明而言，在上述刚性型芯的上述外表面中的至少从上述刚性型芯的轮胎轴向上的最大宽度位置朝向轮胎径向内侧的区域，使上述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

[0011] 另外，在技术方案1或2所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案3所记载的发明而言，在上述刚性型芯的上述外表面中的从上述刚性型芯的赤道朝向轮胎径向内侧的区域，使上述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

[0012] 另外，在技术方案1～3中任一方案所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案4所记载的发明而言，上述橡胶条带的宽度为5mm～25mm，上述橡胶条带的厚度为0.3mm～1.5mm。

[0013] 另外，在技术方案1～4中任一方案所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案5所记载的发明，上述橡胶条带的上述侧缘重叠而成的重叠部的宽度为上述橡胶条带的上述宽度的50%以下。

[0014] 本发明的充气轮胎的制造方法包括：将轮胎部件粘贴于刚性型芯的外表面而形成生胎的生胎形成工序；对生胎与刚性型芯一起进行硫化的硫化工序；以及从已硫化后的轮胎拆卸刚性型芯的刚性型芯拆卸工序。

[0015] 通过使多个扇形件在轮胎周向上连接而在刚性型芯形成对充气轮胎的内腔面进行成形的外表面。此外，通过使各扇形件按顺序依次朝轮胎径向内侧移动而将刚性型芯从充气轮胎取出。

[0016] 生胎形成工序包括内衬形成工序，在内衬形成工序中，在该刚性型芯的外表面中的至少对胎圈部进行成形的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将该橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状，由此形成内衬的胎圈部侧区域。

[0017] 在内衬的胎圈部侧区域，橡胶条带的轮胎径向外侧的侧缘在充气轮胎的内腔面被在径向外侧相邻的橡胶条带覆盖。由此，胎圈部侧区域能够防止橡胶条带因各扇形件朝轮胎径向内侧的移动而反向剥离。因此，在本发明的制造方法中，能够有效地防止橡胶条带的剥离，从而能够提高刚性型芯的拆卸性。

附图说明

[0018] 图1是示出利用本实施方式的制造方法制造的充气轮胎的一例的剖视图。

[0019] 图2是示出刚性型芯的一例的分解立体图。

[0020] 图3是形成有生胎的刚性型芯的剖视图。

[0021] 图4是从轴心方向观察型芯主体的侧视图。

[0022] 图5是形成于刚性型芯的外表面的生胎的剖视图。

[0023] 图6是对硫化工序进行说明的剖视图。

[0024] 图7是对刚性型芯拆卸工序进行说明的分解剖视图。

[0025] 图8是对内衬形成工序的一例进行说明的剖视图。

[0026] 图9是示出橡胶条带的立体图。

[0027] 图10（a）是图8的局部放大图，图10（b）是示出被扇形件朝轮胎轴向外侧按压而扩张的胎圈部的局部剖视图。

[0028] 图11（a）是对现有的内衬形成工序进行说明的剖视图，图11（b）是对刚性型芯拆卸工序进行说明的剖视图。

[0029] 附图标记说明：

[0030] 1...充气轮胎；1L...生胎；10...刚性型芯；24...橡胶条带。

具体实施方式

[0031] 以下，参照附图对本发明的一实施方式进行说明。

[0032] 本实施方式的充气轮胎的制造方法（以下，有时简称为“制造方法”），是使用刚性型芯并通过型芯成形法来制造充气轮胎（以下，有时简称为“轮胎”）的方法。

[0033] 如图1所示，本实施方式的轮胎1构成为轿车用的子午线轮胎。该轮胎1设有：从胎面部2经过胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体6；在上述胎体6的轮胎径向外侧、且在胎面部2的内部配置的带束层7；以及配置于胎体6的内侧的内衬9。此外，轮胎1形成为，例如当被填充5%的内压时，胎侧部3比胎圈部4朝轮胎轴向外侧伸出。

[0034] “填充5%的内压时”是指，自将轮胎1轮辋组装于正规轮辋、且填充了正规内压的无负载的正规状态起，直至减压至正规内压的5%的内压的状态。

[0035] “正规轮辋”是指在包含轮胎所依据的规格在内的规格体系中按照每个轮胎来规定该规格的轮辋，例如若为JATMA则表示标准轮辋，若为TRA则表示“Design Rim”，或者若为ETRTO则表示“Measuring Rim”。

[0036] “正规内压”是指按照每个轮胎来规定规格的空气压，若为JATMA则表示最高气压，若为TRA则表示表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，若为ETRTO则表示“INFLATION PRESSURE”，但在轮胎1用于轿车的情况下一律设为180kPa。

