带肋H型钢的轧制设备及其生产方法

摘要

本发明公开了一种带肋H型钢的轧制设备及其生产方法。轧制设备包括用于轧制带肋H型钢本体的轧制装置和用于在所述带肋H型钢本体上轧制出上肋和下肋的肋轧机；所述肋轧机具有上水平轧辊和下水平轧辊，所述上水平轧辊的中心轴和所述下水平轧辊的中心轴相互平行且关于所述腹板上下对称。所述轧制方法包括对坯料进行粗轧的BD开坯轧制工艺；对经BD开坯轧制工艺粗轧后的坯料进行连轧以轧制出带肋H型钢本体的万能精轧轧制工艺，在万能精轧轧制工艺之后，采用肋轧机在带肋H型钢本体上轧制出上肋和下肋。本发明通过上述技术方案节约了钢构生产企业的生产周期和制造成本，同时避免了焊接肋带来的焊接裂缝问题，提高了带肋H型钢的稳定性和刚性。

权利要求

1.一种带肋H型钢的乳制设备，包括用于乳制带肋H型钢本体的乳制装置，所述带肋H型钢本体包括腹板、左翼缘和右翼缘；所述腹板位于所述左翼缘和所述右翼缘之间且分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接，其特征在于，所述乳制设备还包括: 具有上水平乳辊和下水平乳辊的肋乳机，用于在所述带肋H型钢本体上乳制出上肋和下肋； 所述上水平乳辊的中心轴和所述下水平乳辊的中心轴相互平行且关于所述腹板上下对称； 在所述上水平乳辊的侧面与所述上水平乳辊的左端面相交形成的棱角处设置有与所述上肋的形状匹配的第一上凹槽孔型， 在所述上水平乳辊的侧面与所述上水平乳辊的右端面相交形成的棱角处设置有与所述上肋的形状匹配的第二上凹槽孔型， 在所述下水平乳辊的侧面与所述下水平乳辊的左端面相交形成的棱角处设置有与所述下肋的形状匹配的第一下凹槽孔型； 在所述下水平乳辊的侧面与所述下水平乳辊的右端面相交形成的棱角处设置有与所述下肋的形状匹配的第二下凹槽孔型； 其中，所述带肋H型钢包括所述带肋H型钢本体、所述上肋和所述下肋，所述上肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的上夹角内，所述下肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的下夹角内，所述上夹角和所述下夹角分别位于所述腹板的上方和下方。

2.根据权利要求1所述的乳制设备，其特征在于，所述第一上凹槽孔型和所述第二上凹槽孔型关于垂直于所述腹板中部的平面对称； 所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型关于垂直于所述腹板中部的平面对称。

3.根据权利要求2所述的乳制设备，其特征在于，所述第一上凹槽孔型和所述第一下凹槽孔型关于所述腹板上下对称； 所述第二上凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型关于所述腹板上下对称。

4.根据权利要求3所述的乳制设备，其特征在于，沿着所述上水平乳辊的左端面的周向，等间隔分布有多个第一上凹槽孔型； 沿着所述上水平乳辊的右端面的周向，等间隔分布有多个第二上凹槽孔型； 沿着所述下水平乳辊的左端面的周向，等间隔分布有多个第一下凹槽孔型； 沿着所述下水平乳辊的右端面的周向，等间隔分布有多个第二下凹槽孔型。

5.根据权利要求4所述的乳制设备，其特征在于，所述第一上凹槽孔型和所述第二上凹槽孔型的数量均为两个； 所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型的数量均为两个。

6.根据权利要求1所述的乳制设备，其特征在于， 自所述第一上凹槽孔型的槽口至所述第一上凹槽孔型的槽底的方向上，所述第一上凹槽孔型的厚度逐渐变薄，其中，所述第一上凹槽孔型的厚度为所述第一上凹槽孔型在所述带肋H型钢的长度方向上的尺寸； 所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型的形状均与所述第一上凹槽孔型的形状相同。

7.根据权利要求6所述的乳制设备，其特征在于，所述第一上凹槽孔型、所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型各自的槽侧在各自的槽底相交。

8.根据权利要求7所述的乳制设备，其特征在于，所述第一上凹槽孔型、所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型各自的槽侧均为光滑表面。

9.根据权利要求1所述的乳制设备，其特征在于，所述乳制装置包括: 连铸机，用于得到坯料； 加热炉，用于对所述坯料进行加热； BD开坯机，用于对经所述加热炉加热后的坯料进行粗乳；以及 精乳机组，用于对经所述BD开坯机粗乳后的坯料进行连乳以得到所述带肋H型钢本体。

