无方向性电磁钢板及其制造方法

摘要

本发明的无方向性电磁钢板以质量%计仅由下述成分构成：C：0.0001%以上且0.0040%以下、Si：超过3.0%且3.7%以下、sol.Al：0.3%以上且1.0%以下、Mn：0.5%以上且1.5%以下、Sn：0.005%以上且0.1%以下、Ti：0.0001%以上且0.0030%以下、S：0.0001%以上且0.0020%以下、N：0.0001%以上且0.003%以下、Ni：0.001%以上且0.2%以下、P：0.005%以上且0.05%以下，余量仅由Fe和杂质构成，所述无方向性电磁钢板在室温下电阻率ρ≥60μΩcm、饱和磁通密度Bs≥1.945T，上述所含有的成分满足3.5≤Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25。

权利要求

1.一种无方向性电磁钢板的制造方法，

所述无方向性电磁钢板以质量％计仅由下述成分构成：C：0.0001％以上且0.0040％以下、Si：超过3.0％且3.7％以下、sol.Al：0.31％以上且1.0％以下、Mn：0.5％以上且1.5％以下、Sn：0.005％以上且0.1％以下、Ti：0.0001％以上且0.0030％以下、S：0.0001％以上且

0.0020％以下、N：0.0001％以上且0.003％以下、Ni：0.001％以上且0.2％以下、P：0.005％以上且0.05％以下，余量仅由Fe和杂质构成，所述无方向性电磁钢板在室温下电阻率ρ≥60μΩcm、饱和磁通密度Bs≥1.945T，所述所含有的成分满足3.5≤Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25，所述制造方法的特征在于，其具备：

将包含所述化学成分的钢坯进行热轧的热轧工序；

在所述热轧工序后，在没有实施热轧板退火的状态下直接进行酸洗或者实施热轧板退火或自退火后进行酸洗的酸洗工序；

进行一次冷轧的冷轧工序；和

在所述冷轧工序后进行最终退火、实施涂布的工序，

在所述冷轧工序中，将冷轧的轧制开始时的钢板温度设定为50℃以上且138℃以下，将第1道次的轧制中的通板速度设定为60m/分钟以上且200m/分钟以下。

2.根据权利要求1所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，所述Mn为1.02质量％以上且1.5质量％以下。

说明书

无方向性电磁钢板及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及主要作为电气设备和混合动力车等的电动机的铁心使用的无方向性电磁钢板及其制造方法。本申请基于2012年3月29日在日本申请的日本特愿2012-075258号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术

