本发明涉及到一种高分子导管表面涂层工艺，其包括下述步骤：先对待涂覆高分子导管进行超声波振动清洗，除去表面的污垢；然后将各高分子导管垂直夹固在第二载板上，高分子导管伸出第二载板的长度为待涂覆高度；第一驱动装置驱动第一载板向下运动浸入储液槽内停留2-3秒，在各通孔表面形成独立液膜后将第一载板拉出；第二驱动装置驱动各高分子导管在通孔内上、下往复移动；所述第二载板往复运动多次后，至达到涂覆厚度的要求后停止第二驱动装置工作；该过程中保持所述补液管向所述沟槽内的补液速度为2-2.5ml/s；将高分子导管送至后序的干燥工序，烘干后即得到具有涂层的高分子导管。本发明通过特制的涂层设备配合特别的涂层工艺，利用涂层溶液的表面张力形成液膜，逐层涂覆在导管表面，形成厚度均匀的涂层。
1.一种高分子导管表面涂层工艺，其特征在于包括涂覆机，所述涂覆机包括：第一载板，所述第一载板上设有多个通孔，通孔直径为待涂覆导管直径的6～12倍，各通孔的侧壁上纵向设有多根凸筋，各凸筋与相邻凸筋之间的凹槽部分圆滑过渡，并且各凸筋的横截面也是圆滑的弧面；所述第一载板的表面上设有与各所述通孔相连通的沟槽，所述沟槽连通补液管，所述补液管连接储液容器；
第二载板，所述第二载板上设有与各所述通孔相对应的用于夹固待涂覆高分子导管的多个夹孔；
所述第一载板有第一驱动装置驱动上下移动，所述第二载板由第二驱动装置驱动上下移动；
所述第一载板的正下方设有储液槽；所述储液槽内盛装有待涂覆溶液；
使用所述涂覆机进行高分子导管表面涂层工艺包括下述步骤：
a)先对待涂覆高分子导管进行超声波振动清洗，除去表面的污垢；
b)然后将各高分子导管放置到第二载板上的夹孔内，使各高分子导管垂直夹固在第二载板上，各高分子导管穿出第二载板的底端相平齐并位于第一载板上方5～10cm位置，所述高分子导管伸出第二载板的长度为待涂覆高度；
c)启动第一驱动装置，使所述第一载板向下运动浸入所述储液槽内，停留2-3秒时间，在各所述通孔的表面形成独立液膜；然后第一驱动装置向上运动将所述第一载板从所述储液槽内拉出并停留在各所述高分子导管的下方5～10cm位置；
d)启动第二驱动装置，驱动第二载板往复移动，控制所述第二载板的运动速度≤35mm/s，使各高分子导管在各所述通孔内上、下往复移动，并且各所述高分子导管穿过第二载板后外露的长度为导管待涂覆长度；
所述第二载板往复运动多次后，至各所述高分子导管表面上涂层达到涂覆厚度的要求后停止第二驱动装置工作；
该过程中保持所述补液管向所述沟槽内的补液速度为2-2.5ml/s；
e)将各所述高分子导管从所述第二载板上取下，送至后序的干燥工序，烘干后即得到具有涂层的高分子导管。
2.根据权利要求1所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于步骤a)中超声波的频率为40～60KHz，清洗介质为乙醇。
3.根据权利要求1或2所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于所述待涂覆溶液的温度为15-35℃。
4.根据权利要求3所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于所述第一载板设置在第一立柱上，并能在所述第一驱动装置的驱动下沿所述第一立柱上、下移动；所述第二载板设置在第二立柱上，所述第二载板在所述第二驱动装置的驱动下相对于沿所述第二立柱上、下移动；所述第二立柱与所述第一立柱平行设置；所述储液容器限位在所述第一立柱上。
5.根据权利要求4所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于所述第二立柱与所述第一立柱支承设置在底座上，所述储液槽设置在所述底座的上表面上。
6.根据权利要求5所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于所述第二载板上设有与各所述夹孔相对应的用于夹固各所述高分子导管的夹固装置。
