气体过滤系统及装置

摘要

本发明公开了一种可借助待过滤气体对滤芯表面进行气流剪切清灰的气体过滤系统及装置。该系统包括第一气体过滤装置和第二气体过滤装置，气体过滤系统具有由阀门控制的第一运行模式和第二运行模式，第一运行模式下，待过滤气体进入第一气体过滤装置并在第一滤芯的过滤通道内实现过滤；第二运行模式下，待过滤气体先进入第一气体过滤装置并在通过第一滤芯的过滤通道时携带附着于过滤通道表面的灰尘进入第一灰罐，然后经排气管进入第二气体过滤装置并通过第二滤芯实现过滤。

权利要求

1.气体过滤系统，包括第一气体过滤装置(100)，第一气体过滤装置(100)包括带有第一进气口(111)、第一排气口(112)以及第一排灰口(113)的第一外壳(110)和安装在第一外壳(110)内的第一滤芯(120)，所述第一进气口(111)与安装在原气输入管(200)上的第一原气输入阀(K1)连接，第一排气口(112)与安装在净气输出管(300)上的第一净气输出阀(K2)连接，第一排灰口(113)连接第一排灰阀(K3)，第一排灰阀(K3)的下方设有与第一排灰阀(K3)的输出端连接的第一灰罐(400)，其特征在于：气体过滤系统还包括第二气体过滤装置(500)，所述第二气体过滤装置(500)包括带有第二进气口(511)、第二排气口(512)以及第二排灰口(513)的第二外壳(510)和安装在第二外壳(510)内的第二滤芯(520)，所述第二进气口(511)通过排气管(600)与第一灰罐(400)连接，第二排气口(512)连接净气输出管(300)，第二排灰口(513)连接第二排灰阀(K4)；

并且，所述第一滤芯(120)设置有进气端(121)和排气端(122)，进气端(121)与第一进气口(111)导通，排气端(122)与第一排灰口(113)导通，进气端(121)与排气端(122)之间为过滤通道(123)，过滤通道(123)与第一外壳(110)之间具有由第一滤芯(120)分隔形成的净气腔体(124)，所述第一排气口(112)与该净气腔体(124)导通；

气体过滤系统具有由上述各阀门控制的第一运行模式和第二运行模式，第一运行模式下，待过滤气体进入第一气体过滤装置(100)并在第一滤芯(120)的过滤通道(123)内实现过滤；第二运行模式下，待过滤气体先进入第一气体过滤装置(100)并在通过第一滤芯(120)的过滤通道(123)时携带附着于过滤通道(123)表面的灰尘进入第一灰罐(400)，然后经排气管(600)进入第二气体过滤装置(500)并通过第二滤芯(520)实现过滤。

2.如权利要求1所述的气体过滤系统，其特征在于：所述第二滤芯(520)为下端封闭、上端开口的圆筒形结构，第二滤芯(520)的上端通过孔板(530)安装在第二外壳(510)内，从而在第二外壳(510)内孔板(530)的下方形成原气室(540)，孔板(530)的上方形成净气室(550)，第二进气口(511)与原气室(540)导通，第二排气口(512)与净气室(550)导通，原气室(540)底部设有锥形沉降室(560)，第二排灰口(513)位于锥形沉降室(560)底部。

3.如权利要求1所述的气体过滤系统，其特征在于：所述第一滤芯(120)为两端开口的圆筒形结构，其上端为所述进气端(121)，下端为所述排气端(122)，进气端(121)与排气端(122)分别通过上孔板(130)和下孔板(140)安装在第一外壳(110)内，从而在第一外壳(110)内上孔板(130)的上方形成原气室(150)，下孔板(140)的下方形成排气室(160)，上孔板(130)与下孔板(140)之间形成所述净气腔体(124)，第一进气口(111) 与原气室(150)导通，第一排气口(112)与净气腔体(124)导通，排气室(160)的底部设有锥形沉降室，第一排灰口(113)位于锥形沉降室底部。