[0002] 由于以全球变暖为代表的环境问题、石油资源枯竭的担心和对原子力资源的不安等资源问题，节能化的重要性不断提高。

[0003] 出于这样的背景，在例如汽车领域中有助于节能的混合动力车和电动车飞速发展。

[0004] 另外，在家电制品领域中，耗电量低的高效空调和冰箱的需求也不断提高。

[0005] 这些制品中均共同使用电动机，其高效化的重要性增加了。

[0006] 这些设备中，出于对节省空间化、小重量化的需求尝试电动机的小型化，由于需要确保输出功率，所以进行高速旋转化。

[0007] 为了抑制与高速旋转相伴随的损失增大和与之相伴随的设备发热，对作为电动机的芯使用的无方向性电磁钢板要求降低高频铁损。

[0008] 另一方面，作为电动机的性能，得到高转矩也很重要，特别是在电动机的加速时等，对无方向性电磁钢板要求饱和磁通密度：Bs高。

[0009] 关于高频铁损，由于在铁损内涡流损耗的比例高，因此为了降低铁损，采用提高无方向性电磁钢板的电阻率的方法，例如在专利文献1中记载了该方法。

[0010] 但是，为提高电阻率而必需的高合金化存在降低饱和磁通密度Bs的问题。

[0011] 此外，由于使钢板显著脆化，因此对生产率具有很大不良影响。

[0012] 特别是Si量超过3%时，Bs的降低和钢板的脆化变显著，实现全部所要求的磁特性和生产率非常困难。

[0013] 专利文献1中，限制Si+Al量为4.5%以下，但对于避免钢板的脆化来说并不充分，没有进一步对作为本发明的主要内容的Mn的影响进行考虑。

[0014] 另外，对Bs也没有进行评价，未必得到良好的磁特性。

[0015] 专利文献2中记载了将电阻率与Bs设定为一定的关系，但没有以得到高转矩作为前提，并且并不能避免钢板的脆化。

[0016] 另外，没有以更高频下的铁损改善作为目标，对于Si量超过3.0%的钢板的脆性和Bs、铁损的改善没有进行考虑，未必得到良好的磁特性。

[0017] 现有技术文献

[0018] 专利文献

[0019] 专利文献1：日本特开平10-324957号公报

[0020] 专利文献2：日本特开2010-185119号公报

发明内容

[0021] 发明要解决的课题

[0022] 本发明的目的在于解决如上所述的以往技术的问题，提供铁损低、饱和磁通密度Bs高并且生产率优良的无方向性电磁钢板及其制造方法，具体而言，提供在不损害生产率的情况下具有低的高频铁损和高Bs的无方向性电磁钢板及其制造方法。

[0023] 用于解决课题的手段

[0024] 本发明的主旨如下。

[0025] (1)本发明的第一方案为一种无方向性电磁钢板，其以质量%计仅由下述成分构成：C：0.0001%以上且0.0040%以下、Si：超过3.0%且3.7%以下、sol.Al：0.3%以上且1.0%以下、Mn：0.5%以上且1.5%以下、Sn：0.005%以上且0.1%以下、Ti：0.0001%以上且0.0030%以下、S：0.0001%以上且0.0020%以下、N：0.0001%以上且0.003%以下、Ni：0.001%以上且0.2%以下、P：0.005%以上且0.05%以下，余量仅由Fe和杂质构成，所述无方向性电磁钢板在室温下电阻率ρ≥60μΩcm、饱和磁通密度Bs≥1.945T，上述所含有的成分满足3.5≤Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25。

[0026] (2)本发明的第二方案为上述(1)所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其具备：将包含上述(1)所示的化学成分的钢坯进行热轧的热轧工序；在上述热轧工序后，在没有实施热轧板退火的状态下直接进行酸洗、或者实施热轧板退火或自退火后进行酸洗的酸洗工序；进行一次冷轧或隔着中间退火进行两次冷轧的冷轧工序；和在上述冷轧工序后进行最终退火、实施涂布的工序，在上述冷轧工序中，将冷轧的轧制开始时的钢板温度设定为50℃以上且200℃以下，将第1道次的轧制中的通板速度设定为60m/分钟以上且200m/分钟以下。

[0027] 发明效果

[0028] 根据本发明，可以提供在保持高生产率的同时高频铁损低、饱和磁通密度Bs高的无方向性电磁钢板及其制造方法。

[0029] 可以有助于汽车领域中面向混合动力车和电动车、家电领域中面向空调和冰箱的电动机的高效化、高性能化，能够维持更高的生产率，因此在制造成本方面也优良。

附图说明

[0030] 图1是表示本发明的成分范围的一个例子的图。

具体实施方式

[0031] 本发明者们对提供符合现在的电动机动向的无方向性电磁钢板时的上述课题、即就无方向性电磁钢板的磁特性而言在Si量超过3.0%的情况下同时具有足够低的高频铁损和高的饱和磁通密度Bs进行了深入的研究；另一方面，对在制造方面用于实现确保制造过程中的钢板韧性的钢板的含有元素和制造条件进行了深入的研究。

[0032] 其结果，本发明者们发现，通过所使含有的Si、sol.Al、Mn达到适当的平衡，能够在维持低的高频铁损和高的Bs的同时不损害生产率。

[0033] 特别是，关于Si、sol.Al、Mn，本发明者们发现通过Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn能够评价脆化的程度，通过使该值为4.25以下，可以缓和脆性，降低通板过程中的断裂风险。

