一种加工盘式制动器支架的夹持装置

摘要

本发明公开了一种加工盘式制动器支架的夹持装置，包括桥板，桥板的两侧面设置的部件以桥板为对称面呈中心对称分布，并且桥板上其中一个侧面上的部件呈镜像对称分布；中间板垂直安装在桥板上，中间板的两端分别设置有一空腔，分别容纳一压板，压板由横拉油缸驱动在垂直于中间板的方向上运动；定位油缸安装在桥板的镜像对称线上，与横拉油缸位于中间板的同侧，定位油缸驱动一与中间板平行的立柱向靠近或远离中间板方向运动；中间板两端的桥板上分别设置一转角油缸，转角油缸驱动一与桥板平行的卡板向靠近或远离桥板方向运动。本发明的夹持装置，一次装夹，可进行多个工序、多个空间角度形位面加工，效率高，降低了成本，产品的一致性好。

权利要求

1.一种加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，包括桥板，桥板的两侧面设置的部件以桥板为对称面呈中心对称分布，并且桥板上其中一个侧面上的部件呈镜像对称分布；

中间板垂直安装在桥板上，中间板的两端分别设置有一空腔，分别容纳一压板，所述压板由横拉油缸驱动在垂直于中间板的方向上运动；

定位油缸安装在桥板的镜像对称线上，与横拉油缸位于中间板的同侧，定位油缸驱动一与中间板平行的立柱向靠近或远离中间板方向运动；

中间板两端的桥板上分别设置一转角油缸，转角油缸驱动一与桥板平行的卡板向靠近或远离桥板方向运动。

2.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，还包含一L型板，L型板将桥板和一可进行180度旋转的转盘连接在一起，转盘通过L型板带动桥板实现

180度转动。

3.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，中间板分为两层，其中一层是多边形板，另一层是一个凹字型板；多边形板高度小于凹字型板凹进去处的高度，多边形板下边长小于凹字型板下边长。

4.根据权利要求3所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，所述空腔设置在中间板中的凹字型板上。

5.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，压板是一个L型结构板，其中一端面上设置有螺纹孔，横拉油缸的伸缩杆端部设置有螺纹，横拉油缸伸缩杆与压板上的螺纹孔形成螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，所述立柱截面为矩形，立柱两端面是斜面，朝向所述中间板逐渐缩短。

7.根据权利要求3所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，在中间板的两端与转角油缸之间的桥板上还分别设置有垫块和支撑油缸，其中，垫块设置在多边形板的两端，支撑油缸设置在凹字型板的两端。

8.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，转角油缸的伸缩杆是阶梯圆柱杆，圆柱杆末端圆柱直径比内部圆柱小，末端圆柱上设置有螺纹；卡板是矩形，一端设有通孔，与阶梯圆柱杆末端圆柱形成间隙配合，卡板通过螺母安装于阶梯圆柱杆末端圆柱上。

9.根据权利要求1所述的加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，转角油缸侧面的桥板上还安装有螺栓块，螺栓块上设置有螺纹孔，一螺栓与螺栓块上的螺纹孔螺纹连接，通过螺纹连接使螺栓朝向中间板方向运动。

说明书

一种加工盘式制动器支架的夹持装置

技术领域

[0001] 本发明涉及盘式制动器，尤其涉及一种加工盘式制动器支架的夹持装置。

背景技术

[0002] 与鼓式制动器相比，盘式制动器具有重量轻、散热快、制动噪声小、制动效能高、使用寿命长、结构简单、维修保养方便等优点。因此，盘式制动器在各种中重型车辆、船舶甲板机械上得到了广泛应用。

[0003] 传统的对盘式制动器支架进行加工，存在因多工序的重复装夹造成产品精度的损失。传统的单工位、单工序加工的模式，要求设备反复更换刀具和反复停、开机，耗费了大量时间，造成效率低下。加工一个支架往往需要多台立式机床完成所有工序，电力资源消耗大，且场地资源被占用，造成生产成本过高。还有每台设备需要人工去操作，多台设备就造成人力资源成本高。传统的手动夹具对工件的夹紧力一致性差，夹紧力过大时，工件变形量大，夹紧力过小时，工件容易松动，精度失真。这些都严重影响到企业的生产效率和效益。

发明内容

[0004] 针对上述缺陷，本发明提供一种加工盘式制动器支架的夹持装置，来有效解决现有技术中所存在的这些缺陷问题。

[0005] 为了达到上述目的，本发明所采取的技术方案是：

[0006] 一种加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，包括桥板，桥板的两侧面设置的部件以桥板为对称面呈中心对称分布，并且桥板上其中一个侧面上的部件呈镜像对称分布；

