从棉籽油皂脚中提取粗磷脂的方法以及从粗磷脂中提取卵磷脂的方法

摘要

本发明公开了从棉籽油皂脚中提取粗磷脂的方法以及从粗磷脂中提取卵磷脂的方法。本发明提供的从棉籽油皂脚中富集磷脂的方法，包括如下步骤：（1）取棉籽油皂脚，用丙酮脱油后收集固相物，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并收集上清液；（2）取步骤（1）得到的上清液，浓缩后得到浓缩液；（3）取1体积份步骤（2）得到的浓缩液，加入1-5体积份丙酮进行沉淀，收集固相物，得到目的产物。本发明解决了棉籽油皂脚污染环境的问题，提高了产品附加值，将大力推进我国棉油皂脚资源综合利用产业的快速发展。

权利要求

1.一种从棉籽油皂脚中富集磷脂的方法，包括如下步骤：(1)取棉籽油皂脚，用丙酮脱油后收集固相物，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并收集上清液；所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：20-100ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：

0.002-0.006g CA；

(2)取步骤(1)得到的上清液，浓缩后得到浓缩液；

(3)取1体积份步骤(2)得到的浓缩液，加入1-5体积份丙酮进行沉淀，收集固相物，得到目的产物。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述步骤(1)中：所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：0.002-0.006g CA；

所述步骤(1)中，20℃搅拌2h。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤(1)中：所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.004g TBHQ：0.02g VE：0.004g CA。

4.如权利要求1至3中任一所述的方法，其特征在于：所述步骤(2)中：所述浓缩的方法为旋转蒸发；

每20g步骤(1)中的棉籽油皂脚，在步骤(2)中得到5±1ml浓缩液。

5.如权利要求1至3中任一所述的方法，其特征在于：所述步骤(3)中：加入2体积份丙酮进行沉淀。

6.一种从棉籽油皂脚中富集磷脂的方法，包括如下步骤：(1)取棉籽油皂脚，用丙酮脱油后收集固相物，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并分别收集上清液和沉淀，将上清液命名为上清液甲，将沉淀命名为沉淀甲；

制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：20-100ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：0.002-0.006g CA；

取所述沉淀甲，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并收集上清液，将上清液命名为上清液乙；制备所述上清液乙时，所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的加入量同制备所述上清液甲时的加入量；

将所述上清液甲和所述上清液乙合并，得到上清液丙；

(2)取步骤(1)得到的上清液丙，浓缩后得到浓缩液；

(3)取1体积份步骤(2)得到的浓缩液，加入1-5体积份丙酮进行沉淀，收集固相物，得到目的产物。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于：

所述步骤(1)中：制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：0.002-0.006g CA；

所述步骤(1)中：制备所述上清液甲时，20℃搅拌2h。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：所述步骤(1)中：制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.004g TBHQ：0.02g VE：0.004g CA。

9.如权利要求6至8中任一所述的方法，其特征在于：所述步骤(2)中：所述浓缩的方法为旋转蒸发；

每20g步骤(1)中的棉籽油皂脚，在步骤(2)中得到5±1ml浓缩液。

10.如权利要求6至8中任一所述的方法，其特征在于：所述步骤(3)中：加入2体积份丙酮进行沉淀。

11.从权利要求1至10中任一所述方法得到的目的产物中富集卵磷脂的方法，包括如下步骤：①取所述目的产物，加入体积百分含量为84％以上的乙醇水溶液或纯乙醇，加入TBHQ、VE和CA，15-55℃搅拌15-75min，然后离心收集上清液；

②取步骤①得到的上清液，加入脱色剂并使其浓度为2-6g/100ml，15-55℃搅拌

15-75min，抽滤并收集滤液；

③收集步骤②得到的滤液，加ZnCl2或ZnCl2水溶液，ZnCl2的质量为权利要求9所述的目的产物的质量的4-20％，搅拌反应10-50min，抽滤并收集滤渣；

④取步骤③得到的滤渣，用丙酮洗涤至无色，然后干燥，得到干物质。

说明书

从棉籽油皂脚中提取粗磷脂的方法以及从粗磷脂中提取卵

磷脂的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及从棉籽油皂脚中提取粗磷脂的方法以及从粗磷脂中提取卵磷脂的方法。

背景技术

[0002] 我国是世界上主要产棉大国，国家统计局《2008年国民经济和社会发展统计公报》显示，2008年全国棉花种植面积约500万公顷，棉籽总产量1000万吨。新疆是我国产棉最大的省份，棉花是新疆最具优势的特色资源，2008年种植面积达到2000万亩，棉籽产量达400万吨，约占全国总产量的36%。新疆棉籽以其产量大、蛋白含量高、出油率高，深受国内加工企业青睐。

[0003] 棉籽一部分作为种子，其余均按传统的棉籽加工工艺（即用螺旋压榨、预榨浸出等方法）制取油脂，其产品为棉籽油、棉饼（棉粕）、棉籽壳、油脚（皂脚）等（按价值排序）。