[0034] 另外，本发明者们发现，除了使化学成分为上述范围之外，适当控制冷轧通板时的钢板温度，对于进一步降低通板过程中的断裂风险是有效的。

[0035] 以下，详细说明基于上述见解而完成的本发明的一个实施方式的无方向性电磁钢板(以下，有时简单记载为钢板)。

[0036] 首先，对钢板的化学组成的限定理由进行说明。

[0037] 需要说明的是，表示含有比例的“%”以及“ppm”只要没有特别说明，则是指“质量%”以及“质量ppm”。

[0038] (C：0.0001%以上且0.0040%以下)

[0039] C会引起磁时效，磁特性变差，因此优选尽可能降低其含量，将其含量设定为0.0040%以下。

[0040] C含量优选为0.0030%以下，更优选为0.0025%以下。

[0041] 另一方面，从制造上的负荷方面考虑，将C含量的下限设定为0.0001%，优选为0.0003%。

[0042] (Si：超过3.0%且3.7%以下)

[0043] Si是提高电磁钢板的电阻率的元素，从对铁损的降低有效而且能够廉价地提高电阻率这样的经济的理由考虑，Si的含量需要超过3.0%。

[0044] 在Si为3.0%以下的情况下，为了得到电阻率ρ≥60μΩcm，需要使其他更高昂的元素含量增加，因此不优选。

[0045] 另一方面，Si的添加量越多，对铁损的降低越有效，但Si的添加量过多时，钢板会发生脆化，会显著增大制造过程中的断裂风险，因此将Si的含量的上限设定为3.7%，优选为3.5%。

[0046] (sol.Al：0.3%以上且1.0%以下)

[0047] sol.Al（固溶Al）是提高电磁钢板的电阻率的元素。

[0048] 但是，sol.Al对Bs降低的作用高，对钢板的脆化的影响也大，因此将sol.Al含量的上限设定为1.0%，优选为0.9%，进一步优选为0.8%。

[0049] 另外，sol.Al含量过低时，电阻率降低，此外，AlN等氮化物微细地析出，使粒子生长变差，有可能使铁损变差，因此将sol.Al含量的下限设定为0.3%，优选为0.4%，进一步优选为0.5%。

[0050] (Mn：0.5%以上且1.5%以下)

[0051] Mn是在不会使钢板的脆性太变差的情况下提高电磁钢板的电阻率的元素，对铁损的降低有效，因此需要为0.5%以上。

[0052] Mn的添加量越多，对铁损的降低越有效，但Mn是奥氏体形成元素，因此Mn的添加量过多时，在制造过程中的高温处理时没有成为铁素体单相，有可能使制得的成品板中磁特性显著变差。

[0053] 因此，将Mn含量的上限设定为1.5%，优选为1.3%。

[0054] 为了降低高频铁损，需要适当调节上述Si、sol.Al、Mn的添加量。

[0055] 研究的结果可知，为了得到良好的高频铁损，室温下的电阻率需要设定为60μΩcm以上。

[0056] 需要说明的是，室温下的电阻率通过通常已知的四端子法测定。

[0057] 为了得到更加良好的电动机特性，需要室温下的饱和磁通密度Bs≥1.945T。

[0058] 室温下的饱和磁通密度Bs其自身是有助于电动机转矩等的重要磁特性。

[0059] 另一方面，由于对磁化过程产生直接影响，因此对铁损也存在影响，为了得到良好的铁损，考虑到室温下的饱和磁通密度Bs的成分设计变得很重要。

[0060] 因此，优选降低Bs下降量大的sol.Al含量，另一方面，由于上述高电阻率化的必要性和后述的对脆性的影响，优选增加Mn添加量。

[0061] Bs通过振动样品型磁力计(Vibrating Sample Magnetometer：VSM)等进行测定。

[0062] 除了这些之外，通过满足Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25，大幅降低制造过程中的断裂风险等，能够在不损害生产率的情况下制造上述具有良好的磁特性的无方向性电磁钢板。

[0063] 在此，Si、sol.Al、Mn是指用质量%表示钢板中的各自含量时的数字。

[0064] Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn的值越小，越改善钢板的韧性，通板时的断裂风险进一步降低。