[0037] 胎体6由将胎体帘线相对于轮胎赤道C例如以75°～90°的角度排列的子午线构造的一层以上的胎体帘布构成，在本实施方式中是由一层胎体帘布6A构成。此外，例如采用聚酯等有机纤维帘线或钢丝帘线作为胎体帘线。

[0038] 胎体帘布6A从胎面部2经过一对胎侧部3、3呈环行线状地跨越胎圈部4、4之间而延伸。对于本实施方式的胎体帘布6A而言，其轮胎径向内侧的内端6e在胎圈部4形成终端而并未被卷起。

[0039] 胎圈芯5构成为在胎体帘布6A的内端6e侧包括配置于轮胎轴向的内侧面的内侧芯5A、和配置于轮胎轴向的外侧面的外侧芯5B。通过将一根胎圈线5c沿轮胎周向呈螺旋状地重叠卷绕而形成这样的内侧芯5A以及外侧芯5B。

[0040] 此外，在内侧芯5A的轮胎轴向的内侧面配置有内胎圈三角胶8i。另外，在外侧芯5B的轮胎轴向的外侧面配置有外胎圈三角胶8o。这些胎圈三角胶8i、8o由硬质橡胶形成。

[0041] 带束层7由将带束帘线相对于轮胎赤道C例如以10°～40°的小角度倾斜排列的至少两层带束帘布构成，在本实施方式中由轮胎径向内、外的两层带束帘布7A、7B构成。这样的带束帘布7A、7B在带束帘线相互交叉的方向上重叠。此外，例如采用钢丝帘线或芳香族聚酰胺等有机纤维帘线作为带束帘线。

[0042] 内衬9呈环行线状地跨越一对胎圈芯5、5之间，并配置于内腔面17的大致整个区域。该内衬9例如由厚度t为0.5mm～2.0mm左右的非透气性橡胶材料构成。此外，作为非透气性橡胶，例如适合使用相对于100质量份的橡胶成分的配比达到60质量份以上的丁基橡胶（或者其衍生物）的丁基类橡胶，优选为丁基橡胶的配比达到80质量份以上，更优选为丁基橡胶的配比达到100质量份。

[0043] 如图2以及图3所示，刚性型芯10设有：环状的型芯主体11；内插于该型芯主体11的中心孔11h的芯12；以及配置于型芯主体11的轴心方向的两侧的一对侧壁体13L、13U。

[0044] 型芯主体11构成为包括沿轮胎周向分割而成的大小不同的多个扇形件14。如图4所示，本实施方式的扇形件14包括：周向长度L1朝向轮胎径向内侧逐渐减小的第一扇形件14A；以及周向长度L2朝向轮胎径向内侧逐渐增大的第二扇形件14B。第一扇形件14A以及第二扇形件14B在轮胎周向上交替配置。

[0045] 通过使第二扇形件14B以及第一扇形件14A按顺序依次朝轮胎径向内侧移动而能够将这种型芯主体11分解。此外，通过在轮胎周向上将各扇形件14A、14B连接而组装成型芯主体11，由此，如图3所示，形成了对轮胎1的内腔面17进行成形的外表面18。本实施方式的外表面18接近于例如填充5%的内压时的轮胎1的内表面形状。

[0046] 如图5所示，外表面18包括：对轮胎1的胎面部2的内腔面17进行成形的胎面成形面18a；对胎侧部3的内腔面17进行成形的胎侧成形面18b；以及对胎圈部4的内腔面17进行成形的胎圈成形面18c。此外，在本实施方式中，胎侧成形面18b形成为比胎圈成形面18c朝轮胎轴向外侧伸出。进而，在胎侧成形面18b设有朝轮胎轴向外侧突出程度最大的最大宽度位置20。

[0047] 如图2所示，芯12形成为圆筒状。如图3所示，该芯12内插于型芯主体11的中心孔11h。由此，芯12能够阻止第一扇形件14A以及第二扇形件14B朝径向内侧移动。

[0048] 此外，如图2所示，在芯12的外周面以及扇形件14A、14B的内周面，分别形成有沿刚性型芯10的轴心方向延伸、并且相互卡合的楔形槽19a、或者楔形槽19b。由此，芯12以及扇形件14A、14B连结成仅能够在轴心方向进行相对移动。

[0049] 一方的侧壁体13L固定于芯12的轴心方向的一侧。此外，另一方的侧壁体13U固定于芯12的轴心方向的另一侧。进而，另一方的侧壁体13U经由设置于芯12的中心孔12h的内螺纹部15而以装卸自如的方式与上述中心孔12h螺合。如图3所示，这样的一对侧壁体13L、13U阻止了芯12朝轴心方向的移动，从而能够将型芯主体11与芯12保持为一体。