[0004] 棉籽油皂脚（又称棉油皂脚）是棉籽油在碱炼过程中的副产品，通常占毛油质量的5-10%。棉籽油皂脚通常含磷脂26.3±6.9%。

[0005] 磷脂是一类存在于生物界的含磷脂肪物质，是一种混合物，主要由磷脂酰胆碱（俗称卵磷脂，PC）、磷脂酰乙醇胺（俗称脑磷脂，PE）、磷脂酰丝氨酸（PS）、磷脂酰肌醇（俗称肌醇磷脂，PI）和磷脂酸（PA）等组成。磷脂是天然的乳化剂和表面活性剂，具有较高的营养价值和特殊的生理特性，可广泛应用于医药、食品、饲料、纤维、化妆品、皮革、染色、化工、环保等领域。

[0006] 在棉籽油加工过程中，若以产10%棉籽油皂脚计算，每年全国将产生20万吨的棉籽油皂脚，资源十分丰富，但大部分棉籽油加工厂都将棉籽油皂脚作为废弃物排放,造成巨大的污染和浪费。目前,棉籽油皂脚主要用于制备肥皂、脂肪酸和生物柴油，而忽略了磷脂这一高附加值的产品，造成了磷脂资源的极大浪费。

发明内容

[0007] 本发明的目的是提供从棉籽油皂脚中提取粗磷脂的方法以及从粗磷脂中提取卵磷脂的方法。

[0008] 本发明提供的第一种从棉籽油皂脚中富集磷脂的方法，包括如下步骤：

[0009] （1）取棉籽油皂脚，用丙酮脱油后收集固相物，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并收集上清液；所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：20-100ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03gVE：0.002-0.006g CA；

[0010] （2）取步骤（1）得到的上清液，浓缩后得到浓缩液；

[0011] （3）取1体积份步骤（2）得到的浓缩液，加入1-5体积份丙酮进行沉淀，收集固相物，得到目的产物。

[0012] 所述步骤（1）中：所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：0.002-0.006g CA。所述步骤（1）中：所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.004g TBHQ：0.02g VE：0.004g CA。所述步骤（1）中：所述“20-40℃搅拌1-5h”为“20℃搅拌2h”。所述步骤（1）中：所述离心的条件具体可为
3000r/min、5min。从产率考虑，可以多次重复步骤（1），然后合并上清液进行步骤（2）。具体可将步骤（1）进行两次，然后合并上清液进行步骤（2）。

[0013] 所述步骤（2）中：所述浓缩的方法为旋转蒸发。每20g步骤（1）中的棉籽油皂脚，在步骤（2）中得到5±1ml浓缩液。

[0014] 所述步骤（3）中：所述“1-5体积份丙酮”为“2体积份丙酮”。所述步骤（3）中，所述“收集固相物”的方法具体可为“抽滤并收集滤渣”。

[0015] 所述方法还可包括如下步骤，将步骤（3）得到的所述固相物用丙酮洗涤后干燥。

[0016] 所述步骤（1）中，所述棉籽油皂脚可连续进行多次（如3次）丙酮脱油。对于20g棉籽油皂脚来说，每次可加入40mL丙酮，然后室温搅拌5min。

[0017] 本发明提供的第二种从棉籽油皂脚中富集磷脂的方法，包括如下步骤：

[0018] （1）取棉籽油皂脚，用丙酮脱油后收集固相物，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并分别收集上清液和沉淀，将上清液命名为上清液甲，将沉淀命名为沉淀甲；制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：20-100ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03gVE：
0.002-0.006g CA；

[0019] 取所述沉淀甲，加入石油醚、TBHQ、VE和CA，20-40℃搅拌1-5h，离心并收集上清液，将上清液命名为上清液乙；制备所述上清液乙时，所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的加入量同制备所述上清液甲时的加入量；

[0020] 将所述上清液甲和所述上清液乙合并，得到上清液丙；

[0021] （2）取步骤（1）得到的上清液丙，浓缩后得到浓缩液；

[0022] （3）取1体积份步骤（2）得到的浓缩液，加入1-5体积份丙酮进行沉淀，收集固相物，得到目的产物。

[0023] 所述步骤（1）中：制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：0.002-0.006g TBHQ：0.01-0.03g VE：0.002-0.006g CA。所述步骤（1）中：制备所述上清液甲时，所述棉籽油皂脚、所述石油醚、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：20g棉籽油皂脚：80ml石油醚：
0.004g TBHQ：0.02g VE：0.004g CA。所述步骤（1）中：所述离心的条件具体可为3000r/min、
5min。所述步骤（1）中：所述“20-40℃搅拌1-5h”为“20℃搅拌2h”。