[0007] 桥板上设置的部件包括中间板、横拉油缸、定位油缸、转角油缸；

[0008] 中间板垂直安装在桥板上，中间板的两端分别设置有一空腔，分别容纳一压板，所述压板由横拉油缸驱动在垂直于中间板的方向上运动；

[0009] 定位油缸安装在桥板的镜像对称线上，与横拉油缸位于中间板的同侧，定位油缸驱动一与中间板平行的立柱向靠近或远离中间板方向运动；

[0010] 中间板两端的桥板上分别设置一转角油缸，转角油缸驱动一与桥板平行的卡板向靠近或远离桥板方向运动。

[0011] 还包含一L型板，L型板将桥板和一可进行180度旋转的转盘连接在一起，转盘通过L型板带动桥板实现180度转动。

[0012] 中间板分为两层，其中一层是多边形板，另一层是一个凹字型板；多边形板高度小于凹字型板凹进去处的高度，多边形板下边长小于凹字型板下边长。

[0013] 所述空腔设置在中间板中的凹字型板上。

[0014] 压板是一个L型结构板，其中一端面上设置有螺纹孔，横拉油缸的伸缩杆端部设置有螺纹，横拉油缸伸缩杆与压板上的螺纹孔形成螺纹连接。

[0015] 所述立柱截面为矩形，立柱两端面是斜面，朝向所述中间板逐渐缩短。

[0016] 在中间板的两端与转角油缸之间的桥板上还分别设置有垫块和支撑油缸，其中，垫块设置在多边形板的两端，支撑油缸设置在凹字型板的两端。

[0017] 转角油缸的伸缩杆是阶梯圆柱杆，圆柱杆末端圆柱直径比内部圆柱小，末端圆柱上设置有螺纹；卡板是矩形，一端设有通孔，与阶梯圆柱杆末端圆柱形成间隙配合，卡板通过螺母安装于阶梯圆柱杆末端圆柱上。

[0018] 转角油缸侧面的桥板上还安装有螺栓块，螺栓块上设置有螺纹孔，一螺栓与螺栓块上的螺纹孔螺纹连接，通过螺纹连接使螺栓朝向中间板方向运动。

[0019] 本发明所达到的有益效果：

[0020] a.精度高，精度至少提高5倍以上，采用一次装夹方式，进行多个工序、多个空间角度形位面加工的方式；避免因多工序的重复装夹造成产品精度的损失。

[0021] b.效率高，效率至少提高2倍以上，采用了双工位或四工位的加工模式，又采用一次装夹方式，相对传统的单工位、单工序加工的模式，节省了各相同的加工工序间要求设备反复更换刀具和反复停、开机的时间，加工效率远远高于传统的单工位、单工序加工模式。

[0022] c.降低制造成本，产本至少节省2倍以上，这种设备为立式加工中心带第四轴，可以进行多工位和多工序的加工模式，多空间的不同工序可以进行转换完成，节省设备投入的数量，一台该设备可以完成2－3台纯立式加工中心的工作量，同时也大大降低了电力能源的消耗，直接的节省了制造陈本。

[0023] d.节省人力资源成本，生产成本至少节省3倍以上，这种设备匹配的模式可以使用一位操作工操作四台设备进行加工，比传统的设备（立式加工中心匹配单工序模式）少投入操作工，也大大降低了劳动力资源成本。

[0024] e.产品的一致性好，该设备匹配的是液压夹具，比传统的纯立式加工中心匹配的手动夹具装夹稳定性好，手动夹具对工件的夹紧力一致性差，夹紧力过大时，工件变形量大，夹紧力过小时，工件容易松动，精度失真。

附图说明

[0025] 图1为本发明的夹持装置所夹持的待加工支架产品示意图；

[0026] 图2为本发明的夹持装置主视图；

[0027] 图3为本发明的夹持装置俯视图；

[0028] 图4为图2夹持装置A-A截面图；

[0029] 图5为图2夹持装置B-B截面图；

[0030] 图中，1-L型板，2-桥板，3-中间板，4-垫块，5-支撑油缸，6-卡板，7-转角油缸，8-转角油缸垫，9-横拉油缸垫，10-横拉油缸，11-压板，12-调整块，13-立柱，14-滑道，
15-立板，16-定位油缸，17-定位油缸垫，18-支撑油缸座，19-螺栓块，20-螺栓，21-滑块，
200-支架，100-支架内侧面，101-支架导向面，102-孔，103-安装面，104-支架内侧面棱边，105-下端面，106-下端面，107-支架上部端面，108-支架一侧外端面，109-支架内部上端面，110-支架内部下端面。

具体实施方式

[0031] 下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

[0032] 如图2、图3、图4和图5所示，本发明的加工盘式制动器支架的夹持装置，包括L型板1，桥板2，中间板3，垫块4，支撑油缸5，卡板6，转角油缸7，转角油缸垫8，横拉油缸垫9，横拉油缸10，压板11，调整块12，立柱13，滑道14，立板15，定位油缸16，定位油缸垫17，支撑油缸座18，螺栓块19，螺栓20，滑块21。本发明的夹持装置是用于夹持图1所示的支架200，支架200呈轴对称结构。

[0033] 桥板2是一个大的矩形承载板，上述的所有部件（除桥板2）均安装在桥板2的两个面上，并且这些部件以桥板2为对称面呈中心对称分布，因此，每一面的部件可以夹持一个支架200，整个夹持装置可同时夹持两个支架200；在桥板2的一个面上的所有部件呈镜像对称分布，与呈镜像对称结构的支架200相对应。