4.如权利要求1、2或3所述的气体过滤系统，其特征在于：所述第一滤芯(120)和/或第二滤芯(520)采用烧结无机多孔材料膜滤芯。

5.如权利要求4所述的气体过滤系统，其特征在于：所述第一滤芯(120)和/或第二滤芯(520)采用烧结铁铝基合金多孔材料膜滤芯。

6.如权利要求1、2或3所述的气体过滤系统，其特征在于：第一气体过滤装置(100)中位于第一进气口(111)与第一滤芯(120)的进气端(121)之间设有气体均布装置(700)。

7.如权利要求6所述的气体过滤系统，其特征在于：所述气体均布装置(700)包括气体均布板(710)，气体均布板(710)上分布有通气孔(711)。

8.如权利要求7所述的气体过滤系统，其特征在于：所述通气孔(711)的直径沿气体均布板(710)中心向四周方向逐渐增大。

说明书

气体过滤系统及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及气体除尘设备，具体涉及一气体过滤系统及装置。

背景技术

[0002] 工业中很多窑炉都会产生大量含尘炉气，一方面由于这些炉气粉尘中大多含有期望回收的有用物质，另一方面如不对这些粉尘进行回收会造成大气环境污染(尤其是PM2.5颗粒物污染)，而且还会影响后续产品的生产，因此，绝大多数使用工业窑炉的场合都面临对炉气的收尘净化问题。目前炉气收尘净化技术有干法和湿法之分，湿法工艺较为复杂，容易导致二次污染，且粉尘中的有用物质不好回收，而干法工艺在这些方面有其固有优势。

[0003] 干法炉气收尘净化技术需利用收尘装置，目前主要为机械收尘器、布袋式过滤器以及电除尘器，机械收尘器常见的有重力除尘器、旋风除尘器等。布袋式过滤器与机械收尘器、电除尘器相比，区别在于其工作原理上使用过滤的方式进行除尘，即让气体通过作为滤芯的布袋，而气体中的粉尘则由滤芯或由过滤过程中在滤芯表面建立起来的滤饼所拦截下来，从而实现气固分离。布袋式过滤器使用过程中，当形成一定滤饼而堵塞布袋时，再通过反吹清灰装置启动反吹气对布袋进行反吹清灰，维持布袋的重复使用。

[0004] 由于过滤除尘法采用物理拦截方式，故除尘精度较高且容易控制，但由于布袋存在不耐高温、容易破损以及过滤精度还有待进一步提高等方面问题，因此目前市面上出现了一些耐高温性、化学稳定性、过滤精度、机械强度等方面性能更优异的滤芯。但是，这些滤芯与布袋一样，整个使用过程中待过滤气体几乎完全以垂直于滤芯表面的方式通过滤芯，且反吹清灰时反吹气同样是以垂直于滤芯表面的方式运动，导致滤芯短时间内被灰尘堵塞，且反吹清灰效果也不太理想，对滤芯使用寿命也有一定影响。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种可借助待过滤气体对滤芯表面进行气流剪切清灰的气体过滤系统及装置。

[0006] 本发明的气体过滤系统，包括第一气体过滤装置，第一气体过滤装置包括带有第一进气口、第一排气口以及第一排灰口的第一外壳和安装在第一外壳内的第一滤芯，所述第一进气口与安装在原气输入管上的第一原气输入阀连接，第一排气口与安装在净气输出管上的第一净气输出阀连接，第一排灰口连接第一排灰阀，第一排灰阀的下方设有与第一排灰阀的输出端连接的第一灰罐；气体过滤系统还包括第二气体过滤装置，所述第二气体过滤装置包括带有第二进气口、第二排气口以及第二排灰口的第二外壳和安装在第二外壳内的第二滤芯，所述第二进气口通过排气管与第一灰罐连接，第二排气口连接净气输出管，第二排灰口连接第二排灰阀；并且，所述第一滤芯设置有进气端和排气端，进气端与第一进气口导通，排气端与第一排灰口导通，进气端与排气端之间为过滤通道，过滤通道与第一外壳之间具有由第一滤芯分隔形成的净气腔体，所述第一排气口与该净气腔体导通；气体过滤系统具有由上述各阀门控制的第一运行模式和第二运行模式，第一运行模式下，待过滤气体进入第一气体过滤装置并在第一滤芯的过滤通道内实现过滤；第二运行模式下，待过滤气体先进入第一气体过滤装置并在通过第一滤芯的过滤通道时携带附着于过滤通道表面的灰尘进入第一灰罐，然后经排气管进入第二气体过滤装置并通过第二滤芯实现过滤。