[0024] 所述步骤（2）中：所述浓缩的方法为旋转蒸发。每20g步骤（1）中的棉籽油皂脚，在步骤（2）中得到5±1ml浓缩液。

[0025] 所述步骤（3）中：所述“1-5体积份丙酮”为“2体积份丙酮”。所述步骤（3）中，所述“收集固相物”的方法具体可为“抽滤并收集滤渣”。

[0026] 所述方法还可包括如下步骤，将步骤（3）得到的所述固相物用丙酮洗涤后干燥。

[0027] 所述步骤（1）中，所述棉籽油皂脚可连续进行多次（如3次）丙酮脱油。对于20g棉籽油皂脚来说，每次可加入40mL丙酮，然后室温搅拌5min。

[0028] 以上任一所述方法得到的产物（即粗磷脂，命名为产物甲）也属于本发明的保护范围。

[0029] 本发明还保护一种从以上任一所述产物甲中富集卵磷脂的方法，包括如下步骤：

[0030] ①取所述产物甲，加入体积百分含量为84%以上的乙醇水溶液或纯乙醇，加入TBHQ、VE和CA，15-55℃搅拌15-75min，然后离心收集上清液；

[0031] ②取步骤①得到的上清液，加入脱色剂并使其浓度为2-6g/100ml，15-55℃搅拌15-75min，抽滤并收集滤液；

[0032] ③收集步骤②得到的滤液，加ZnCl2或ZnCl2水溶液，ZnCl2的质量为所述产物甲的质量的4-20%，搅拌反应10-50min，抽滤并收集滤渣；

[0033] ④取步骤③得到的滤渣，用丙酮洗涤至无色，然后干燥，得到干物质（产物乙）。

[0034] 所述步骤①中，所述乙醇水溶液为体积百分含量为92%的乙醇水溶液。所述步骤①中，所述“15-55℃搅拌15-75min”，为“35℃搅拌45min”。所述步骤①中，所述离心的参数为3000rpm、5min。

[0035] 所述步骤②中，所述脱色剂的浓度为5g/100ml。所述步骤②中，所述“15-55℃搅拌15-75min”为“30℃搅拌60min”。所述步骤②中，所述脱色剂为硅藻土、三氧化二铝（优选）、棒状活性炭或粒状活性炭。

[0036] 所述步骤③中，ZnCl2的质量为权利要求9所述的目的产物的质量的12%。所述步骤③中，所述“搅拌反应10-50min”为“搅拌反应30min”。所述步骤③中，所述ZnCl2水溶液为50g/100ml的ZnCl2水溶液。

[0037] 所述步骤①中，所述产物甲、所述乙醇水溶液、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：4g产物甲：16-48ml乙醇水溶液：0.0006-0.001g TBHQ：0.002-0.006g VE：0.0006-0.001g CA。

[0038] 所述步骤①中，所述产物甲、所述乙醇水溶液、所述TBHQ、所述VE和所述CA的配比如下：4g产物甲：32ml乙醇水溶液：0.0008g TBHQ：0.004g VE：0.0008g CA。

[0039] 目前，用于制备磷脂的原料主要是油脚和蛋黄，从棉油皂脚中提取磷脂国内外没有报道。采用本发明提供的方法从棉籽油皂脚中富集磷脂具有提取率高、操作简便、成本低廉的优点。本发明为将棉油皂脚资源变废为宝，使其成为拓展棉花产业链的助推器提供了新思路。本发明解决了棉籽油皂脚污染环境的问题，提高了产品附加值，将大力推进我国棉油皂脚资源综合利用产业的快速发展。

附图说明

[0040] 图1为卵磷脂标准品的色谱图。

[0041] 图2为卵磷脂的标准曲线图。

[0042] 图3为检测实施例5的步骤十一得到的产物中的卵磷脂含量的色谱图。

[0043] 图4为实施例1的步骤三的结果。

[0044] 图5为实施例1的步骤四的结果。

[0045] 图6为实施例1的步骤五的结果。

[0046] 图7为实施例1的步骤六的结果。

[0047] 图8为实施例1的步骤七的结果。

具体实施方式

[0048] 以下的实施例便于更好地理解本发明，但并不限定本发明。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的试验材料，如无特殊说明，均为自常规生化试剂商店购买得到的。以下实施例中的定量试验，均设置三次重复实验，结果取平均值。本实施例中的室温指的是20±2℃。日本岛津UV-2401PC紫外-可见分光光度计。英国Edwards真空冷冻干燥器。郑州长城SHB-III循环水式多用真空泵。德国Staotious BP211D十万分之一电子分析天平。北京光明DKZW型电子恒温水浴锅，德国EYELA旋转蒸发仪。上海安亭Anke-40B低速大容量离心机。湖北英山SX-2.5-10型马弗炉。岛津LC-10AT高效液相色谱仪。UV-2401紫外-可见分光光度计（日本岛津）。BP211D电子分析天平（德国塞多利斯）。HJ-6B多头控温磁力搅拌器（江苏金坛）。上海安亭Anke-40B低速大容量离心机。SHB-Ⅲ循环水式真空泵（郑州长城）。英国Edwards真空冷冻干燥器。实施例中的抽滤采用的均为定性滤纸新华1号。

[0049] BHT，全称为“2,6-二叔丁基对甲苯酚”，是一种抗氧化剂，购自上海源叶生物科技有限公司，货号为YY12692-500g。BHA，全称为“丁基羟基茴香醚”，是一种抗氧化剂，购自上海源叶生物科技有限公司，货号为YY13492-250g。TBHQ，全称为“特丁基对苯二酚”，是一种抗氧化剂，购自上海源叶生物科技有限公司，货号为YY14074-100g。VE即维生素E，购自上海源叶生物科技有限公司，货号为YY11518-10g。CA即柠檬酸，购自天津市光复科技发展有限公司，货号为20111212。卵磷脂标准品，全称为“大豆磷脂酰胆碱PC”：购自sigma公司，货号为P7443。

[0050] 磷脂浓度的测定方法为钼蓝比色法（GB/T5537-2008）。标准曲线方程为y=5.8218x+0.0132，x为磷脂的质量百分含量，y为吸光度，在0.02mg-0.14mg范围内线性关系良好，R为0.9998，平均加样回收率为98.14%-102.37%，RSD小于2%。

