汽车及其怠速起停系统起动机的布置结构

摘要

本发明涉及汽车及其怠速起停系统起动机的布置结构。怠速起停系统起动机的布置结构，包括发动机飞轮壳，发动机飞轮壳上开设有用于安装起动机的起动机安装孔，所述起动机安装孔有至少两个，各个起动机安装孔绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度。采用上述布置结构可以提高起动机和发动机齿圈的使用寿命。

权利要求

1.汽车，其特征在于：包括怠速起停系统起动机的布置结构，该怠速起停系统起动机的布置结构包括发动机飞轮壳，发动机飞轮壳上开设有用于安装起动机的起动机安装孔，所述起动机安装孔有至少两个，各个起动机安装孔绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度，每个起动机安装孔中对应安装有起动机，各个起动机轮流使用。

2.根据权利要求1所述的汽车，其特征在于：所述起动机安装孔有两个。

3.根据权利要求2所述的汽车，其特征在于：所述两个起动机安装孔之间的夹角为60度。

说明书

汽车及其怠速起停系统起动机的布置结构

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车及其怠速起停系统起动机的布置结构。

背景技术

[0002] 怠速起停技术指在驾驶手动变速箱汽车上，只依靠刹车和离合器的配合来完成起步和停车，使发动机保持在怠速左右，而不使发动机熄火的技术，因为频繁的起步和停车十分耗油，尤其在等红灯时，怠速停起技术可以帮助驾驶员驾驶汽车更加省油，约可节省5%-10%的油耗。

[0003] 随着世界各主要汽车消费国家燃油限值法规的日益严格，怠速起停技术成为了目前汽车行业降低二氧化碳排放及提升燃油经济性的最具推广价值的汽车节能技术。

[0004] 现有的怠速起停系统的起动机布置结构包括发动机飞轮壳，该发动机飞轮壳上设有一个起动机孔位，该起动机孔位中装配了一个起动机。起动机的作用是将蓄电池的电能转化为机械能，驱动发动机飞轮旋转实现发动机的启动。如图1所示，采用现有的单起动机时，发动机飞轮齿圈11的磨损位置12分布在三个点，该三个点绕飞轮的中心轴线均匀分布且两两之间的夹角为120度。

[0005] 对于发动机排量小的乘用车领域，怠速起停技术在国内外都已经相当成熟，并且推出了很多搭载怠速起停系统的产品。然而在发动机排量较大的商用车领域，怠速起停技术在国内外都还研究阶段，没有推出相关产品，怠速起停技术在商用车领域尚未成熟，其关键的原因是商用车使用的发动机排量大，启动过程中需要的扭矩大和启动时间长，频繁的启动发动机，会导致起动机和发动机齿圈磨损加剧，使用寿命严重缩短，更换维护的周期短，不能满足车辆日常运营使用要求，阻碍了怠速起停技术在商用车领域的推广。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种怠速起停系统起动机的布置结构，以提高起动机和发动机齿圈的使用寿命。本发明还提供了一种使用上述怠速起停系统起动机的布置结构的汽车。

[0007] 为了实现上述目的，本发明的怠速起停系统起动机的布置结构采用如下技术方案：怠速起停系统起动机的布置结构，包括发动机飞轮壳，发动机飞轮壳上开设有用于安装起动机的起动机安装孔，所述起动机安装孔有至少两个，各个起动机安装孔绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度。

[0008] 所述起动机安装孔有两个。

[0009] 所述两个起动机安装孔之间的夹角为60度。

[0010] 所述每个起动机安装孔中对应安装有起动机。

[0011] 为了实现上述目的，本发明的汽车采用如下技术方案：汽车，包括怠速起停系统起动机的布置结构，该怠速起停系统起动机的布置结构包括发动机飞轮壳，发动机飞轮壳上开设有用于安装起动机的起动机安装孔，所述起动机安装孔有至少两个，各个起动机安装孔绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度。