[0065] 因此，从通板的观点考虑，Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn的上限值优选为4.1，更优选为4.0。但是，由于需要使室温下的电阻率为60μΩcm以上，因此需要适当变更Si、sol.Al、Mn的添加量的平衡。即，Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn的值低于3.5的情况下，难以得到期望的电阻率，因此Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn的下限值为3.5，优选为3.6，更优选为3.7。

[0066] 如上所述，由于对Bs以及脆性的影响，使电阻率增加，因此与使用sol.Al相比，更优选使用Mn，优选sol.Al

[0067] 另外，为了充分提高电阻率，进一步优选Mn≥0.7%。

[0068] (Sn：0.005%以上且0.1%以下)

[0069] Sn具有通过改善最终退火后的织构来提高B50(5000A/m下励磁时的磁通密度)的效果，因此将Sn含量设定为0.005%以上，优选为0.01%。

[0070] 该效果的添加量越多越有效，但Sn含量为0.1%以上时，效果饱和，进而使钢板脆化，增加通板时的断裂风险，因此将上限设定为0.1%，优选为0.9%，更优选为0.8%。

[0071] (Ti：0.0001%以上且0.0030%以下)

[0072] Ti是通过TiN、TiC等的析出来使磁特性和最终退火时的粒子生长性变差，因此优选尽可能降低其含量，将其含量设定为0.0030%以下，优选为0.0025%以下。

[0073] 但是，从制造上的负荷方面考虑，将Ti含量的下限设定为0.0001%、优选为0.0003%。

[0074] (S：0.0001%以上且0.0020%以下)

[0075] S是通过MnS、MgS、TiS、CuS等的析出来使磁特性和最终退火时的粒子生长性变差，因此优选尽可能降低其含量。

[0076] 这些硫化物容易微细地析出，在铁损内磁滞损耗变差的影响大。

[0077] 因此，将S含量设定为0.0020%以下，优选为0.0015%以下。

[0078] 但是，从制造上的负荷方面考虑，将S含量的下限设定为0.0001%，优选为0.0003%。

[0079] (N：0.0001%以上且0.003%以下)

[0080] N是通过TiN、AlN等的析出来使磁特性和最终退火时的粒子生长性变差，因此优选尽可能降低其含量。

[0081] 因此，N的含量为0.0030%以下，优选为0.0025%。

[0082] 但是，从制造上的负荷方面考虑，将N含量的下限设定为0.0001%，优选为0.0003%。

[0083] 如上所述，C、Ti、S、N通过形成析出物来增加磁滞损耗。

[0084] 为了降低高频铁损，增加降低涡流损耗的电阻率是有效的，但会由脆化阻碍生产率，而且还存在导致作为另一个重要的磁特性的Bs的降低的课题。

[0085] 优选在尽可能减少合金成分的同时得到作为目标的足够低的高频铁损，由此优选尽可能降低这些C、Ti、S、N的含量。

[0086] (Ni：0.001%以上且0.2%以下)

[0087] Ni具有改善钢板的韧性、降低制造过程中的断裂风险的效果，因此将其设定为0.001%以上。

[0088] Ni的添加量越多其效果越高，但从经济上的理由考虑，将其上限设定为0.2%。

[0089] (P：0.005%以上且0.05%以下)

[0090] P具有通过改善最终退火后的织构来提高B50的效果，因此将其设定为0.005%以上。

[0091] 添加量越多该效果越有效，但P含量超过0.05%时，会使钢板脆化而增加通板时的断裂风险，因此将上限设定为0.05%，优选为0.03%。

[0092] 上述钢板的化学组成中作为上述元素以外的余量包括Fe以及杂质。余量可以仅由Fe以及杂质构成。作为杂质，可以列举出：在制造过程等来不可避免地混入的不可避免的杂质即O、B等、使磁特性良好的微量添加元素即Cu、Cr、Ca、REM、Sb等。这些杂质可以在不损害本发明的机械特性以及磁特性的范围内含有。