[0007] 上述的气体过滤系统中，由于第一气体过滤装置的第一滤芯设置有进气端和排气端，进气端与第一进气口导通，排气端与第一排灰口导通，进气端与排气端之间为过滤通道，过滤通道与第一外壳之间具有由第一滤芯分隔形成的净气腔体，第一排气口与该净气腔体导通，因此，在关闭第一排灰阀、开启第一原气输入阀和第一净气输出阀的情况下，从第一进气口进入第一气体过滤装置然后再通过进气端进入第一滤芯的过滤通道的待过滤气体，无法从第一滤芯的排气端再经第一排灰口、第一排灰阀排出，而只能向过滤通道外的净气腔体渗透，再从第一排气口、第一净气输出阀排出，从而通过第一滤芯实现过滤，这个过程中，被截留下来而附着在过滤通道表面的灰尘逐渐增多，过滤通道内的压力也越来越高，当打开第一排灰阀后，借助于过滤通道内较高的压力，从第一进气口进入第一气体过滤装置然后再通过进气端进入第一滤芯的过滤通道的待过滤气体瞬间向第一滤芯的排气端快速流动，气流在过滤通道的表面形成容易剥离灰尘的剪切力，从而携带着附着于过滤通道表面的灰尘先后从第一排灰口、第一排灰阀进入第一灰罐，一部分灰尘在第一灰罐沉降，一部分灰尘随待过滤气体经排气管进入第二气体过滤装置，从而通过第二滤芯实现过滤。可见，本气体过滤系统的第一气体过滤装置能够借助待过滤气体对滤芯表面进行气流剪切清灰，该剪切清灰方式可以与现有的反吹清灰方式协同工作从而提高滤芯清灰再生效果，也可以完全替代反吹清灰方式而提高滤芯使用寿命(剪切清灰方式对滤芯组件的冲击小)。

[0008] 本发明的气体过滤装置，包括带有进气口、排气口以及排灰口的外壳和安装在外壳内的滤芯，进气口连接原气输入阀，排气口连接净气输出阀，排灰口连接排灰阀；所述滤芯设置有进气端和排气端，进气端与进气口导通，排气端与排灰口导通，进气端与排气端之间为过滤通道，过滤通道与外壳之间具有由滤芯分隔形成的净气腔体，所述排气口与该净气腔体导通；正常过滤时原气输入阀、净气输出阀开启而排灰阀关闭，待过滤气体进入第一气体过滤装置并在第一滤芯的过滤通道内实现过滤；滤芯清灰时排灰阀开启，进入第一气体过滤装置的待过滤气体通过第一滤芯的过滤通道并携带附着于过滤通道表面的灰尘从排灰阀排出。

[0009] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明、本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0010] 图1为本发明气体过滤系统实施例1的结构示意图。