10.一种带肋H型钢的生产方法，采用权利要求1-9中任一权利要求所述的乳制设备来生产该带肋H型钢，所述生产方法包括:对坯料进行粗乳的BD开坯乳制工艺；对经所述BD开坯乳制工艺粗乳后的坯料进行连乳以乳制出带肋H型钢本体的万能精乳乳制工艺，其特征在于，所述生产方法还包括:在所述万能精乳乳制工艺之后，采用所述肋乳机在所述带肋H型钢本体上乳制出上肋和下肋； 其中，带肋H型钢包括所述带肋H型钢本体、所述上肋和所述下肋，所述上肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的上夹角内，所述下肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的下夹角内，所述上夹角和所述下夹角分别位于所述腹板的上方和下方。

说明书

带肋H型钢的轧制设备及其生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及乳钢和建筑领域，特别涉及一种带肋H型钢的乳制设备及其生产方法。

背景技术

[0002] 型钢混凝土结构可大幅度提高构件承载能力、刚度，从而减少构件的截面尺寸，具有防火性能好、结构局部和整体稳定性好、节省钢材的优点。此外，其具备良好的延性，可以提高构件的抗震性能，尤其适合于抗震要求较高的高层建筑、地铁站台、地下通道等场所。

[0003] 通常型钢混凝土结构是由在钢筋混凝土内部埋置型钢或焊接钢构件而构成，所配型钢的种类有H型钢、工字钢、角钢、槽钢等。采用带肋H型钢可以避免型钢与混凝土的结合部位出现的裂缝在载荷的作用下随机扩展，进而影响整个型钢混凝土结构的强度和刚度，现有技术中，通过在型钢腹板内侧和翼缘上焊接连接件(如栓钉、槽钢、弯筋等)以形成带肋H型钢，采用焊接方式，会显著增加劳动强度、加工周期及制造成本。

发明内容

[0004] 为了解决上述问题，本发明一方面提供了一种带肋H型钢的乳制设备，其包括:包括用于乳制带肋H型钢本体的乳制装置，所述带肋H型钢本体包括腹板、左翼缘和右翼缘；所述腹板位于所述左翼缘和所述右翼缘之间且分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接，还包括:具有上水平乳辊和下水平乳辊的肋乳机，用于在所述带肋H型钢本体上乳制出上肋和下肋；所述上水平乳辊的中心轴和所述下水平乳辊的中心轴相互平行且关于所述腹板上下对称；在所述上水平乳辊的侧面与所述上水平乳辊的左端面相交形成的棱角处设置有与所述上肋的形状匹配的第一上凹槽孔型，在所述上水平乳辊的侧面与所述上水平乳辊的右端面相交形成的棱角处设置有与所述上肋的形状匹配的第二上凹槽孔型，在所述下水平乳辊的侧面与所述下水平乳辊的左端面相交形成的棱角处设置有与所述下肋的形状匹配的第一下凹槽孔型；在所述下水平乳辊的侧面与所述下水平乳辊的右端面相交形成的棱角处设置有与所述下肋的形状匹配的第二下凹槽孔型；其中，所述带肋H型钢包括所述带肋H型钢本体、所述上肋和所述下肋，所述上肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的上夹角内，所述下肋形成于由所述腹板分别与所述左翼缘和所述右翼缘连接形成的下夹角内，所述上夹角和所述下夹角分别位于所述腹板的上方和下方。

[0005] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述第一上凹槽孔型和所述第二上凹槽孔型关于垂直于所述腹板中部的平面对称；所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型关于垂直于所述腹板中部的平面对称。

[0006] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述第一上凹槽孔型和所述第一下凹槽孔型关于所述腹板上下对称；所述第二上凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型关于所述腹板上下对称。

[0007] 在如上所述的乳制设备中，优选，沿着所述上水平乳辊的左端面的周向，等间隔分布有多个第一上凹槽孔型；沿着所述上水平乳辊的右端面的周向，等间隔分布有多个第二上凹槽孔型；沿着所述下水平乳辊的左端面的周向，等间隔分布有多个第一下凹槽孔型；沿着所述下水平乳辊的右端面的周向，等间隔分布有多个第二下凹槽孔型。

[0008] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述第一上凹槽孔型和所述第二上凹槽孔型的数量均为两个；所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型的数量均为两个。