7.根据权利要求6所述的高分子导管表面涂层工艺，其特征在于所述夹固装置包括设置在所述第二载板的上表面上的多个盒体，各盒体的底面上设有与各自对应的夹孔相适配的穿孔；所述盒体内相对设有两块限位块，所述限位块与所述盒体的侧边之间设有弹簧，两块限位块对接后中间具有与所述夹孔相适配的穿孔。
一种高分子导管表面涂层工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及到医疗器材的制备领域，具体指一种高分子导管表面涂层工艺。
背景技术
[0002] 随着医学技术的发展，介入治疗导管被广泛地应用到临床治疗中。许多需要短期或长期与人体组织接触的器械，如导尿管、中心静脉导管等在介入人体时，会跟与之接触的组织发生摩擦，由此可能造成对组织的损伤进而引发炎症等不良反应。为了减小导管与人体组织之间的摩擦，人们对导管表面涂覆亲水超滑涂层。
[0003] 目前公知的对高分子导管头端进行亲水超滑涂层涂覆的方法为浸涂法或喷涂法。所谓浸涂法是将待涂覆的高分子导管全部浸没在盛有涂液的槽中，浸泡一定时间后，将高分子导管从槽中取出，然后将高分子导管上多余的涂液重新流回槽内。使用浸涂法，涂层厚度很难控制，导管经过浸泡后从涂液中拉出，涂液在重力的作用会向下运动，会导致导管越向下部分涂层厚度越大，涂层厚度不均匀。
[0004] 喷涂法需要使用喷涂机，首先将涂层材料雾化，然后向导管表面喷涂，使涂料粘附在导管表面。喷涂法在雾化喷涂过程中易造成涂层浪费且涂层在导管表面的附着牢固度低；同时对施工设备及场地环境要求较高，设备成本较大。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种设备投资低、不会浪费涂层材料、对施工场地及环境要求低且涂层均匀的高分子导管表面涂层工艺。
[0006] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该高分子导管表面涂层工艺，其特征在于包括涂覆机，所述涂覆机包括：
[0007] 第一载板，所述第一载板上设有多个通孔，通孔直径为待涂覆导管直径的6～12倍，各通孔的侧壁上纵向设有多根凸筋，各凸筋与相邻凸筋之间的凹槽部分圆滑过渡，并且各凸筋的横截面也是圆滑的弧面；所述第一载板的表面上设有与各所述通孔相连通的沟槽，所述沟槽连通补液管，所述补液管连接储液容器；
[0008] 第二载板，所述第二载板上设有与各所述通孔相对应的用于夹固待涂覆高分子导管的多个夹孔；
[0009] 所述第一载板有第一驱动装置驱动上下移动，所述第二载板由第二驱动装置驱动上下移动；
[0010] 所述第一载板的正下方设有储液槽；所述储液槽内盛装有待涂覆溶液；较好的，所述待涂覆溶液的温度为15-35℃；该温度下分子间吸引力稳定；如果温度过高会导致分子间吸引力减弱，不利于成膜。
[0011] 使用所述涂覆机进行高分子导管表面涂层工艺包括下述步骤：
[0012] a)先对待涂覆高分子导管进行超声波振动清洗，除去表面的污垢；优选清洗介质为乙醇，超声波频率为40～60KHz。
[0013] b)然后将各高分子导管放置到第二载板上的夹孔内，使各高分子导管垂直夹固在第二载板上，各高分子导管穿出第二载板的底端相平齐并位于第一载板上方5～10cm位置，所述高分子导管伸出第二载板的长度即为待涂覆高度；
[0014] c)启动第一驱动装置，使所述第一载板向下运动浸入所述储液槽内，停留2-3秒时间，在各所述通孔的表面形成独立液膜；然后第一驱动装置向上运动将所述第一载板从所述储液槽内拉出并停留在各所述高分子导管的下方5～10cm位置；
[0015] d)启动第二驱动装置，驱动第二载板往复移动，控制所述第二载板的运动速度≤35mm/s，使各高分子导管在各所述通孔内上、下往复移动，并且各所述高分子导管穿过第二载板后外露的长度即为待涂覆长度；
[0016] 所述第二载板往复运动多次后，至各所述高分子导管表面上涂层达到涂覆厚度的要求后停止第二驱动装置工作；