[0011] 图2为本发明气体过滤系统实施例2的结构示意图。

[0012] 图3为本发明实施例1、2中气体均布装置的结构示意图。

具体实施方式

[0013] 如图1所示，本发明实施例1的气体过滤系统包括第一气体过滤装置100和第二气体过滤装置500，其中，第一气体过滤装置100包括带有第一进气口111、第一排气口112以及第一排灰口113的第一外壳110和安装在第一外壳110内的第一滤芯120，第一滤芯120采用烧结无机多孔材料膜滤芯，具体采用高温条件下综合性能优异的烧结铁铝基合金多孔材料膜滤芯，所述第一进气口111与安装在原气输入管200上的第一原气输入阀K1连接，第一排气口112与安装在净气输出管300上的第一净气输出阀K2连接，第一排灰口113连接第一排灰阀K3，第一排灰阀K3的下方设有与第一排灰阀K3的输出端连接的第一灰罐
400，第一滤芯120为两端开口的圆筒形结构，其上端为进气端121，下端为排气端122，进气端121与排气端122之间为过滤通道123，过滤通道123与第一外壳110之间具有由第一滤芯120分隔形成的净气腔体124，进气端121与排气端122分别通过上孔板130和下孔板140安装在第一外壳110内，从而在第一外壳110内上孔板130的上方形成原气室150，下孔板140的下方形成排气室160，上孔板130与下孔板140之间形成净气腔体124，第一进气口111与原气室150导通，第一排气口112与净气腔体124导通，排气室160的底部设有锥形沉降室，第一排灰口113位于锥形沉降室底部；第二气体过滤装置500包括带有第二进气口511、第二排气口512以及第二排灰口513的第二外壳510和安装在第二外壳510内的第二滤芯520，第二滤芯520同样采用烧结铁铝基合金多孔材料膜滤芯，所述第二进气口511通过排气管600与第一灰罐400连接，第二排气口512连接净气输出管300，第二排灰口513连接第二排灰阀K4，第二滤芯520为下端封闭、上端开口的圆筒形结构，第二滤芯
520的上端通过孔板530安装在第二外壳510内，从而在第二外壳510内孔板530的下方形成原气室540，孔板530的上方形成净气室550，第二进气口511与原气室540导通，第二排气口512与净气室550导通，原气室540底部设有锥形沉降室560，第二排灰口513位于锥形沉降室560底部。

[0014] 实施例1的气体过滤系统中，第一排气口112连接的净气输出管300与第二排气口512连接的净气输出管300可以最终汇聚成同一净气输出管，然后该净气输出管再连接一个总的动力设备(例如风机900)，从而为系统中待过滤气体的运动提供驱动力，这时，气体过滤系统是一个动力设备位于气体过滤系统后端的负压系统。当然，动力设备也可以设置在原气输入管200上，这时，气体过滤系统是一个动力设备位于气体过滤系统前端的正压系统。无论采取正压系统还是负压系统，通常都需要使用动力设备，这是目前气体过滤领域所公知的，本发明的气体过滤系统显然依然如此。

[0015] 实施例1的气体过滤系统中，第一气体过滤装置100为主要的气体过滤设备，绝大部分的待过滤气体都由第一气体过滤装置100进行过滤，而第二气体过滤装置500仅仅是一个起辅助作用的气体过滤设备，只是在第一气体过滤装置100处于短时间清灰状态时起过滤作用。因此，第一气体过滤装置100应比第二气体过滤装置500庞大的多，为此，第一气体过滤装置100中的第一滤芯120可以设计的比较长，例如达到1.7－2.2米(对于烧结无机多孔材料膜滤芯而言，超过2.2米的长度制造难度会很高)，这样就可以在有限的空间内确保第一滤芯120具有较大的过滤面积，确保起过滤效率。由于第二气体过滤装置500较小且使用强度也不高，因此在考虑对第二气体过滤装置500中第二滤芯520使用一定周期后的清灰问题要自由轻松很多。由于第二滤芯520比较小，制造成本低，因此，即使第二气体过滤装置500没有安装对第二滤芯520进行清灰的反吹清灰装置，采用人工清灰或者干脆直接更换，都是可行的。当然，第二气体过滤装置500最好还是应安装反吹清灰装置，此种情况下，为了避免反吹清灰装置启动后对整个系统的影响，可在排气管600上安装阀门(图1中未示出)，以及在第二排气口512与净气输出管300之间的管道上安装第二净气输出阀K5，以在必要时关闭。

