本发明提供了一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，在实施该连续浇筑方法时，周围的环境气温大于或等于20℃，步骤为：第一步、按照待浇注的结构模块的结构特点和自密实混凝土水平流动距离布置浇筑下料点；第二步、在每个下料点内架设垂直方向泵管，其特征在于：第三步、布置位移计；第四步、布置应变片；第五步、对结构模块的墙体进行初次浇筑；第六步、进行连续的后续浇筑。采用本发明提供的一种模块墙体内自密实混凝土的连续浇筑方法所用的时间为采用传统浇注方法的13％，可显著缩短时间、提高工效。
1.一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，步骤为：
第一步、按照待浇注的结构模块的结构特点和自密实混凝土水平流动距离布置浇筑下料点；
第二步、在每个下料点内架设垂直方向泵管(20)，其特征在于：
第三步、在结构模块每一块墙板的任意位置距离结构模块底部250mm～350mm位置处及1250mm～1350mm位置处的左右两侧分别布置一对位移计(21)；
第四步、在结构模块每一块墙板的任意位置的角钢肋(22)由下至上布置一排肋部应变片(23)，在相邻两根角钢肋(22)之间由下至上布置一排肋间应变片(24)；
第五步、对结构模块的墙体进行初次浇筑，初次浇筑的高度不大于3m，不限浇筑时间；
第六步、对初次浇筑后的结构模块的墙体进行连续的后续浇筑，后续浇筑时保证通过肋间应变片(24)获得的肋间水平应变不大于440με～460με，通过肋部应变片(23)获得的肋部水平应变不大于-750με～-650με，通过位移计(21)获得的距离结构模块底部250mm～350mm位置处的位移不大于1.4mm～1.8mm及距离结构模块底部1250mm～
1350mm处的位移不大于2.8mm～3.2mm。
2.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，在所述第一步中，相邻2个下料点的间距不大于10m。
3.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，在所述第二步中，在所述垂直方向泵管(20)的下部端头上加设直径逐步缩小的管头，该管头与浇筑面高度不大于1.83m。
4.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，所述位移计(21)位于所述结构模块每一块墙板的中间位置处。
5.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，每排所述肋部应变片(23)及每排所述肋间应变片(24)位于所述结构模块每一块墙板的中间位置处。
6.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，每排所述肋部应变片(23)及每排所述肋间应变片(24)中位于最下方的肋部应变片(23)及肋间应变片(24)距离所述结构模块底部的距离为450mm～550mm，相邻两片肋部应变片(23)及相邻两片肋间应变片(24)之间的距离为950mm～1050mm。
7.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，在进行第六步所述的后续浇筑时，每浇筑900mm～1100mm读取一次肋间应变片(24)、肋部应变片(23)及位移计(21)的数据，若超过阈值则停止浇筑。
8.如权利要求1所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，在所述第六步后还包括：第七步、若模块墙体局部位置将留设混凝土施工缝，对留设的施工缝采用凿毛法、压痕法或高压水冲毛法中的任意一种进行处理。
9.如权利要求8所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，在所述第七步中，采用压痕法对墙体上留设的施工缝进行处理，其具体方法为：在浇筑完毕8小时后开始检查混凝土的凝固情况，在浇筑完毕后10-16小时开始施工缝的处理，应保证在混凝土终凝前完成对施工缝的处理，其中：对于施工缝表面的浮浆或积水，采用工具将其吸出，搜集到预先准备好的空容器中，并将盛有浮浆或积水的容器运出结构模块外进行清空处理，工具每次使用前应将其清理干净；
若施工缝区域表面有可见的粗骨料，则先将粗骨料上所附的浮浆清除，然后将表面的水泥浆扫除，并将扫除的渣收集到一起后运出结构模块，在整个过程中不要扰动粗骨料；
若施工缝区域表面无水泥浆，则利用施工缝处理工具下压形成压槽，压槽深度至少为
10.如权利要求8或9所述的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，其特征在于，所述施工缝的验收采用如下标准：1、表面无可见的碎渣，碎渣至少包括施工后残留碎渣以及用施工缝处理工具处理后产生的碎渣；2、用施工缝处理工具处理后的施工缝表面形成的压槽朝一个方向，且平行于结构模块的墙体方向；3、无可见的积水或水泥浆残留在混凝土表面。