[0093] 将本发明中的成分范围的一个例子示于图1。

[0094] 将Si添加量分别变成3.2%、3.5%、3.7%时的sol.Al、Mn的适宜范围作为用框线包围的部分示出。

[0095] 需要说明的是，对于线重叠的部分适当错开进行图示。

[0096] 在用实线表示的3.2%Si的情况下，除了0.3%≤sol.Al≤1.0%以及0.5%≤Mn≤1.5%的限制之外，在sol.Al、Mn少的部分，还存在由ρ≥60μΩcm产生的限制，在sol.Al、Mn多的部分，还存在由Bs≥1.945T产生的限制，用这些线段包围而成的六边形的内侧为本发明的成分范围。

[0097] 由评价脆性影响的Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25进行的成分限制在Si量高时有效，在3.7%Si时，用由0.3%≤sol.Al以及0.5%≤Mn≤1.5%的限制和Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25的限制包围而成的点划线形成的梯形的内侧为优选的成分范围。

[0098] 当Bs≥1.945T的限制和Si+(2/3)×sol.Al+(1/5)×Mn≤4.25的限制用sol.Al与Mn的关系来观察时，存在若干的系数差，因此在3.5%Si的情况下，在Mn≈1.0%具有交点，由虚线所示的六边形的内侧为3.5%Si时的本发明的成分范围。

[0099] 接着，对本实施方式的钢板的制造条件进行说明。

[0100] 作为由上述成分构成的钢原材料，可以使用在转炉中熔炼并通过连铸或者铸锭-开坯轧制制造的钢坯。

[0101] 钢坯通过公知的方法进行加热，接着进行热轧，得到期望板厚的热轧板。

[0102] 然后，根据需要进行热轧板退火或自退火。

[0103] 将该热轧板酸洗，通过冷轧或包括中间退火的两次冷轧，得到规定的板厚，进行最终退火，实施绝缘涂布。

[0104] 除了上述制造条件之外，如果提高冷轧中的轧制开始时的钢板温度、并且降低第1道次的冷轧中的通板速度，则能够进一步降低冷轧以及之后的最终退火中的断裂风险。

[0105] 该温度需要为50℃以上，温度越高其效果越高，但从对设备的负荷提高的方面考虑，将上限设定为200℃。

[0106] 另外，通过使通板速度为200m/分钟以下，对断裂风险的降低显示出效果，通板速度过慢时，由加工发热带来的钢板的高温化效果显著降低，第2道次以后的板温度高温化引起的断裂风险降低效果减少。

[0107] 此外，由于轧制成本显著增大，因此将通板速度的下限设定为60m/分钟。

[0108] 需要说明的是，制得的成品板的板厚越薄，越具有降低铁损内的涡流损耗的效果。

[0109] 通常以0.50mm以下的板厚进行制造，但为了降低铁损，优选设定为0.30mm以下，在进一步设定为0.25mm以下时，能得到更加良好的铁损。

[0110] 另一方面，板厚过薄时，对钢板的生产率和电动机的加工成本增加具有不良影响，因此优选将板厚设定为0.10mm以上，更优选设定为0.20mm以上。

[0111] 以下，示出本发明的实施例。

[0112] 实施例1

[0113] 将钢坯热轧至板厚2.0mm，所述钢坯含有以电阻率ρ达到约60μΩcm的方式适宜调节了成分的表1所示的各种成分，并且余量由Fe以及不可避免的杂质构成，然后，实施1000℃×1分钟的热轧板退火，进行酸洗，冷轧至板厚0.30mm。

[0114] 需要说明的是，在冷轧的第1道次中的板温为70℃、通板速度为100m/分钟下进行冷轧。

[0115] 对该冷轧板进行1000℃×15秒的最终退火，实施绝缘涂布。

[0116] 关于磁测定，以最大磁通密度为1.0T、800Hz的周期下进行正弦励磁时的铁损(W10/800)进行评价。

[0117] 关于断裂的有无，通过将3个卷材通板时在冷轧以及最终退火中是否发生断裂来进行评价。

[0118] 所有的卷材中，Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn的值低于4.25，没有断裂。