[0016] 另外，如图1所示，实施例1的气体过滤系统中，第一气体过滤装置100中位于第一进气口111与第一滤芯120的进气端121之间还设有气体均布装置700，以便使从第一进气口111进入的待过滤气体能够尽可能均匀的分配到各个不同的第一滤芯120的进气端121中。气体均布装置700具体可以通过多根不同的管道将待过滤气体分配至不同第一滤芯120的进气端121，如图3所示，本实施例1具体采用气体均布板710，气体均布板710上分布有通气孔711。其中，如图3，这些通气孔711的直径最好是沿气体均布板710中心向四周方向逐渐增大，这样，能够很好的弥补因原气室150的中心处气压大，周边气压小而导致待过滤气体更多的进入第一滤芯120的问题，进一步提高待过滤气体分配的均匀性。

[0017] 实施例1的气体过滤系统的工作过程详细说明如下：气体过滤系统具有第一运行模式和第二运行模式，第一运行模式下，第一原气输入阀K1、第一净气输出阀K2开启，第一排灰阀K3关闭，待过滤气体进入第一气体过滤装置100并通过气体均布板710均匀的分配到各第一滤芯120的进气端121，待过滤气体从进气端121进入过滤通道123内，无法再从第一滤芯120的排气端122再经第一排灰口113、第一排灰阀K3排出，而只能向过滤通道123外的净气腔体124渗透，再从第一排气口112、第一净气输出阀K2排出，从而通过第一滤芯120实现过滤，这个过程中，被截留下来而附着在过滤通道123表面的灰尘逐渐增多，过滤通道123内的压力也越来越高，当压力达到设定阀值时，第一排灰阀K3被触发开启，第一净气输出阀K2关闭(为提高清灰效果，第一净气输出阀K2关闭最好关闭)，这时气体过滤系统进入第二运行模式，第二运行模式下，借助于过滤通道123内较高的压力，从第一进气口111进入第一气体过滤装置100然后再通过进气端121进入第一滤芯120的过滤通道
123的待过滤气体瞬间向第一滤芯120的排气端122快速流动，气流在过滤通道120的表面形成容易剥离灰尘的剪切力，从而携带着附着于过滤通道123表面的灰尘先后从第一排灰口113、第一排灰阀K3进入第一灰罐400，一部分灰尘在第一灰罐400沉降，一部分灰尘随待过滤气体经排气管600进入第二气体过滤装置500，从而通过第二滤芯520实现过滤，一旦当第一气体过滤装置100的过滤压差下降到设定阀值时，立刻关闭第一排灰阀K3并打开第一净气输出阀K2，系统恢复到第一运行模式。反复多次切换到第二运行模式，也会导致第二滤芯520上附着较多的灰尘形成滤饼而使第二滤芯520两侧的过滤压差增大，当第二滤芯520两侧的过滤压差增大到设定阀值后，启动第二气体过滤装置500的反吹清灰装置，使第二滤芯520上的灰尘进入锥形沉降室560中，并定期打开第二排灰阀K4排放。