[0051] 磷脂提取率= 产物中的磷脂含量÷原料中的磷脂含量×100%。

[0052] 卵磷脂的测定方法为高效液相色谱法，岛津LC-10AT高效液相色谱仪，色谱柱为菲罗门Luna silica(2)硅胶柱(250×4.6mm，5μm)；流动相：正己烷:异丙醇:水=1:16:4（体积比）；检测波长为214nm；柱温为25℃；流速为0.7mL/min；进样量为20μl。用卵磷脂5
标准品制作标准曲线方程，以卵磷脂浓度(μg/mL)为横坐标，峰面积(×10)为纵坐标绘制标准曲线，其线性方程为y=0.2018x+1.6163，R为0.9998，说明卵磷脂浓度在28.33～
566.67μg/mL范围内线性关系良好。卵磷脂标准品的色谱图见图1，标准曲线见图2。实施例5的步骤十一得到的产物的色谱图见图3。

[0053] 卵磷脂提取率= 产物中的卵磷脂含量÷粗磷脂中的卵磷脂含量×100%。

[0054] 脱色率

[0055] 实施例1、方法的建立和参数的优化

[0056] 棉籽油皂脚：石河子康隆油脂工贸有限公司，磷脂的质量百分含量为23.42%。

[0057] 产物中的磷脂含量= 产物的质量×产物中磷脂的质量百分含量。

[0058] 原料中的磷脂含量=100g×21.05%。

[0059] 一、制备脱油皂脚(单份)

[0060] （1）取20g棉籽油皂脚，加入40mL丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣。

[0061] （2）取步骤（1）得到的滤渣，加入40ml丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣。

[0062] （3）取步骤（2）得到的滤渣，加入40ml丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣，即为脱油皂脚。

[0063] 二、抗氧化工艺的优化

[0064] 氧化指数 A233为样品液在波长为233nm的吸光度，A215为样品液在波长为215nm的吸光度。

[0065] 取五份步骤一得到脱油皂脚（第一份与80ml石油醚混合；第二份与BHT以及80ml石油醚混合，BHT的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第三份与BHA以及80ml石油醚混合，BHA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第四份与TBHQ以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第五份与VE以及80ml石油醚混合，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%），室温搅拌2小时，然后检测吸光度。第一份中的氧化指数为1.28，第二份中的氧化指数为1.03，第三份中的氧化指数为1.12，第四份中的氧化指数为0.84，第五份中的氧化指数为0.97。TBHQ的抗氧化能力最强。

[0066] 取六份步骤一得到脱油皂脚（第一份与80ml石油醚混合；第二份与TBHQ、VE以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%；第三份与TBHQ、BHT以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%，BHT的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%；第四份与TBHQ、BHA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%，BHA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%；第五份与TBHQ、VE以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.05%；第六份与TBHQ、VE以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%），室温搅拌2小时，然后检测吸光度。第一份中的氧化指数为1.33，第二份中的氧化指数为0.78，第三份中的氧化指数为0.95，第四份中的氧化指数为1.02，第五份中的氧化指数为0.72，第六份中的氧化指数为0.67。0.02%TBHQ+0.1%VE的抗氧化能力最强。

[0067] 取六份步骤一得到脱油皂脚（第一份与80ml石油醚混合；第二份与TBHQ以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第三份与TBHQ、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.005%；第四份与TBHQ、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.01%；第五份与TBHQ、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第六份与TBHQ、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.03%），室温搅拌2小时，然后检测吸光度。第一份中的氧化指数为1.25，第二份中的氧化指数为0.85，第三份中的氧化指数为0.82，第四份中的氧化指数为0.79，第五份中的氧化指数为0.77，第六份中的氧化指数为0.96。0.02%TBHQ+0.02%CA为较优组合。

[0068] 取一份步骤一得到脱油皂脚,与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，室温静置2小时，然后检测吸光度。进行三次重复实验，平均氧化指数为0.61。

[0069] 三、参数优化-石油醚的加入量

[0070] 1、取五份步骤一得到脱油皂脚（第一份与TBHQ、VE、CA以及20ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第二份与TBHQ、VE、CA以及40ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第三份与TBHQ、VE、CA以及60ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第四份与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%；第五份与TBHQ、VE、CA以及100ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%），室温搅拌2h。

[0071] 2、每份步骤1的产物分别操作如下：完成步骤1后，离心（3000r/min，5min），收集上清液。

[0072] 3、每份步骤2的产物分别操作如下：取步骤2得到的上清液，进行旋转蒸发，得到5±1ml的浓缩液。

[0073] 4、每份步骤3的产物分别操作如下：取步骤3得到的浓缩液，加入丙酮（浓缩液与丙酮的体积比为1:2），抽滤并收集滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0074] 分别取各个产物，检测产物中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率，结果见图4。结果表明：随着料液比的增加，磷脂的纯度逐渐下降，而磷脂的提取率逐渐增大，当料液比大于1/4时，磷脂纯度及提取率变化缓慢，综合考虑磷脂纯度及皂脚中磷脂的提取率两指标，棉籽油皂脚与石油醚的最佳配比为1g/4ml。

[0075] 四、参数优化-提取时间

[0076] 1、取五份步骤一得到脱油皂脚（每一份与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%），第一份室温搅拌1h、第二份室温搅拌2h、第三份室温搅拌3h、第四份室温搅拌4h、第五份室温搅拌5h。