[0119] 但是，No.1～4的电阻率低至60μΩcm以下，作为结果，铁损W10/800高于38W/kg。

[0120] No.5～12的电阻率为60μΩcm以上，但No.6～8的铁损W10/800高于38W/kg，Bs也低于1.970T，磁特性比较差。

[0121] 关于相对于电阻率而言铁损比较差的一个因素，据认为作为另一个重要的磁特性的Bs低也产生了影响。

[0122] 这些钢板中，sol.Al、Mn中的任意一种或两种在本发明的范围外。

[0123] 另一方面，No.5、9～12的铁损W10/800为38W/kg以下，而且Bs也高达1.970T以上，得到取得铁损与Bs的平衡的优良磁特性。

[0124] 另外，其中，sol.Al

[0125]

[0126] 实施例2

[0127] 将钢坯热轧至板厚2.0mm，所述钢坯含有以室温下的电阻率ρ达到约65μΩcm的方式适宜调节了成分的表2所示的各种成分，并且余量由Fe以及不可避免的杂质构成，然后，实施1000℃×1分钟的热轧板退火，进行酸洗，冷轧至板厚0.30mm。需要说明的是，在冷轧的第1道次中的板温为70℃、通板速度为100m/分钟下进行冷轧。

[0128] 对该冷轧板进行1000℃×15秒的最终退火，实施绝缘涂布。

[0129] 关于磁测定，以最大磁通密度为1.0T、800Hz的周期下进行正弦励磁时的铁损进行评价。

[0130] 关于磁测定，以最大磁通密度为1.0T、800Hz的周期下进行正弦励磁时的铁损进行评价。

[0131] 关于断裂的有无，通过将3个卷材通板时在冷轧以及最终退火中是否发生断裂来进行评价。

[0132] Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn的值超过4.25的No.15、19具有如下卷材：除了在冷轧的第1道次中发生断裂以外，在冷轧卷材的宽度方向端面上产生多个微小的龟裂，在之后的最终退火中也发生断裂。

[0133] 其他样品可以无断裂地通板。No.14、18、22的铁损W10/800超过37.0W/kg，此外，Bs低于作为本发明的基准的1.945T。

[0134] 这些钢板中，sol.Al、Mn中的一种或两种在本发明的范围之外。

[0135] No.13、16、17、20、21为本发明例，得到低于37.0W/kg的良好的铁损，Bs也超过1.945T，得到铁损和Bs均优良的结果。

[0136] 特别是No.13、16、20中，sol.Al

[0137]

[0138] 实施例3

[0139] 将钢坯热轧至板厚2.0mm，所述钢坯含有以室温下的电阻率ρ达到约69μΩcm的方式适宜调节了成分的表3所示的各种成分，并且余量由Fe以及不可避免的杂质构成，然后，实施1000℃×1分钟的热轧板退火，进行酸洗，冷轧至板厚0.30mm。

[0140] 需要说明的是，在冷轧的第1道次中的板温为70℃、通板速度为100m/分钟下进行冷轧。

[0141] 对该冷轧板进行1000℃×15秒的最终退火，实施绝缘涂布。

[0142] 关于磁测定，以最大磁通密度为1.0T、800Hz的周期下进行正弦励磁时的铁损进行评价。

[0143] 关于断裂的有无，通过将3个卷材通板时在冷轧以及最终退火中是否发生断裂来进行评价。

[0144] Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn的值超过4.25的No.29～33、35的断裂次数显著增加。

[0145] 具有如下卷材：除了全部在冷轧的第1道次中具有断裂之外，在冷轧卷材的宽度方向端面上产生多个微小的龟裂，此外，冷轧形状也差，在之后的最终退火中也发生断裂。

[0146] 特别是No.30、31由于脆性严重，因此在断裂后无法复原，放弃通板。

[0147] 另外可知，No.30与实施例2所示的No.21相比，Si、sol.Al虽然为同等程度，但发生了断裂，因此为了避免断裂，通过也加入了Mn的Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn进行评价是很重要的。