[0018] 实施例1的气体过滤系统取消的第一气体过滤装置100的反吹清灰装置，但依然能够提高滤芯清灰再生效果，同时也提高了滤芯使用寿命。

[0019] 如图2所示，本发明实施例2的气体过滤系统同样包括第一气体过滤装置100和第二气体过滤装置500，其中，第一气体过滤装置100包括带有第一进气口111、第一排气口112以及第一排灰口113的第一外壳110和安装在第一外壳110内的第一滤芯120，第一滤芯120采用烧结陶瓷多孔材料膜滤芯(也可采用烧结铁铝基合金多孔材料膜滤芯)，所述第一进气口111与安装在原气输入管200上的第一原气输入阀K1连接，第一排气口112与安装在净气输出管300上的第一净气输出阀K2连接，第一排灰口113连接第一排灰阀K3，第一排灰阀K3的下方设有与第一排灰阀K3的输出端连接的第一灰罐400，第一滤芯120为两端开口的圆筒形结构，其上端为进气端121，下端为排气端122，进气端121与排气端122之间为过滤通道123，过滤通道123与第一外壳110之间具有由第一滤芯120分隔形成的净气腔体124，进气端121与排气端122分别通过上孔板130和下孔板140安装在第一外壳
110内，从而在第一外壳110内上孔板130的上方形成原气室150，下孔板140的下方形成排气室160，上孔板130与下孔板140之间形成净气腔体124，第一进气口111与原气室150导通，第一排气口112与净气腔体124导通，排气室160的底部设有锥形沉降室，第一排灰口113位于锥形沉降室底部；第二气体过滤装置500包括带有第二进气口511、第二排气口
512及第二排灰口513的第二外壳510和安装在第二外壳510内的第二滤芯520，第二进气口511分别与安装在原气输入管200上的第二原气输入阀K6以及及通往第一灰罐400的第一排气管610相连，第二排气口512与安装在净气输出管300上的第二净气输出阀K5连接，第二排灰口513连接第二排灰阀K4，第二排灰阀K4的下方设有与第二排灰阀K4的输出端连接的第二灰罐800，第二灰罐800与通往第一进气口111的第二排气管620相连，第一排气管610和第二排气管620上分别设有第一控制阀K7和第二控制阀K8，此外第二滤芯520同样采用烧结陶瓷多孔材料膜滤芯(也可采用烧结铁铝基合金多孔材料膜滤芯)且为两端开口的圆筒形结构，其上端为进气端521，下端为排气端522，进气端521与第二进气口511导通，排气端522与第二排灰口513导通，进气端521与排气端522之间为过滤通道
523，过滤通道523与第二外壳510之间具有由第二滤芯520分隔形成的净气腔体524，进气端521与排气端522分别通过上孔板530和下孔板540安装在第二外壳510内，从而在第二外壳510内上孔板530的上方形成原气室550，下孔板540的下方形成排气室560，上孔板530与下孔板540之间形成所述净气腔体524，第二进气口511与原气室550导通，第二排气口512与净气腔体524导通，排气室560的底部设有锥形沉降室，第二排灰口513位于锥形沉降室底部。

[0020] 需要说明的是，在上述所说的实施例2的气体过滤系统中，第一进气口111可以是一个同时分别与原气输入管200和第二排气管620连接的进气口，当然也可以是两个分别与原气输入管200和第二排气管620连接的进气口；同理，第二进气口511可以是一个同时分别与原气输入管200和第一排气管610连接的进气口，当然也可以是两个分别与原气输入管200和第一排气管610连接的进气口。

[0021] 与实施例1相同，实施例2中的第一排气口112连接的净气输出管300与第二排气口512连接的净气输出管300可以最终汇聚成同一净气输出管，然后该净气输出管再连接一个总的风机900，从而为系统中待过滤气体的运动提供驱动力，这时，气体过滤系统是一个动力设备位于气体过滤系统后端的负压系统。

[0022] 如图2所示，实施例2的气体过滤系统中，第一气体过滤装置100中位于第一进气口111与第一滤芯120的进气端121之间同样设有气体均布装置700，以便使从第一进气口111进入的待过滤气体能够尽可能均匀的分配到各个不同的第一滤芯120的进气端121中。
气体均布装置700具体可以通过多根不同的管道将待过滤气体分配至不同第一滤芯120的进气端121，如图3所示，本实施例1具体采用气体均布板710，气体均布板710上分布有通气孔711。其中，如图3，这些通气孔711的直径最好是沿气体均布板710中心向四周方向逐渐增大，这样，能够很好的弥补因原气室150的中心处气压大，周边气压小而导致待过滤气体更多的进入第一滤芯120的问题，进一步提高待过滤气体分配的均匀性。此外，第二气体过滤装置500中位于第二进气口511与第二滤芯520的进气端521之间同样设有上述结构的气体均布装置700。