[0009] 在如上所述的乳制设备中，优选，自所述第一上凹槽孔型的槽口至所述第一上凹槽孔型的槽底的方向上，所述第一上凹槽孔型的厚度逐渐变薄；所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型的形状均与所述第一上凹槽孔型的形状相同。

[0010] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述第一上凹槽孔型、所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型各自的槽侧在各自的槽底相交。

[0011] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述第一上凹槽孔型、所述第二上凹槽孔型、所述第一下凹槽孔型和所述第二下凹槽孔型各自的槽侧均为光滑表面。

[0012] 在如上所述的乳制设备中，优选，所述乳制装置包括:

[0013] 本发明的另一方面提供了一种带肋H型钢的生产方法，其包括:对坯料进行粗乳的BD开坯乳制工艺；对经所述BD开坯乳制工艺粗乳后的坯料进行连乳以乳制出带肋H型钢本体的万能精乳乳制工艺，还包括:在所述万能精乳乳制工艺之后，采用肋乳机在所述带肋H型钢本体上乳制出上肋和下肋；其中，带肋H型钢包括所述带肋H型钢本体、所述上肋和所述下肋，所述上肋形成于由所述腹板分别与所述上翼缘和所述下翼缘连接形成的上夹角内，所述下肋形成于由所述腹板分别与所述上翼缘和所述下翼缘连接形成的下夹角内，所述上夹角和所述下夹角分别位于与所述腹板的上方和下方；所述肋乳机为前述乳制设备中的肋乳机。

[0014] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:

[0015] 通过采用带肋H型钢的乳制设备生产带肋H型钢，实现了带肋H型钢的热乳一体成型，大幅度减少了焊接工作量，提高了制造效率，从而大幅度节约了钢构生产企业的生产周期和制造成本，同时避免了焊接肋带来的焊接裂缝问题，提高了带肋H型钢的稳定性和刚性，进而提高了带肋H型钢与混凝土结合的刚度和承载力。且制造工艺简单，设计合理，节能，环保。

附图说明

[0016] 图1为本发明实施例一提供的一种带肋H型钢的剖面示意图；

[0017]图2为本发明实施例一提供的一种上水平乳辊的立体示意图；

[0018]图3为本发明实施例一提供的一种肋乳机与带肋H型钢本体的结构示意图。

[0019]图4为本发明实施例一提供的一种含有I对上肋和I对下肋的带肋H型钢的立体示意图。

[0020] 图5为图4的爆炸分解示意图(把实际为一体的肋和H型钢本体(包括翼缘、腹板)剥离开来的示意图)。

[0021] 图6为本发明实施例一提供的一种剥离于带肋H型钢的截面形状呈V型的上肋或下肋的立体示意图。

[0022] 图7为本发明实施例一提供的一种带肋H型钢的剖面示意图。

具体实施方式

[0023] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

[0024] 在建造建筑物时，为了提高建筑物的安全性能，多采用型钢混凝土结构，即在钢筋混凝土内部埋置型钢而形成的结构，该型钢的种类有H型钢等，为了进一步提高型钢与混凝土的结合度，可以采用带肋H型钢，参见图1，其包括带肋H型钢本体、上肋31和下肋32，带肋H型钢本体具有左、右翼缘以及腹板1，腹板I分别与左、右翼缘连接且位于左、右翼缘之间，如此构成断面呈H的带肋H型钢本体(即H型钢)。在腹板I上方，腹板I分别与左翼缘21和右翼缘22连接形成有两个上夹角41，在任一上夹角41内形成有上肋31 ;在腹板I下方，腹板I分别与左翼缘21和右翼缘22连接形成有两个下夹角42，在任一下夹角42内形成有下肋32。优选地，上夹角41和下夹角42的顶部均为圆弧角，即R角。上肋31和下肋32均通过设置有与上肋31和下肋32形状匹配的凹槽孔型的乳辊在带肋H型钢本体上进行热乳形成，即带肋H型钢本体和上肋31、下肋32通过热乳一体形成，如此可大幅度节约钢构生产企业的生产周期和制造成本，同时避免因焊接上肋或下肋带来的焊接裂缝问题，提高了整个带肋H型钢的稳定性和刚性。