[0148] 其他的样品可以无断裂地通板。

[0149] No.25、26、28、29、32、33的铁损W10/800超过36.0W/kg，Bs低于作为本发明的基准的1.945T。

[0150] No.25、28、31、32的sol.Al在本发明的范围外。

[0151] 另一方面，当No.26、29、33仅观察Si、sol.Al、Mn的成分值时，在本发明的范围内，但铁损比较差。

[0152] 可以认为Bs单独也是重要的磁特性，对铁损也产生影响。

[0153] 由此，为了如本发明所规定的那样得到良好的铁损，可以说不仅考虑成分范围而且还考虑Bs的成分设计也很重要。

[0154] No.23、24、27、34为本发明例，得到W10/800低于36.0W/kg的良好的铁损，Bs也高于1.945T。

[0155]

[0156] 实施例4

[0157] 将如下钢坯热轧至板厚2.0mm，所述钢坯含有C：0.0012%、Sn：0.023%、Ti：0.0011%、S：0.0007%、N：0.0014%、Ni：0.046%、P：0.011%，而且还含有Si：3.26%、sol.Al：0.98%、Mn：0.72%，(Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn=4.06)，余量由Fe以及不可避免的杂质构成，然后，实施
1000℃×1分钟的热轧板退火，进行酸洗，冷轧至板厚0.30mm。

[0158] 需要说明的是，将冷轧的第1道次中的板温和通板速度如表4所示进行变更，进行冷轧。

[0159] 对该冷轧板进行1000℃×15秒的最终退火，实施绝缘涂布。

[0160] 关于断裂的有无，通过将3个卷材通板时在冷轧以及最终退火中是否发生断裂来进行评价。

[0161] No.36的第1道次的通板速度低，第2道次中的卷材温度降低，冷轧中发生断裂。

[0162] No.41的通板速度比本发明的范围快，在冷轧过程中存在断裂，此外，冷轧板的形状差，在之后的最终退火中发生断裂。

[0163] No.42、43的第1道次的通板温度比本发明的范围低，在轧制的第1道次中发生断裂，此外，在卷材的宽度方向端部产生多个微小的龟裂，在之后的最终退火时也发生断裂。

[0164] No.37～40和No.44～46在本发明的范围内，没有发生断裂，能够通板。

[0165] 表4

[0166]

[0167] 实施例5

[0168] 将钢坯热轧至板厚2.0mm，所述钢坯含有以电阻率ρ达到约69μΩcm的方式适宜调节了成分的表5所示的各种成分，并且余量由Fe以及不可避免的杂质构成，然后，没有进行热轧板退火，直接进行酸洗，冷轧至板厚0.30mm。

[0169] 需要说明的是，在冷轧的第1道次中的板温为70℃、通板速度为100m/分钟下进行冷轧。

[0170] 对该冷轧板进行1050℃×15秒的最终退火，实施绝缘涂布。

[0171] 关于磁测定，以最大磁通密度为1.0T、800Hz的周期下进行正弦励磁时的铁损进行评价。

[0172] 关于断裂的有无，通过将3个卷材通板时在冷轧以及最终退火中是否发生断裂来进行评价。

[0173] Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn的值高于4.25的No.50中的断裂次数显著增加。

[0174] 在冷轧的第1道次中具有断裂，而且在冷轧卷材的宽度方向端面上产生多个微小的龟裂，此外，冷轧形状也差。

[0175] 可以说即使在没有进行热轧板退火的情况下，通过使Si+(2/3)sol.Al+(1/5)Mn的值为4.25以下，也能够进行断裂风险的评价。

[0176] 没有进行热轧板退火的情况下的铁损W10/800与使最终退火温度增加至1050℃但实施了热轧板退火的No.23～35相比增加了。

[0177] 但是，其中，No.49的铁损W10/800超过37.0W/kg，Bs低于作为本发明的基准的1.945T。

[0178] 该卷材的sol.Al在本发明的范围外。

[0179] No.47、48为本发明例，得到W10/800低于37.0W/kg的良好的铁损，Bs也为1.945T以上。

[0180]

[0181] 产业上的可利用性

[0182] 根据本发明，可以提供铁损低、饱和磁通密度Bs高、而且生产率优良的无方向性电磁钢板及其制造方法。