[0023] 实施例2的气体过滤系统中，由于第一气体过滤装置100与第二气体过滤装置500的结构完全相同，因此第一气体过滤装置100与第二气体过滤装置500之间最好不再像实施例1那样分为主要的气体过滤设备和起辅助作用的气体过滤设备，而是在第一气体过滤装置100与第二气体过滤装置500之间平均分配过滤时间和处理的待过滤气体量。这样，第一气体过滤装置100与第二气体过滤装置500可以采用相同的规模，例如将第一滤芯120和第二滤芯520都设计成为1.7－2.2米长，从而大大提高气体过滤系统的工作效率。另外，实施例2的气体过滤系统中第一气体过滤装置100与第二气体过滤装置500都能够实现借助待过滤气体对滤芯表面进行气流剪切清灰，因此气体过滤系统可以完全取消目前的反吹清灰装置，从而缩减系统的建设成本和使用成本。取消反吹清灰装置还有一个在针对高温炉气过滤时非常有用并且节省成本的优势：以往，如果使用气体过滤系统对高温炉气进行过滤，通过反吹清灰装置对滤芯进行反吹清灰时必须要求至少使用温度在炉气露点温度以上的反吹气，否则会导致滤芯表面迅速结露形成糊状污物而对滤芯造成难以恢复的堵塞状况，因此对反吹气进行加热升温以及配套的温度控制措施成为气体过滤系统多面对的问题；本发明的气体过滤系统可以取消反吹清灰而直接使用待过滤气体本身来进行滤芯的清洗，不需要对气体进行加热，因此更节省能源。

[0024] 实施例2的气体过滤系统的工作过程详细说明如下：气体过滤系统具有第一运行模式、第二运行模式，第三运行模式和，第一运行模式下，第一原气输入阀K1、第一净气输出阀K2开启，第一排灰阀K3和第二控制阀K8关闭，待过滤气体进入第一气体过滤装置100并通过气体均布板710均匀的分配到各第一滤芯120的进气端121，待过滤气体从进气端121进入过滤通道123内，无法再从第一滤芯120的排气端122再经第一排灰口113、第一排灰阀K3排出，而只能向过滤通道123外的净气腔体124渗透，再从第一排气口112、第一净气输出阀K2排出，从而通过第一滤芯120实现过滤，这个过程中，被截留下来而附着在过滤通道123表面的灰尘逐渐增多，过滤通道123内的压力也越来越高，当压力达到设定阀值时，第一排灰阀K3被触发开启，第一净气输出阀K2关闭，这时气体过滤系统进入第二运行模式，第二运行模式下，借助于过滤通道123内较高的压力，从第一进气口111进入第一气体过滤装置100然后再通过进气端121进入第一滤芯120的过滤通道123的待过滤气体瞬间向第一滤芯120的排气端122快速流动，气流在过滤通道120的表面形成容易剥离灰尘的剪切力，从而携带着附着于过滤通道123表面的灰尘先后从第一排灰口113、第一排灰阀K3进入第一灰罐400，一部分灰尘在第一灰罐400沉降，一部分灰尘随待过滤气体经第一排气管610进入第二气体过滤装置500(确保第二排灰阀K4关闭，第二净气输出阀K5开启)，待过滤气体进入第二气体过滤装置500后通过气体均布板均匀的分配到各第二滤芯520的进气端521，待过滤气体从进气端521进入过滤通道523内，无法再从第二滤芯520的排气端522再经第二排灰口513、第二排灰阀K4排出，而只能向过滤通道523外的净气腔体524渗透，再从第二排气口512、第二净气输出阀K5排出，从而通过第二滤芯520实现过滤，这个过程中，被截留下来而附着在过滤通道523表面的灰尘逐渐增多，过滤通道523内的压力也越来越高，当压力达到设定阀值时，先关闭第一原气输入阀K1、第一排灰阀K3、第一控制阀K7和第二净气输出阀K5，同时打开第二原气输入阀K6，接着再打开第二排灰阀K4、第二控制阀K8和第一净气输出阀K2，气体过滤系统进入第三运行模式，第三运行模式下待过滤气体以类似方式先进入第二气体过滤装置500进行清灰，然后再进入第一气体过滤装置100进行过滤，当第三运行模式运行一段时间后，又切换回第二运行模式，这样可在后续整个过程中反复在第二运行模式与第三运行模式之间切换，使一个体过滤装置处于过滤状态时另一个处于气流剪切清灰状态，在取消反吹清灰装置后提高滤芯清灰再生效果和滤芯使用寿命，同时也提高了过滤效率。