[0025] 为了生产出上述带肋H型钢，参见图2-图3，本发明实施例一提供了一种带肋H型钢的乳制设备，包括用于乳制带肋H型钢本体的乳制装置和用于在带肋H型钢本体上乳制出上肋31和下肋32的肋乳机。其中，乳制装置包括:用于得到坯料的连铸机；用于对坯料进行加热的加热炉；用于对经加热炉加热后的坯料进行粗乳的BD开坯机；以及用于对经BD开坯机粗乳后的坯料进行连乳以得到带肋H型钢本体的精乳机组。

[0026] 具体地，肋乳机具有用于乳制出上肋31的上水平乳辊51和用于乳制出下肋32的下水平乳辊52。参见图2，在上水平乳辊51的侧面512与上水平乳辊51的左端面511相交形成的棱角510处设置有第一上凹槽孔型，在上水平乳辊51的侧面512与上水平乳辊51的右端面513相交形成的棱角处设置有第二上凹槽孔型，第一上凹槽孔型和第二上凹槽孔型均与上肋31的形状匹配，以便于乳制出上肋31。在下水平乳辊52的侧面与下水平乳辊52的左端面相交形成的棱角处设置有第一下凹槽孔型，在下水平乳辊52的侧面与下水平乳辊52的右端面相交形成的棱角处设置有第二下凹槽孔型，第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型均与下肋32的形状匹配，以便于乳制出下肋32。应用时，上水平乳辊51和下水平乳辊52分别位于腹板I的上方和下方，且上水平乳辊51和下水平乳辊52以各自中心轴相互平行的的方式设置，上水平乳辊51的左、右端面分别贴合于左、右翼缘，下水平乳辊52的左、右端面分别贴合于左、右翼缘。为了在带肋H型钢本体的R角处乳制出上肋31或下肋32，上水平乳辊51和下水平乳辊52的侧面与其各自的左、右端面相交形成的楞角均为圆弧角，其弧度与R角的弧度相同，以便于楞角与R角的贴合。

[0027] 为了使热乳出的上肋31或下肋32与带肋H型钢本体结合后的承载能力强，第一上凹槽孔型和第二上凹槽孔型以关于垂直于腹板I中部的平面对称的方式设置；第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型以关于垂直于腹板I中部的平面对称的方式设置。优选地，第一上凹槽孔型和第一下凹槽孔型以关于腹板I上下对称的方式设置；第二上凹槽孔型和第二下凹槽孔型以关于腹板I上下对称的方式设置，如此使前述四个孔型在一平面内，进一步增强了经对应孔型乳制出的上肋31或下肋32与带肋H型钢本体结合后的承载能力。

[0028] 为了提高带肋H型钢与混凝土的结合强度，沿左翼缘21或右翼缘22的长度方向等间隔设置多个上肋31和多个下肋32，于是沿上水平乳辊51左端面的周向，在上水平乳辊51的侧面与上水平乳辊51的左端面相交形成的棱角处等间隔分布有多个第一上凹槽孔型，沿上水平乳辊51右端面的周向上，在上水平乳辊51的侧面与上水平乳辊51的右端面相交形成的棱角处等间隔分布有多个第二上凹槽孔型；沿下水平乳辊52左端面的周向，在下水平乳辊52的侧面与下水平乳辊52的左端面相交形成的棱角处等间隔分布有多个第一下凹槽孔型，沿下水平乳辊52右端面的周向，在下水平乳辊52的侧面与下水平乳辊52的右端面相交形成的棱角处等间隔分布有多个第二下凹槽孔型。换句话说，以上水平乳辊51和下水平乳辊52的圆周周长为单元长度，在该单元长度上等间隔分布有N个第一上凹槽孔型与N个第二上凹槽孔型、和N个第一下凹槽孔型与N个第二下凹槽孔型，则在左翼缘21或右翼缘22的长度方向上，经上水平乳辊51和下水平乳辊52乳制出的N个上肋31和N个下肋32等间隔分布，经N个第一上凹槽孔型乳制出的N个上肋之间的间隔为上水平乳辊左端面圆周周长/N，经N个第二上凹槽孔型乳制出的N个上肋之间的间隔为上水平乳辊右端面圆周周长/N，经N个第一下凹槽孔型乳制出的N个下肋之间的间隔为下水平乳辊左端面圆周周长/N，经N个第二下凹槽孔型乳制出的N个下肋之间的间隔为下水平乳辊右端面圆周周长/N，N为自然数。参见图2，示出了在上水平乳辊51上设置有两个第一上凹槽孔型71、81，两个第二上凹槽孔型72、82，两个第一上凹槽孔型71、81等间隔设置，间隔为左端面周长的一半；则经第一上凹槽孔型乳制出的上肋31，在左翼缘21的长度方向上，多个上肋31之间的间隔即为左端面周长的一半。同理，经第二上凹槽孔型乳制出的上肋31，在右翼缘22的长度方向上，多个上肋31之间的间隔即为右端面周长的一半。当在该单元长度上分布有一个上肋31或下肋32时，在左翼缘21或右翼缘22的长度方向上，等间隔分布的多个上肋31或下肋32之间的间隔为左端面或右端面的周长。实际中，多个上肋31之间的间距可以通过多个第一上凹槽孔型之间的间隔或多个第二上凹槽孔型之间的间隔调整，多个下肋32之间的间距可以通过多个第一下凹槽孔型之间的间隔或多个第二下凹槽孔型之间的间隔调整。