[0077] 2、同步骤三的2。

[0078] 3、同步骤三的3。

[0079] 4、同步骤三的4。

[0080] 分别取各个产物，检测产物中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率，结果见图5。结果表明：提取时间对磷脂纯度和提取率影响不大，当提取时间为2h时，磷脂提取率最高，达54.42%，延长提取时间收率逐渐降低，其原因可能是磷脂发生了部分氧化。综合考虑粗磷脂中磷脂纯度及磷脂的提取率，得出最佳提取时间为2h。

[0081] 五、参数优化-提取温度

[0082] 1、取三份步骤一得到脱油皂脚（每一份与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%），第一份20℃搅拌2h、第二份30℃搅拌2h、第三份40℃搅拌2h。

[0083] 2、同步骤三的2。

[0084] 3、同步骤三的3。

[0085] 4、同步骤三的4。

[0086] 分别取各个产物，检测产物中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率，结果见图6。结果表明：粗磷脂中磷脂的纯度随着提取温度的升高而下降，磷脂的提取率随着提取温度的升高先上升后下降，原因是当温度超过30℃时，磷脂发生了部分氧化，由于石油醚沸点低，在30℃和40℃时有不同程度的挥发，因此综合考虑粗磷脂中磷脂纯度、磷脂的提取率及石油醚沸点，选择最适提取温度为20℃。

[0087] 六、参数优化-丙酮加入量

[0088] 1、取五份步骤一得到脱油皂脚（每一份与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%），20℃搅拌2h。

[0089] 2、同步骤三的2。

[0090] 3、同步骤三的3。

[0091] 4、取步骤3得到的浓缩液，加入丙酮（第一份浓缩液与丙酮的体积比为1:1；第二份浓缩液与丙酮的体积比为1:2；第三份浓缩液与丙酮的体积比为1:3；第四份浓缩液与丙酮的体积比为1:4；第五份浓缩液与丙酮的体积比为1:5），抽滤并收集滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0092] 分别取各个产物，检测产物中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率，结果见图7。结果表明：随着丙酮加入量的增加，磷脂纯度和磷脂提取率都在缓慢降低；当丙酮与浓缩液体积比2/1时，磷脂已沉淀完全，磷脂纯度和磷脂提取率最高；当丙酮加入过量时，已经沉淀下来的磷脂又发生了部分溶解；说明虽然磷脂不溶于丙酮，但过量的丙酮还是会使磷脂发生少量的溶解。因此，浓缩液与丙酮的最佳体积配比为1:2。

[0093] 七、参数优化-提取次数

[0094] 取三份步骤一得到脱油皂脚，分别处理如下：

[0095] 第一份：（1）将第一份脱油皂脚与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液；（2）取步骤（1）得到的上清液，进行旋转蒸发，得到5±1ml的浓缩液；（3）取步骤（2）得到的浓缩液，加入丙酮（浓缩液与丙酮的体积比为1:2），抽滤并收集滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0096] 第二份：（1）将第一份脱油皂脚与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀；（2）取步骤（1）得到的沉淀，与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液；（3）将步骤（1）得到的上清液和步骤（2）得到的上清液合并；（4）取步骤(3)得到的上清液，进行旋转蒸发，得到5±1ml的浓缩液；（5）取步骤(4)得到的浓缩液，加入丙酮（浓缩液与丙酮的体积比为1:2），抽滤并收集滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0097] 第三份：（1）将第一份脱油皂脚与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀；（2）取步骤（1）得到的沉淀，与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀；（3）取步骤（2）得到的沉淀，与TBHQ、VE、CA以及80ml石油醚混合，TBHQ的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，VE的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.1%，CA的质量为用于制备脱油皂脚的棉籽油皂脚的质量的0.02%，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液；（4）将步骤（1）得到的上清液、步骤（2）得到的上清液和步骤（3）得到的上清液合并；（5）取步骤(4)得到的上清液，进行旋转蒸发，得到5±1ml的浓缩液；（6）取步骤(5)得到的浓缩液，加入丙酮（浓缩液与丙酮的体积比为
1:2），抽滤并收集滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0098] 分别取各个产物，检测产物中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率，结果见图8。结果表明：随着提取次数的增加，磷脂提取率逐渐增大，纯度先增大后减小，提取2次和提取3次相比，其提取效果相当，且提取2次时纯度最高，综合考虑纯度、磷脂提取率及降低生产成本的角度出发，选择最优提取次数为2次。

[0099] 八、正交实验

[0100] 在步骤三、步骤四、步骤五、步骤六和步骤七的单因素研究的基础上，进一步采用正交试验考察棉籽油皂脚与石油醚的质量体积比（A）、提取时间（B）、丙酮与浓缩液的体积比（C）3个因素对磷脂提取效果的影响，以磷脂提取率为指标，采用L9(34)正交表安排试验，其因素水平编码表见表1。

[0101] 表1正交设计因素水平表

[0102]水平 A（g/mL） B（h） C（v/v）
1 1/2 1 1/1
2 1/3 2 2/1
3 1/4 3 3/1

[0103] 按照L9(34)正交表进行试验，测定并计算磷脂提取率，结果用极差法及方差分析法进行分析，详见表2和表3。

[0104] 表2正交试验设计及结果分析

[0105]

[0106] 表3方差分析表

[0107]因素 偏差平方和 自由度 F比 F临界值

[0108]料液比 201.422 2 5.749 19.000
提取时间 8.968 2 0.256 19.000
丙酮倍数 19.958 2 0.570 19.000
误差 35.03 2