[0012] 所述起动机安装孔有两个。

[0013] 所述两个起动机安装孔之间的夹角为60度。

[0014] 所述每个起动机安装孔中对应安装有起动机。

[0015] 本发明的有益效果：由于任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度，各个起动机与发动机飞盘齿圈的磨损位置不相同，在使用时，各个起动机轮流使用，发动机飞盘齿轮的磨损位置增到了至少6个，因而，飞轮齿圈和起动机的寿命至少增加了一倍，更换维护的周期延长了至少一倍，提高了怠速起停系统的可靠性，能满足车辆日常运营使用要求，促进了怠速起停技术在商用车领域的推广，对减少二氧化碳排放有重要作用。

附图说明

[0016] 图1是现有的安装单起动机时发动机飞轮齿圈的磨损位置图；

[0017] 图2是本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的结构示意图；

[0018] 图3是安装双起动机时发动机飞轮齿圈的磨损位置图；

[0019] 图4是本发明的怠速起停系统的起动机的控制流程图。

具体实施方式

[0020] 本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的实施例1，如图2所示：怠速起停系统起动机的布置结构包括发动机飞轮壳1和两个起动机。两个起动机为1号起动机和2号起动机。

[0021] 发动机飞轮壳1上开设有用于安装起动机的起动机安装孔2，起动机安装孔有两个，两个起动机安装孔2绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，两个起动机安装孔之间的夹角为α，α不等于120度，起动机与起动机安装孔一一对应。

[0022] 在本实施例中，两个起动机安装孔之间的夹角为60度。在本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的其它实施例中，两个起动机安装孔之间的夹角α还可以取以下三个范围0＜α＜60或60＜α＜120或120＜α≤180内的任意值。

[0023] 在本实施例中，两个起动机上连接有用于控制两个起动机依次工作的控制系统，在使用时，需要根据如图4所示的控制逻辑进行双起动机的启动工作顺序控制，控制系统通过记录每次使用起动机的情况，自动选择来实现两个起动机的轮流使用。

[0024] 如图4所示，上述怠速起停系统起动机的布置结构的使用过程，包括以下步骤：在准备启动发动机时，首先进行变量初始化；然后判断发动机是否有启动的需求，若不需要启动直接结束任务；若需要启动发动机，首先判断上次启动时是否采用的是1号起动机；若上次启动时使用的是1号起动机，那么本次启动采用2号起动机启动；若上次启动使用的不是1号起动机，那么本次启动采用1号起动机启动；最后结束任务。

[0025] 如图3所示，经过上述过程，得到的发动机飞轮齿圈的磨损位置3为六个，较现有的安装单起动机时发动机飞轮齿圈的三个磨损位置相比，增加了一倍。因而，飞轮齿圈和起动机的寿命增加了一倍，更换维护的周期延长了一倍，提高了怠速起停系统的可靠性；解决了起动机和发动机齿圈因磨损加剧，使用寿命严重缩短，不能满足车辆日常运营使用要求的问题；促进怠速起停技术在商用车领域的推广，对减少二氧化碳排放有重要作用。

[0026] 在本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的其它实施例中，发动机飞轮壳上开设有的起动机安装孔的个数还可以为两个以上，各个起动机安装孔绕发动机飞轮壳的中心轴线分布，任意两个起动机安装孔之间的夹角不等于120度；当起动机安装孔的个数为三个时，发动机飞轮齿圈的磨损位置为九个，飞轮齿圈和起动机的寿命增加了两倍；当起动机安装孔的个数为四个时，发动机飞轮齿圈的磨损位置为十二个，飞轮齿圈和起动机的寿命增加了三倍。

[0027] 在本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的其它实施例中，还可以省去控制系统，通过人工记录每次使用起动机的情况并通过人为选择来实现两个起动机的轮流使用。

[0028] 本发明的汽车的实施例，该汽车包括怠速起停系统起动机的布置结构，该怠速起停系统起动机的布置结构与上述本发明的怠速起停系统起动机的布置结构的结构相同，在此不再重复赘述。