[0029] 第一上凹槽孔型、第二上凹槽孔型、第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型的形状均相同，如此使乳制上肋或下肋的工艺简单。优选地，相应凹槽孔型在各自槽口至各自槽底的方向上，各自的厚度逐渐变薄，其中各凹槽孔型的厚度均是指各凹槽孔型在带肋H型钢的长度方向L (参见图4)上的尺寸，在图3中指的是垂直于纸面的方向。进一步优选地，第一上凹槽孔型、第二上凹槽孔型、第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型的各自槽侧在各自槽底相交。为了便于热乳，第一上凹槽孔型、第二上凹槽孔型、第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型的槽侧均为光滑表面。第一上凹槽孔型、第二上凹槽孔型、第一下凹槽孔型和第二下凹槽孔型的形状优选为V型或U型。在图2中，各孔型的形状为V型。

[0030] 为了更好地理解说明上述提及的各凹槽孔型的形状，可以采用对利用凹槽孔型形成的肋的形状来加以辅助，下面就肋的形状进行说明。

[0031] 图4〜6示意性地表示了在带肋H型钢本体上形成的肋的形状与结构。上肋31和下肋32均通过热乳的方式分别形成于上夹角41内和下夹角42内，即上肋31和下肋32与由腹板1、上翼缘21和下翼缘22形成的带肋H型钢本体一体形成，也就是说，腹板1、上翼缘21和下翼缘22通过热乳形成带肋H型钢本体，然后上肋31和下肋32均通过设置有与上肋31和下肋32形状匹配的凹槽孔型的乳辊热乳带肋H型钢本体形成，进而形成带肋H型钢，换句话说，在由腹板1、上翼缘21和下翼缘22形成带肋H型钢本体后，通过热乳形成上肋31和下肋32，由此通过热乳一体形成带肋H型钢。在施工时，该带肋H型钢由于是通过热乳使得肋与腹板、翼缘形成一体，相比于通过焊接方式另外来设置肋，减少了劳动强度，缩短了施工周期，达到节能环保的目的。

[0032] 下面以上肋31为例说明各个肋的形状，参照图7所示带肋H型钢本体，上肋31形成在左上角的夹角41的位置，上肋自上夹角41的顶部410向远离上夹角顶部410的方向延伸，所谓远离上夹角顶部的方向，是指位于腹板I上方的上夹角内形成的上肋31，自上夹角的顶部向右上方向(位于O1A1箭头方向和O1B1箭头方向之间的方向)、右方向(O1A1箭头方向)或上方向(O1B1箭头方向)延伸。

[0033] 上肋31的厚度自上夹角41的顶部410向远离上夹角顶部410的方向逐渐变薄；其中，上肋的厚度是指上肋31在带肋H型钢的长度方向L上的尺寸，在图7中指的是垂直于纸面方向上的尺寸，以在图7中的上夹角内形成上肋对上肋的厚度为例进行说明，上肋31的与左翼缘21相接的表面，沿远离左翼缘与腹板相接的点的方向(图7中O1B1箭头方向)，其厚度越来越小；上肋31的与腹板I相接的面，沿着远离左翼缘与腹板相接的点的方向(图7中O1A1箭头方向)，其厚度越来越小；上肋31的断面(图7中以垂直于纸面方向且包含上翼缘与腹板相接的点的截面)，沿着远离左翼缘与腹板相接的点的方向(位于O1A1箭头方向和O1B1箭头方向之间的方向)，其厚度越来越小。其它位置形成的肋的形状与此相同，只是厚度减薄的方向有所不同，此处不再一一赘述。优选地，上肋31或下肋32分别垂直于腹板I和上翼缘21或下翼缘22。