[0109] 注：F0.01（2，2）=99.0，F0.05（2，2）=19.0，F0.10（2，2）=9.0[0110] 从极差分析（表3）可知，各个因素对磷脂提取率的影响顺序为：A>C>B，即棉籽油皂脚与石油醚质量体积比>丙酮与浓缩物体积比>提取时间。由直观分析可知最佳提取工艺为A3B2C2，即棉籽油皂脚与石油醚质量体积比为1/4、提取时间为2h、丙酮与浓缩液的体积比为2/1，此结果与和单因素考察结果相符。

[0111] 从方差分析表（表3）可以看出，棉籽油皂脚与石油醚质量体积比、提取时间、丙酮与浓缩物体积比对试验无显著性影响。综合单因素实验及正交试验结果，确定最佳提取工艺条件为：棉籽油皂脚与石油醚质量体积比为1/4、提取温度为20℃，提取时间为2h，提取次数为2次，丙酮与浓缩物体积比为2/1。

[0112] 实施例2、从棉籽油皂脚中提取磷脂

[0113] 棉籽油皂脚：石河子康隆油脂工贸有限公司，磷脂的质量百分含量为21.05%。

[0114] 1、制备脱油皂脚

[0115] （1）取20g棉籽油皂脚，加入40mL丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣。

[0116] （2）取步骤（1）得到的滤渣，加入40ml丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣。

[0117] （3）取步骤（2）得到的滤渣，加入40ml丙酮，室温搅拌5min，然后抽滤并收集滤渣，即为脱油皂脚。

[0118] 2、取步骤1得到的脱油皂脚，加入80mL石油醚、0.004g TBHQ、0.02g VE和0.004gCA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀。

[0119] 3、取步骤2得到的沉淀，加入80mL石油醚、0.004g TBHQ、0.02g VE和0.004g CA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液。

[0120] 4、将步骤2得到的上清液和步骤3得到的上清液合并，然后进行旋转蒸发，得到5±1ml的浓缩液。

[0121] 5、取步骤4得到的浓缩液，加入丙酮（浓缩液与丙酮的体积比为1:2），抽滤并收集滤渣。

[0122] 6、取步骤5得到的滤渣，用丙酮洗涤两次，然后冷冻干燥，得到的干物质即为粗磷脂（产物）。

[0123] 7、取步骤6得到的产物，检测其中磷脂的质量百分含量并计算磷脂提取率。

[0124] 进行三次重复实验，结果见表4。磷脂的平均质量百分含量为82.81%，RSD值小于1%，

[0125] 表4产物中磷脂的质量百分含量以及磷脂提取率

[0126]产物中磷脂的质量百分含量（%） 磷脂提取率(%)
第一次重复实验 83.41 66.34
第二次重复实验 82.88 67.79
第三次重复实验 82.16 66.85
平均 82.81 66.98
RSD(%) 0.77 1.09

[0127] 实施例3、从棉籽油皂脚中提取磷脂

[0128] 棉籽油皂脚：石河子康隆油脂工贸有限公司，磷脂的质量百分含量为19.37%。

[0129] 参照实施例2的方法进行操作（差异仅在于步骤2和步骤3），结果见表5。

[0130] 2、取步骤1得到的脱油皂脚，加入80mL石油醚、0.002g TBHQ、0.01g VE和0.002gCA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀。

[0131] 3、取步骤2得到的沉淀，加入80mL石油醚、0.002g TBHQ、0.01g VE和0.002g CA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液。

[0132] 表5产物中磷脂的质量百分含量以及磷脂提取率

[0133]产物中磷脂的质量百分含量（%） 磷脂提取率(%)
第一次重复实验 48.62 77.14
第二次重复实验 47.05 79.32
第三次重复实验 49.47 78.47
平均 48.38 78.31
RSD(%) 1.23 1.41

[0134] 实施例4、从棉籽油皂脚中提取磷脂

[0135] 棉籽油皂脚：石河子康隆油脂工贸有限公司，磷脂的质量百分含量为21.05%。

[0136] 参照实施例2的方法进行操作（差异仅在于步骤2和步骤3），结果见表6。

[0137] 2、取步骤1得到的脱油皂脚，加入80mL石油醚、0.006g TBHQ、0.03g VE和0.006gCA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），分别收集上清液和沉淀。

[0138] 3、取步骤2得到的沉淀，加入80mL石油醚、0.006g TBHQ、0.03g VE和0.006g CA，20℃搅拌2h，离心（3000r/min，5min），收集上清液。

[0139] 表6产物中磷脂的质量百分含量以及磷脂提取率

[0140]产物中磷脂的质量百分含量（%） 磷脂提取率(%)
第一次重复实验 53.14 81.33
第二次重复实验 51.87 79.98
第三次重复实验 51.44 79.26
平均 52.15 80.19
RSD(%) 1.69 1.31

[0141] 实施例5、从粗磷脂中提取卵磷脂

[0142] 一、参数优化-乙醇浓度

[0143] 1、取六份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g粗磷脂；第一份加入32mL100%乙醇，第二份加入32mL84%乙醇水溶液，第三份加入32mL88%乙醇水溶液，第四份加入32mL92%乙醇水溶液，第五份加入32mL96%乙醇水溶液；本括号内的%均代表体积比），加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，35℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0144] 2、每份步骤1的产物分别操作如下：取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（三氧化二铝）并使其浓度为5g/100ml，30℃搅拌60min，抽滤并收集滤液。