[0017] 该过程中保持所述补液管向所述沟槽内的补液速度为2-2.5ml/s；
[0018] e)将各所述高分子导管从所述第二载板上取下，送至后序的干燥工序，烘干后即得到具有涂层的高分子导管。
[0019] 上述方案中，为了方便操作，较好的，所述第一载板可以设置在第一立柱上，并能在所述第一驱动装置的驱动下沿所述第一立柱上、下移动；所述第二载板设置在第二立柱上，所述第二载板在所述第二驱动装置的驱动下相对于沿所述第二立柱上、下移动；所述第二立柱与所述第一立柱平行设置；所述储液容器限位在所述第一立柱上。
[0020] 作为改进，所述第二立柱与所述第一立柱支承设置在底座上，所述储液槽设置在所述底座的上表面上。
[0021] 为了方便高分子导管的定位，可以在所述第二载板上设有与各所述夹孔相对应的用于夹固各所述高分子导管的夹固装置。
[0022] 上述方案中的夹固装置可以根据需要选用现有技术，较好的，所述夹固装置可以包括设置在所述第二载板的上表面上的多个盒体，各盒体的底面上设有与各自对应的夹孔相适配的穿孔；所述盒体内相对设有两块限位块，所述限位块与所述盒体的侧边之间设有弹簧，两块限位块对接后中间具有与所述夹孔相适配的穿孔。
[0023] 与现有技术相比，本发明通过特制的涂层设备配合特别的涂层工艺，利用涂层溶液的表面张力，在第一载板的通孔内形成一定厚度的液体薄膜，通过第二载板的上下移动，使待涂覆高分子导管穿过通孔内的涂层薄膜，在导管表面形成均匀涂覆的薄膜涂层；后续薄膜涂层是通过将特定温度的涂层溶液以特定的流速补充到通孔内，使通孔内一直保有液体薄膜，该液体薄膜在高分子导管表面逐层涂覆，从而形成厚度均匀的高分子导管涂层；通过多次的往复运动，可得到一定厚度的涂层，有效保证了导管涂层的均匀性和一致性；且涂层可循环利用，节约了涂液，且避免了涂液的浪费。
附图说明
[0024] 图1为本发明实施例装配结构的立体示意图；
[0025] 图2为本发明实施例中第二载板的立体结构示意图；
[0026] 图3为本发明实施例中第一载板的立体结构示意图。
具体实施方式
[0027] 以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0028] 本高分子导管表面涂层工艺所使用的设备如图1至图3所示，其包括：
[0029] 第一载板1，第一载板上设有多个通孔11，本实施例设有五个通孔；各通孔的侧壁上纵向设有多根凸筋12；相邻凸筋与两者之间的凹槽圆滑过渡，并且凸筋的表面也是弧形结构。通孔的最小直径为40mm。第一载板的表面上开设有沟槽13，该沟槽13与五个通孔均相连通。该沟槽为向各通孔内补液的补液通道。
[0030] 底座2，为该涂层设备的支撑座，底座1的中部设有储液槽21，储液槽的两侧分别设有第一立柱3和第二立柱4。底座2上设有用于控制第一气缸(图中未示出)工作的第一控制开关22和用于控制第二气缸工作的第二控制开关23。第二控制开关23有两个，这两个第二控制开关23串联连接，只有它们同时合拢时第二气缸(图中未示出)才会工作。
[0031] 第一立柱3上设有能在外力作用下沿第一立柱3上下滑动的第一滑块5。第一滑块5连接第一气缸的活塞杆。第一滑块5通过第一连接杆51连接第一载板1。第一立柱3上还设有用于定位储液容器7的支架31。储液容器7限位在支架31上，储液容器7的出口通过导管8连接第一载板1上的沟槽13，导管8上设有流量控制阀(图中未示出)。
[0032] 第一连接杆51上设有用于限位导管8的限位环52。
[0033] 第二立柱4上设有能在外力作用下沿第二立柱4上下滑动的第二滑块6，第二滑块6连接第二气缸的活塞杆。第二滑块6通过第二连接杆61连接第二载板9。
[0034] 第二立柱4上还设有用于控制导管伸出第二载板9的长度的挡板41，该挡板41能绕第二立柱4转动。