一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种结构模块墙体的自密实混凝土连续浇筑方法。
背景技术
[0002] 核岛厂房通常采用多个结构模块，每个结构模块以钢板、槽钢、角钢、锚固钉等先拼接形成墙体等结构构件后，再吊装就位，最后在其钢板墙中间浇筑自密实混凝土。
[0003] 原有设计要求中设定结构模块墙体的最大侧压力为50Kpa，按此要求，在只考虑自密实混凝土重度，且侧压力为纯液压情况下，计算得出结构模块墙体内混凝土允许最大浇筑高度为2.1m，这就极大地限制了现场混凝土的浇筑速度，增加了浇筑施工的工作量和施工难度，对现场施工进度造成较大影响。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是在完成结构模块墙体的安装就位后，一次连续地完成结构模块墙体的自密实混凝土浇注。
[0005] 为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供了一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法，步骤为：
[0006] 第一步、按照待浇注的结构模块的结构特点和自密实混凝土水平流动距离布置浇筑下料点；
[0007] 第二步、在每个下料点内架设垂直方向泵管，其特征在于：
[0008] 第三步、在结构模块每一块墙板的任意位置距离结构模块底部250mm～350mm位置处及1250mm～1350mm位置处的左右两侧分别布置一对位移计；
[0009] 第四步、在结构模块每一块墙板的任意位置的角钢肋由下至上布置一排肋部应变片，在相邻两根角钢肋之间由下至上布置一排肋间应变片；
[0010] 第五步、对结构模块的墙体进行初次浇筑，初次浇筑的高度不大于3m，不限浇筑时间；
[0011] 第六步、对初次浇筑后的结构模块的墙体进行连续的后续浇筑，后续浇筑时保证通过肋间应变片获得的肋间水平应变不大于440με～460με，通过肋部应变片获得的肋部水平应变不大于-750με～-650με，通过位移计获得的距离结构模块底部250mm～350mm位置处的位移不大于1.4mm～1.8mm及距离结构模块底部1250mm～1350mm处的位移不大于2.8mm～3.2mm。
[0012] 优选地，在所述第一步中，相邻2个下料点的间距不大于10m。
[0013] 优选地，在所述第二步中，在所述垂直方向泵管的下部端头上加设直径逐步缩小的管头，该管头与浇筑面高度不大于1.83m。
[0014] 优选地，所述位移计位于所述结构模块每一块墙板的中间位置处。
[0015] 优选地，每排所述肋部应变片及每排所述肋间应变片位于所述结构模块每一块墙板的中间位置处。
[0016] 优选地，每排所述肋部应变片及每排所述肋间应变片中位于最下方的肋部应变片及肋间应变片距离所述结构模块底部的距离为450mm～550mm，相邻两片肋部应变片及相邻两片肋间应变片之间的距离为950mm～1050mm。
[0017] 优选地，在进行第六步所述的后续浇筑时，每浇筑900mm～1100mm读取一次肋间应变片、肋部应变片及位移计的数据，若超过阈值则停止浇筑。
[0018] 优选地，在所述第六步后还包括：
[0019] 第七步、若模块墙体局部位置将留设混凝土施工缝，对留设的施工缝采用凿毛法、压痕法、或高压水冲毛法中的任意一种进行处理。
[0020] 优选地，在所述第七步中，采用压痕法对墙体上留设的施工缝进行处理，其具体方法为：
[0021] 在浇筑完毕8小时后开始检查混凝土的凝固情况，在浇筑完毕后10-16小时开始施工缝的处理，应保证在混凝土终凝前完成对施工缝的处理，其中：
[0022] 对于施工缝表面的浮浆或积水，采用工具将其吸出，搜集到预先准备好的空容器中，并将盛有浮浆或积水的容器运出结构模块外进行清空处理，工具每次使用前应将其清理干净；
[0023] 若施工缝区域表面有可见的粗骨料，则先将粗骨料上所附的浮浆清除，然后将表面的水泥浆扫除，并将扫除的渣收集到一起后运出结构模块，在整个过程中不要扰动粗骨料；
[0024] 若施工缝区域表面无水泥浆，则利用施工缝处理工具下压形成压槽，压槽深度至少为6mm，相邻压槽之间的净间距不大于50mm。
[0025] 优选地，所述施工缝的验收采用如下标准：1、表面无可见的碎渣，碎渣至少包括施工后残留碎渣以及用施工缝处理工具处理后产生的碎渣；2、用施工缝处理工具处理后的施工缝表面形成的压槽朝一个方向，且平行于结构模块的墙体方向；3、无可见的积水或水泥浆残留在混凝土表面。
[0026] 本发明提供的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法适用于常温或冬季施工，其所用的时间为采用传统浇注方法的13％，可显著缩短时间、提高工效。
附图说明