[0050] 此外，在各侧壁体13L、13U的外侧面设有朝轴心方向的外侧突出的支承轴部16。该支承轴部16以装卸自如的方式例如与将刚性型芯10向硫化模具等输送的输送装置（图示省略）等的夹紧部23连结。

[0051] 接下来，对本发明的制造方法进行说明。

[0052] 如图5所示，在本实施方式的制造方法中，首先，进行将未硫化的轮胎部件等粘贴于刚性型芯10的外表面18而形成生胎1L的生胎形成工序S1。此处，“未硫化”包括未彻底硫化前的所有形态。因此，该“未硫化”的形态中包括所谓的半硫化状态。

[0053] 在本实施方式的生胎形成工序S1中，进行在刚性型芯10的外表面18形成内衬9的内衬形成工序S11、以及将胎体帘布6A等轮胎部件粘贴于内衬9的外侧粘贴的粘贴工序S12。

[0054] 在内衬形成工序S11中，以跨越一对胎圈成形面18c、18c的方式将内衬9粘贴于刚性型芯10的外表面18。此外，在粘贴工序S12中，例如在粘贴有内衬9的刚性型芯10的外表面18，依次粘贴胎体帘布6A、各芯5A、5B、各胎圈三角胶8i、8o、胎侧橡胶3G、带束层7以及胎面橡胶2G等。由此，在刚性型芯10的外表面18形成生胎1L。

[0055] 接下来，实施对生胎1L与刚性型芯10一起进行硫化的硫化工序S2。如图6所示，在硫化工序S2中，使用具备形成有生胎1L的外表面的型腔22s的硫化模具22。将生胎1L与刚性型芯10一起放入该硫化模具22内，进而对该生胎1L进行硫化。并且，在硫化结束后，将已硫化后的轮胎1与刚性型芯10一起从硫化模具22拆卸。

[0056] 接下来，进行从已硫化后的轮胎1拆卸刚性型芯10的刚性型芯拆卸工序S3。在该刚性型芯拆卸工序S3中，如图7所示，首先，将刚性型芯10的各侧壁体13L、13U以及芯12分解而从刚性型芯10将它们拆卸。接下来，使第二扇形件14B以及第一扇形件14A按顺序依次朝轮胎径向内侧移动，由此将它们从已硫化后的轮胎1拆卸。由此，能够制造出图1所示的轮胎1。

[0057] 并且，在本发明的内衬形成工序S11中，如图8所示，使图9所示的形成为带状的橡胶条带24的侧缘24t相互重叠、且以螺旋状将所述橡胶条带24粘贴于刚性型芯10的外表面18。由此，如图10（a）所示，形成了内衬9，该内衬9形成有橡胶条带24的侧缘24t重叠而成的多个重叠部25。这种内衬形成工序S11有助于消化中间库存从而提高生产率。

[0058] 此外，如图8所示，粘贴于刚性型芯10的外表面18的内衬9包括：粘贴于刚性型芯10的胎面成形面18a的胎面部侧区域9a；粘贴于胎侧成形面18b的胎侧部侧区域9b；以及粘贴于胎圈成形面18c的胎圈部侧区域9c。该胎侧部侧区域9b形成为比胎圈部侧区域9c朝轮胎轴向外侧伸出。

[0059] 如上所述，刚性型芯10的胎侧成形面18b比胎圈成形面18c朝轮胎轴向外侧伸出。因此，如图7以及图10（b）所示，在刚性型芯拆卸工序S3中，因各扇形件14A、14B朝轮胎径向内侧的移动而使得轮胎1的胎圈部4被胎侧成形面18b朝轮胎轴向外侧按压而扩张。由此，在内衬9的胎圈部侧区域9c与刚性型芯10的胎侧成形面18b之间容易产生较大的摩擦。这种较大的摩擦容易导致内衬9的橡胶条带24的剥离，从而容易使刚性型芯10的拆卸性下降。

[0060] 因此，在本实施方式的内衬形成工序S11中，如图8以及图10（a）所示，在刚性型芯10的外表面18中的至少一对胎圈成形面18c、18c，分别将橡胶条带24从轮胎径向外侧朝内侧粘贴成螺旋状。如图10（b）所示，在内衬9的胎圈部侧区域9c、且在内腔面17，橡胶条带24的轮胎径向外侧的侧缘24t被在轮胎径向外侧相邻的橡胶条带24覆盖。