[0035] 第二载板9上设有多个供待涂层导管穿过的夹孔91。为了方便对待涂层导管的夹固，本实施例在第二载板9的上表面上设置了多个盒体92，各盒体92与各夹孔91一一对应，盒体92的底面上设有与夹孔91相一致的通孔。每个盒体92内还设有两块限位块93，两块限位块93相对的侧边上设有弧形缺口94，两块限位块93对接后两个弧形缺口形成与夹孔相一致的穿孔。盒体92内还设有两个弹簧95，弹簧的两端分别抵触在盒体的内侧边和限位块93之间。第一载板的通孔11和第二载板的夹孔91相对应，与待涂覆导管的管径相适配。
[0036] 上述盒体92、限位块93和弹簧95构成本实施例的夹固装置。
[0037] 上述盒体也可以通过在第二载板上设置凹槽代替。该方案中，夹孔与上述盒体底面上的穿孔相重合，限位块设置在凹槽的底面上并位于夹孔的上方。
[0038] 以对14F PVC导管尖端进行长度约80mm左右亲水超滑涂层的涂覆为例，说明使用上述涂层设备进行高分子导管表面涂层的具体步骤。
[0039] a)先对待涂覆的PVC导管浸入到乙醇中，在50KHz下超声清洗8分钟，除去表面的污垢。
[0040] 然后在干净的14F PVC导管表面涂覆上底层涂层，得到14F PVC预涂层导管(图中未示出)，直径约4.7mm。
[0041] b)涂层前，先根据导管需要涂覆的高度调整第一载板相对于第一立柱的位置，本实施例中第一载板与储液槽液面之间的高度为90cm，大于待涂层长度80cm。
[0042] 转动挡板41，使挡板位于第二载板9的下方，控制挡板和第二载板之间的距离为待涂覆长度+第一载板厚度，本实施例中第一载板的厚度为5cm，导管外露于第二载板的长度为85cm。
[0043] 拨开盒体内的限位块93，将14F PVC导管插入到第二载板上的各夹孔91内，导管穿过穿孔和夹孔91外露于第二载板；外露的长度为85cm。当导管下端碰触到挡板41时，松开限位块，限位块在弹簧的作用下自动夹住各自的导管。此时，各导管垂直夹固在第二载板上，各高分子导管穿出第二载板的底端位于第一载板上方5-10cm位置。
[0044] 向外转动挡板，使挡板脱离与第二载板的重合，以方便第二载板的上下移动。
[0045] 向储液槽内添加涂覆溶液，添加量为储液槽高度的3/4，控制待涂覆溶液的温度为15-35℃。向储液容器7中加注待涂覆溶液，控制储液容器7内的待涂覆溶液的温度为15-35℃。
[0046] c)调整第二驱动装置的运动行程为待涂覆长度+5～10cm。
[0047] 按下第一控制开关，启动第一驱动装置，驱动第一滑块向下运动使第一载板浸入储液槽21内，停留2-3秒，储液槽内的待涂覆溶液在各通孔的表面形成独立液膜。然后第一驱动装置向上运动将第一载板从储液槽内拉出并停留原位，即各高分子导管的下方5-10cm位置。
[0048] d)开启流量阀，并控制导管内待涂覆溶液的流速为2-2.5ml/s，使储液容器内的涂液通过导管进入沟槽13，然后进入各通孔内，以向各通孔内连续补充待涂覆溶液。
[0049] 导管内待涂覆溶液的流速以保证补充溶液速率大于溶液消耗速率为准则，以防止通孔内的液膜破裂。
[0050] 同时按下两个第二控制开关23，第二气缸动作带动第二载板连同导管一起下移，使导管垂直且匀速穿过通孔11内的液膜，控制第二载板以≤35mm/s的速度恒速运动；向下到达最大行程后，第二驱动装置向上驱动第二载板回复到初始位置。
[0051] 然后再次按下两个第二控制开关，重复上述动作。如此4个循环后，在导管表面获得厚度均匀涂层。
[0052] e)在初始位置逐个打开限位块，将各高分子导管从所述第二载板上取下，送至后序的干燥工序，烘干后即得到具有涂层的高分子导管。该步骤为现有技术。
[0053] 该高分子导管表面涂层工艺无需外接电源，所需动力仅为压缩空气，不仅节能环保，而且避免了涂液泄露及喷溅所导致的设备漏电短路等危险。配备夹孔不同直径的第一载板和第二载板，可通过更换第一载板和第二载板，来适配不同尺寸的导管。
[0054] 两个第二控制开关的设计，需要双手同时操作才可启动第二气缸，确保操作人员双手均离开工作区域后才能进行第二载板的移动，避免了单一开关时误碰撞所引起的夹伤危险，进一步提高了生产安全性。