[0034] 关于肋与腹板、以及左、右翼缘的连接关系，以上肋31与腹板I和左翼缘21的连接关系为例进行说明。为了便于说明上肋的前表面和后表面与腹板和左翼缘的连接关系，以剥离于带肋H型钢的上肋举例说明，参见图6，上肋31的形状呈V型，其包括前表面312、后表面(与前表面相对的一表面)、上部表面314、下部表面313、中部表面315。上肋31的中部表面315对应贴合于腹板I和左翼缘21形成的上夹角的顶部410，上肋31的下部表面313与腹板2 —体连接，上肋的上部表面314与左翼缘21 —体连接。如果上肋的形状呈V型，前表面312和后表面在远离上夹角顶部的方向相交于一线，在其他实施例中，前表面和后表面可以不相交而在图6的左侧形成一个两端与腹板和翼缘分别相接的平面或者曲面。实际中，由于上肋31是通过热乳与腹板、以及左、右翼缘形成为一体，在实际产品中，上部表面、下部表面和中部表面并不是真实存在的面，仅仅是为了便于说明上肋与腹板I和左翼缘的连接关系而将实为一体的上肋与腹板和左、右翼缘中的上肋剥离出来，而且在腹板分别与左、右翼缘形成的上、下夹角为光滑过渡圆角时，上部表面314、下部表面313和中部表面315之间的分界线就不会存在。关于下肋的前表面和后表面与腹板和左、右翼缘的连接关系的描述可参见前述关于上肋的前表面和后表面分别与腹板和左翼缘的连接关系的描述内容，此处不再一一赘述。本发明实施例一带来的有益效果如下:

[0035] 通过采用带肋H型钢的乳制设备生产带肋H型钢，实现了带肋H型钢的热乳一体成型，大幅度减少了焊接工作量，提高了制造效率，从而大幅度节约了钢构生产企业的生产周期和制造成本，同时避免了焊接肋带来的焊接裂缝问题，提高了带肋H型钢的稳定性和刚性，进而提高了带肋H型钢与混凝土结合的刚度和承载力。且制造工艺简单，设计合理，节能，环保。

[0036] 本发明另一实施例还提供了一种带肋H型钢的生产方法，通过上述实施一提供的乳制设备进行生产。

[0037] 具体地，该生产方法包括:

[0038] 对坯料进行粗乳的BD开坯乳制工艺；

[0039] 其中，在对坯料进行粗乳之前，还需通过连铸机得到坯料的坯料连铸工艺，然后将坯料进加热炉加热，再将加热后的坯料通过BD开坯机进行粗乳，其中，坯料优选为方坯或近终型异型坯。

[0040] 对经BD开坯乳制工艺粗乳后的坯料进行连乳以乳制出带肋H型钢本体的万能精乳乳制工艺；

[0041] 其中，粗乳后的坯料经精乳机组连乳乳制成带肋H型钢本体。

[0042] 在万能精乳乳制工艺之后，采用肋乳机在带肋H型钢本体上乳制出上肋和下肋。

[0043] 其中，肋乳机的具体结构可参见实施例一中关于肋乳机的描述，此处不再一一赘述，使用时，肋乳机的上水平乳辊和下水平乳辊分别位于腹板的上、下方，且上水平乳辊的楞角分别与左翼缘和右翼缘的上夹角贴合，肋乳机的下水平乳辊的楞角分别与左翼缘和右翼缘的下夹角贴合，由于在上水平乳辊和下水平乳辊的楞角处设置有与上肋和下肋对应的孔型，于是通过肋乳机即可在腹板分别与左翼缘和右翼缘连接形成的上夹角和下夹角乳制出上肋和下肋。在实际中，肋乳机的上水平乳辊和下水平乳辊可以单独设置，还可以采用精乳机组中最后一组乳机的上水平乳辊和下水平乳辊。

[0044] 综上所述，本发明另一实施例带来的有益效果如下:

[0045] 通过采用带肋H型钢的乳制设备生产带肋H型钢，实现了带肋H型钢的热乳一体成型，大幅度减少了焊接工作量，提高了制造效率，从而大幅度节约了钢构生产企业的生产周期和制造成本，同时避免了焊接肋带来的焊接裂缝问题，提高了带肋H型钢的稳定性和刚性，进而提高了带肋H型钢与混凝土结合的刚度和承载力。且制造工艺简单，设计合理，节能，环保。

[0046]由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。