[0145] 3、每份步骤2的产物分别操作如下：收集步骤2得到的滤液，加沉淀剂（50g/100mlZnCl2水溶液），ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的12%，搅拌反应30min，抽滤并收集滤渣。

[0146] 4、每份步骤3的产物分别操作如下：取步骤3得到的滤渣，用5℃丙酮洗涤至无色，然后冷冻干燥，得到干物质（产物）。

[0147] 第一份产物的卵磷脂纯度为64.37%。

[0148] 第二份产物的卵磷脂纯度为53.68%。

[0149] 第三份产物的卵磷脂纯度为73.03%。

[0150] 第四份产物的卵磷脂纯度为82.25%。

[0151] 第五份产物的卵磷脂纯度为75.19%。

[0152] 第四份产物的卵磷脂纯度显著高于其它产物，所以选择92%乙醇水溶液为最优参数。

[0153] 二、参数优化-乙醇体积

[0154] 1、取五份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g粗磷脂；第一份加入16mL92%乙醇水溶液，第二份加入24mL92%乙醇水溶液，第三份加入32mL92%乙醇水溶液，第四份加入40mL92%乙醇水溶液，第五份加入48mL92%乙醇水溶液，本括号内的%均代表体积比），加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，35℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0155] 2、同步骤一的2。

[0156] 3、同步骤一的3。

[0157] 4、同步骤一的4。

[0158] 第一份产物的卵磷脂纯度为34.17%。

[0159] 第二份产物的卵磷脂纯度为56.03%。

[0160] 第三份产物的卵磷脂纯度为74.32%。

[0161] 第四份产物的卵磷脂纯度为79.17%。

[0162] 第五份产物的卵磷脂纯度为83.43%。

[0163] 第三份、第四份和第五份产物的卵磷脂纯度均较高，基于成本角度考虑，选择32mL乙醇水溶液为最优参数。

[0164] 三、参数优化-提取温度

[0165] 1、取五份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g粗磷脂；每一份加入32mL92%乙醇水溶液；本括号内的%均代表体积比），加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，第一份15℃搅拌45min、第二份25℃搅拌45min、第三份35℃搅拌45min、第四份45℃搅拌45min、第五份55℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0166] 2、同步骤一的2。

[0167] 3、同步骤一的3。

[0168] 4、同步骤一的4。

[0169] 第一份产物的卵磷脂纯度为61.75%。

[0170] 第二份产物的卵磷脂纯度为83.96%。

[0171] 第三份产物的卵磷脂纯度为87.27%。

[0172] 第四份产物的卵磷脂纯度为73.43%。

[0173] 第五份产物的卵磷脂纯度为41.11%。

[0174] 第三份产物的卵磷脂纯度显著高于其它产物，所以选择35℃为最优参数。

[0175] 四、参数优化-提取时间

[0176] 1、取五份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g粗磷脂；每一份加入32mL92%乙醇水溶液；本括号内的%均代表体积比），加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，第一份35℃搅拌15min、第二份35℃搅拌30min、第三份35℃搅拌45min、第四份35℃搅拌60min、第五份35℃搅拌75min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0177] 2、同步骤一的2。

[0178] 3、同步骤一的3。

[0179] 4、同步骤一的4。

[0180] 第一份产物的卵磷脂纯度为64.42%。

[0181] 第二份产物的卵磷脂纯度为81.35%。

[0182] 第三份产物的卵磷脂纯度为85.42%。

[0183] 第四份产物的卵磷脂纯度为86.21%。

[0184] 第五份产物的卵磷脂纯度为85.03%。

[0185] 第三份、第四份和第五份产物的卵磷脂纯度均较高，基于成本角度考虑，选择45min为最优参数。

[0186] 五、参数优化-脱色剂

[0187] 1、取四份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g），加入32mL92%（体积比）乙醇水溶液，加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，35℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0188] 2、取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（第一份采用作硅藻土为脱色剂，第二份采用三氧化二铝作为脱色剂，第三份采用棒状活性炭作为脱色剂，第四份采用粒状活性炭作为脱色剂）并使其浓度为5g/100ml，30℃搅拌60min，抽滤并收集滤液。

[0189] 3、383nm波长下分别检测步骤1得到的上清液的吸光度（A1）和步骤2得到的滤液的吸光度（A2），计算脱色率。

[0190] 第一份的脱色率为18.14%。

[0191] 第二份的脱色率为58.69%。

[0192] 第三份的脱色率为2.43%。

[0193] 第四份的脱色率为49.02%。

[0194] 第二份的脱色率最高，所以选择三氧化二铝为最优参数。

[0195] 六、参数优化-脱色剂浓度

[0196] 1、取五份实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂（每份4.0g），加入32mL92%（体积比）乙醇水溶液，加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，35℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0197] 2、取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（三氧化二铝）并使其浓度为（第一份为2g/100ml、第二份为3g/100ml、第三份为4g/100ml、第四份为5g/100ml、第五份为6g/100ml），30℃搅拌60min，抽滤并收集滤液。