[0027] 图1为实施例中所需浇筑的核岛厂房某一结构模块的俯视图；
[0028] 图2为图1中结构模块的立体图；
[0029] 图3为图1中结构模块的下料点分布图；
[0030] 图4为下料点内架设垂直方向泵管的示意图；
[0031] 图5为位移计的布置示意图；
[0032] 图6为肋间应变片及肋部应变片的布置俯视图；
[0033] 图7为肋间应变片及肋部应变片的布置主视图。
具体实施方式
[0034] 为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。
[0035] 如图1及图2所示的结构模块为核岛厂房的最大的结构模块，其外形尺寸为长26.74m、宽28.96m、高23.47m，重量约为870吨，位于反应堆厂房CV钢制容器内部。墙体的厚度分为762mm和1220mm厚两种，而部分墙体则为变截面，墙体内分布有若干个洞口。该结构模块由八大组件焊接为一个整体，每个组件由若干个子模块拼装而成，一共有48个子模块。该结构模块由这些子模块组成墙体-楼板组合SC结构(主要部分是墙体)，一次性吊装就位于CV容器内部。该结构模块依据墙体的不同，模块底部标高均不一样。大部分墙体底部为钢结构支腿和单面钢板墙，而到一定标高后该墙体为双面钢板墙，墙体内混凝土
3
量约1726m。
[0036] 采用本发明提供的一种模块墙体内自密实混凝土连续浇筑的信息化施工方法对上述结构模块进行浇筑，具体步骤为：
[0037] 第一步、按照待浇注的结构模块的结构特点和自密实混凝土水平流动距离布置浇筑下料点，以相邻2个下料点的间距不大于10m为原则，则对于图1及图2所示的结构模块，其下料点的布置如图3所示，其共有19个下料点，分别为下料点1至下料点19。
[0038] 第二步、如图4所示，在每个下料点内架设垂直方向泵管20，垂直方向泵管20的内/外径为125mm/134mm，依靠自密实混凝土自身的扩展性浇筑到设计部位，在垂直方向泵管20的下部端头上加设了逐步缩小的管头，该管头与浇筑面高度不大于1.83m。
[0039] 结合图5，第三步、在结构模块每一块墙板的中间位置距离结构模块底部300mm位置处及1300mm位置处的左右两侧分别布置一对位移计21。
[0040] 结合图6及图7，第四步、在结构模块每一块墙板的中间位置的角钢肋22由下至上布置一排肋部应变片23，在相邻两根角钢肋22之间由下至上布置一排肋间应变片24。每排肋部应变片23及每排肋间应变片24中位于最下方的肋部应变片23及肋间应变片24距离结构模块底部的距离为500mm，相邻两片肋部应变片23及相邻两片肋间应变片24之间的距离为1000mm。
[0041] 第五步、对结构模块的墙体进行初次浇筑，初次浇筑的高度不大于3m，不限浇筑时间。
[0042] 第六步、对初次浇筑后的结构模块的墙体进行连续的后续浇筑，后续浇筑时，每浇筑1米通过肋间应变片24判断获得的肋间水平应变是否大于450με(对应的应力90MPa)，通过肋部应变片23判断获得的肋部水平应变是否大于-700(对应的应力140MPa，墙体Q235钢材屈服强度235MPa的60％)，通过位移计21获得的距离结构模块底部300mm位置处的位移是否大于1.6mm及距离结构模块底部1300mm处的位移是否大于3.0mm。
[0043] 采用上述施工方法完成结构模块墙体内混凝土浇筑时间约13小时，约为依托项目螺旋浇筑法(需要约100小时)的13％，可显著缩短时间、提高工效。
[0044] 由于其他原因可能会造成模块墙体局部位置将留设混凝土施工缝。对留设的施工缝采用凿毛法、压痕法、或高压水冲毛法中的任意一种进行处理。优选压痕法。压痕法处理墙体内混凝土施工缝要点如下：
[0045] 第一、施工缝处理应选择最合适的时机进行，根据自密实混凝土特性，可在浇筑完毕8小时后开始检查混凝土的凝固情况，约在浇筑完毕后13小时左右开始施工缝的处理，宜在1.5小时内处理完毕，且应保证在混凝土终凝前处理完毕。
[0046] 第二、施工缝表面的浮浆和积水，可采用海绵等工具(如：吸尘器)将其吸出，搜集到预先准备好的空容器中，并将容器运出模块外进行清空处理。每次用完海绵之后，应将海绵中的水分和水泥浆清理干净后再次使用。
[0047] 第三、如果施工缝区域表面有可见显著的粗骨料，则先采用海绵或其它工具将粗骨料上所附的浮浆清除，然后用扫帚将表面的水泥浆扫除(操作过程中不得扰动粗骨料)，并将扫除的渣收集到一起后运出模块墙体，注意保证扫除过程中不要扰动粗骨料。
[0048] 第四、如果施工缝区域表面无水泥浆，可以开始采用预先制作好的施工缝处理工具(螺纹钢筋制作)用力向下压(不要转动)形成压槽应，压槽深度至少为6mm；相邻压槽之间的净间距不大于50mm。
[0049] 第五、墙体施工缝验收标准：表面无可见的碎渣(包括施工后残留碎渣以及用施工缝处理工具处理后产生的碎渣)，用施工缝处理工具处理后的表面形成的压槽应该朝一个方向，且平行于模块墙体方向；水泥浆和积水清理要求：无可见的积水或水泥浆残留在混凝土表面。