[0061] 由此，在内衬9的胎圈部侧区域9c，能够防止橡胶条带24的轮胎径向外侧的侧缘24t因各扇形件14A、14B朝轮胎径向内侧的移动而被刚性型芯10的外表面18反向剥离。因此，在本发明的制造方法中，能够有效地防止橡胶条带24的剥离，从而能够提高刚性型芯10的拆卸性。进而，在本实施方式中，例如无需在刚性型芯10的外表面18涂覆脱模剂，从而能够防止由脱模剂引起的橡胶条带24的粘接不良等不良情况。

[0062] 如图8所示，优选地，在刚性型芯10的外表面18中的从刚性型芯10的最大宽度位置20朝向轮胎径向内侧的区域，橡胶条带24从轮胎径向外侧朝轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。
由此，如图10（b）所示，能够更有效地防止橡胶条带24在内衬9的与刚性型芯10的最大宽度位置20接触的部分剥离。进而，如图8所示，在该实施方式中，由于能够从最大宽度位置20到胎圈成形面18c连续地粘贴橡胶条带24，所以能够进一步提高内衬9的耐久性。

[0063] 进而，优选地，在刚性型芯10的外表面18中的从刚性型芯10的赤道10c朝向轮胎径向内侧的区域，橡胶条带24从轮胎径向外侧朝轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。由此，内衬9能够在轮胎径向上的宽广的范围可靠地防止橡胶条带24的剥离。

[0064] 进而，在该实施方式中，由于能够从刚性型芯10的赤道10c到胎圈成形面18c连续地粘贴橡胶条带24，因此能够进一步提高内衬9的耐久性。

[0065] 如图9所示，橡胶条带24的宽度W1优选为5mm～25mm。其中，若橡胶条带24的宽度W1不足5mm，则橡胶条带24的卷绕数增大，有可能使内衬9的生产率下降。相反，若橡胶条带24的宽度W1超过25mm，则橡胶条带24的粘贴精度下降，有可能使内衬9的生产率下降。基于这种观点，橡胶条带24的宽度W1更优选为10mm以上，此外，更优选为20mm以下。

[0066] 基于同样的观点，橡胶条带24的厚度T1优选为1.5mm以下，此外，优选为0.3mm以上。

[0067] 进而，如图10（a）所示，对于橡胶条带24的侧缘24t重叠而成的重叠部25的宽度W2而言，优选为橡胶条带24的宽度W1（图9所示）的50%以下。其中，若重叠部25的宽度W2超过橡胶条带24的宽度W1的50%，则轮胎径向上相邻的重叠部25、25彼此重叠。由于这种重叠部25、25的重叠使得内衬9的橡胶厚度局部性地增大，所以容易成为内衬9损伤的起点。由此，有可能无法充分提高刚性型芯10的拆卸性。相反，若重叠部25的宽度W2不足橡胶条带24的宽度W1的10%，则有可能无法充分覆盖橡胶条带24的轮胎径向外侧的侧缘24t。基于这种观点，重叠部25的宽度W2优选为橡胶条带24的宽度W1的35%以下，此外，优选为15%以上。

[0068] 以上虽然对本发明的特别优选的实施方式进行了详细说明，但本发明不限于图示的实施方式，还可变形为各种方式来实施。

[0069] [实施例]

[0070] 基于本发明的制造方法而制成使用了表1所示的橡胶条带的轮胎，并对它们的刚性型芯的拆卸性、以及内衬的生产率进行了评价。此外，为了进行比较，如图11（a）所示，对将橡胶条带从轮胎径向内侧朝向外侧粘贴成螺旋状而形成内衬的轮胎，也进行了同样的评价。其中，共通规格如下。

[0071] 轮胎尺寸：235／40R19

[0072] 刚性型芯的扇形件的个数：8个

[0073] 测试方法如下。

[0074] ＜刚性型芯的拆卸性＞

[0075] 将各供试轮胎分别硫化多个，在刚性型芯拆卸工序中，使刚性型芯的扇形件以互不相同的速度分别朝轮胎径向内侧移动，从而对拆卸刚性型芯所需的时间（周期时间）进行了测量。进而，在拆下刚性型芯以后，通过目视观察的方式确认内衬是否产生了橡胶条带的剥离的情况。并且，在各供试轮胎中，分别求出未发生橡胶条带剥离的多个周期时间中的、最短的周期时间。数值越小，刚性型芯的拆卸性越好。

[0076] ＜内衬的生产率＞

[0077] 将表1所示的橡胶条带以螺旋状粘贴于刚性型芯的外表面，从而对形成各供试轮胎的内衬所需的平均时间进行了测量。以将比较例设为100的指数来表示结果。数值越小越好。

[0078] 测试的结果示于表1。

[0079] [表1]

[0080]

[0081] 根据测试的结果能够确认，利用实施例的制造方法能够提高刚性型芯的拆卸性。