[0198] 3、383nm波长下分别检测步骤1得到的上清液的吸光度（A1）和步骤2得到的滤液的吸光度（A2），计算脱色率。

[0199] 第一份的脱色率为42.35%。

[0200] 第二份的脱色率为55.70%。

[0201] 第三份物的脱色率为78.14%。

[0202] 第四份的脱色率为86.56%。

[0203] 第五份的脱色率为87.02%。

[0204] 第四份和第五份的脱色率均较高，基于成本角度考虑，选择5g/100ml为最优参数。

[0205] 七、参数优化-脱色时间

[0206] 1、同步骤六的1。

[0207] 2、取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（三氧化二铝）并使其浓度为5g/100ml，第一份30℃搅拌15min、第二份30℃搅拌30min、第三份30℃搅拌45min、第四份30℃搅拌60min、第五份30℃搅拌75min、，抽滤并收集滤液。

[0208] 3、383nm波长下分别检测步骤1得到的上清液的吸光度（A1）和步骤2得到的滤液的吸光度（A2），计算脱色率。

[0209] 第一份的脱色率为68.93%。

[0210] 第二份的脱色率为73.31%。

[0211] 第三份的脱色率为81.43%。

[0212] 第四份的脱色率为88.68%。

[0213] 第五份的脱色率为85.12%。

[0214] 第四份的脱色率最高，所以选择60min为最优参数。

[0215] 八、参数优化-脱色温度

[0216] 1、同步骤六的1。

[0217] 2、取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（三氧化二铝）并使其浓度为5g/100ml，第一份15℃搅拌60min、第二份25℃搅拌60min、第三份30℃搅拌60min、第四份45℃搅拌60min、第五份55℃搅拌60min、，抽滤并收集滤液。

[0218] 3、383nm波长下分别检测步骤1得到的上清液的吸光度（A1）和步骤2得到的滤液的吸光度（A2），计算脱色率。

[0219] 第一份的脱色率为71.48%。

[0220] 第二份的脱色率为82.68%。

[0221] 第三份的脱色率为90.08%。

[0222] 第四份的脱色率为91.44%。

[0223] 第五份的脱色率为92.84%。

[0224] 第三份、第四份和第五份的脱色率均较高，基于成本角度考虑，选择30℃为最优参数。

[0225] 九、参数优化-沉淀剂加入量

[0226] 1、同步骤六的1。

[0227] 2、同步骤一的2。

[0228] 3、收集步骤2得到的滤液，加沉淀剂（50g/100ml ZnCl2水溶液），第一份中ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的4%、第二份中ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的8%、第三份中ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的12%、第四份中ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的16%、第五份中ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的20%，搅拌反应30min，抽滤并收集滤渣。

[0229] 4、同步骤一的4。

[0230] 第一份产物的卵磷脂纯度为76.17%，得率为15.75%。

[0231] 第二份产物的卵磷脂纯度为79.35%，得率为22.25%。

[0232] 第三份产物的卵磷脂纯度为82.41%，得率为23.84%。

[0233] 第四份产物的卵磷脂纯度为71.24%，得率为27.27%。

[0234] 第五份产物的卵磷脂纯度为64.51%，得率为30.68%。

[0235] 第三份产物的卵磷脂纯度显著高于其它产物，所以选择12%为最优参数。

[0236] 十、参数优化-沉淀时间

[0237] 1、同步骤六的1。

[0238] 2、同步骤一的2。

[0239] 3、收集步骤2得到的滤液，加沉淀剂（50g/100ml ZnCl2水溶液），ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的12%，第一份搅拌反应10min、第二份搅拌反应20min、第三份搅拌反应30min、第四份搅拌反应40min、第五份搅拌反应50min，抽滤并收集滤渣。

[0240] 4、同步骤一的4。

[0241] 第一份产物的卵磷脂纯度为79.15%，得率为16.73%。

[0242] 第二份产物的卵磷脂纯度为81.49%，得率为24.17%。

[0243] 第三份产物的卵磷脂纯度为82.16%，得率为24.48%。

[0244] 第四份产物的卵磷脂纯度为80.57%，得率为23.64%。

[0245] 第五份产物的卵磷脂纯度为81.29%，得率为23.17%。

[0246] 第三份产物的卵磷脂纯度显著高于其它产物，所以选择30min为最优参数。

[0247] 十一、采用优化后的所有参数从粗磷脂中提取卵磷脂

[0248] 1、取4.0g实施例2中第一次重复实验制备得到的粗磷脂，加入32mL92%（体积比）乙醇水溶液，加入TBHQ、VE和CA，TBHQ的质量为粗磷脂的质量的0.02%，VE的质量为粗磷脂的质量的0.1%，CA的质量为粗磷脂的质量的0.02%，35℃搅拌45min，然后3000rpm离心5min，收集上清液。

[0249] 2、取步骤1得到的上清液，加入脱色剂（三氧化二铝）并使其浓度为5g/100ml，30℃搅拌60min，抽滤并收集滤液。

[0250] 3、收集步骤2得到的滤液，加沉淀剂（50g/100ml的ZnCl2水溶液），ZnCl2的质量为粗磷脂的质量的12%，搅拌反应30min，抽滤并收集滤渣。

[0251] 4、取步骤3得到的滤渣，用5℃丙酮洗涤至无色，然后冷冻干燥，得到干物质（产物）。

[0252] 产物中总磷脂纯度为89.51%。产物中卵磷脂纯度为82.41%，得率为23.31%。