[0034] L型板1起着连接桥板2和转盘的作用，转盘通过L型板1带动桥板2实现180度转动。

[0035] 中间板3安装在桥板2上，且位于桥板2的中心线上，中间板3分为两层，其中一层是一个多边形板，该多边形板由一矩形板和一等腰梯形板组合为一体形成，另一层是一个凹字型板。多边形板高度小于凹字型板中间凹进去处的高度，多形板下边长小于凹字型板下边长。支架200套在凹字型板上，多边形板层是便于使支架200居中，沿凹字型板中心线对称。中间板3凹字型板层还分布着与支架所要钻孔位置相对应的一些孔，防止钻头钻通支架200后，钻到中间板3上。中间板3的凹字型板层是掏空结构，具有一空腔，用于安放压板11。

[0036] 立柱13截面为矩形，立柱13长度不得大于支架左右对称内侧面之间的距离。立柱13两端面是斜面，在斜面安装矩形调整垫12，通过调整垫子的厚度来支撑支架200两边内侧面棱边104，使支架中心定位。

[0037] 立板15截面为矩形，在矩形两端开螺纹孔，一端与定位油缸16相连，另一端与滑块21相连。

[0038] 滑块21为矩形块，滑道14是马蹄型，与滑块21结构相对应。滑块21与立柱13通过螺纹连接，滑块21沿着滑道14内面进行滑动，带动立柱13移动，对支架进行定位。

[0039] 定位油缸16通常外形为矩形柱，并通过与之相连的矩形定位油缸垫17安装到桥板2上，它的作用是需要定位时，通过伸缩杆伸缩带动与之连接的定位原件到达工作位置，定位完成后，使定位元件退出工作位置，本实施例中是带动立板15运动定位，立板15与滑块21相连，滑块21与立柱13连接，因此，可实现定位油缸16最终带动立柱13移动，由立柱13对支架200进行定位。

[0040] 压板11是一个L型结构，竖直部分钻有螺纹孔。压板11下方是横拉油缸9、横拉油缸垫10。横拉油缸9和横拉油缸垫10都是截面相同的方形柱体结构，横拉油缸9通过横拉油缸垫10安装在桥板2上，油缸的伸缩杆是圆柱形，伸缩杆端部攻有螺纹。横拉油缸9伸缩杆与压板11螺纹孔形成螺纹连接。横拉油缸9通过伸缩杆上下伸缩运动带动压板11进行上下移动。

[0041] 垫块4和支撑油缸5是为了支撑支架的两侧的两个下端面105、106，限制其前后移动。垫块4是“凸字型”，紧挨中间板3安装在桥板2上，上端面均布着四棱锥型凸出结构。支撑油缸5是圆柱型，安装在桥板2上，其伸出杆是圆柱型，杆头部是六边形凸台，凸台端面是球形。支撑油缸5通过支撑油缸座18安装在桥板2上，油缸座也是圆柱型。

[0042] 转角油缸7上部是圆柱型，底部是方形，通过方形油缸垫8安装在桥板2上。油缸的伸缩杆是阶梯圆柱杆，上端直径较小，约为下端直径一半，上端圆柱部分攻有螺纹，用以安装卡板6。卡板6是矩形，一端钻有光孔，与阶梯圆柱杆上端圆柱形成间隙配合，卡板通过螺母安装于阶梯圆柱杆上端圆柱上，并由螺母调整卡板6位置，并由阶梯圆柱杆限制其最大调整距离。

[0043] 转角油缸7的侧方是螺栓块19、螺栓20。螺栓块19截面是矩形，安装在桥板2上，其一端开有螺纹孔，螺栓20与螺栓块19上的螺纹孔螺纹连接，螺栓20头部顶住支架200一侧外端面108，防止支架200在加工时发生抖动，使加工位置偏差。

[0044] 采用本发明的夹持装置夹持支架的工作过程如下：

[0045] 首先，将第一个支架200套在中间板3上，然后，通过定位油缸16使滑块21运动到工作位置，通过滑块21上的立柱13连接着的调整垫支撑支架两内侧面棱边104，使其沿中心线居中。接着横拉油缸9工作，使压板11向下运动，拉动支架内部上端面109，使支架内部下端面110紧密贴合中间板3，使其无法上下移动。之后转角油缸7工作，通过卡板6，卡住两侧的支架上部端面107，使其无法前后移动。然后调整螺栓20顶住支架两侧外端面108，使其无法晃动。最后，定位油缸16运动，滑块21带动立柱13退出工作位置，完成定位工作。接着转盘逆时针旋转180度后，装夹另一个支架，流程与第一个支架一样。

[0046] 装夹好后，开始对支架用于支撑盘式制动器的支架导向面101、支架内侧面100进行铣削。完成后，转盘旋转180度，对另一个支架的支架内侧面100和支架导向面101进行铣削加工。完成后换刀，对安装面103进行铣削加工，铣削加工完，对安装面103进行钻孔102，钻孔结束后，转盘逆向旋转180度，对另一个支架进行安装面103铣削加工和钻孔102，最终完成后，取出支架200。

[0047] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。