植物蛋白粉、其制备方法及包括其的调味品

摘要

本发明提供了一种植物蛋白粉的制备方法、其制备方法及包括其的调味品。该制备方法包括：S1、将豆粕在木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶的作用下酶解，得到初酶解物；S2、将初酶解物在风味酶的作用下继续酶解，得到终酶解物；S3、将终酶解物进行灭酶处理；以及S4、去除经过灭酶处理的终酶解物中的不溶性残渣得滤液，浓缩并干燥滤液，得到植物蛋白粉。采用木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶作为豆粕第一步酶解的蛋白酶，得到的植物蛋白粉不仅具有较好的增鲜提味作用以及醇厚的口感，而且酶解过程中能够避免酸水解所产生的有害物质三氯丙醇，因此，即使长期食用也不会对人体健康造成损害。

权利要求

1.一种植物蛋白粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：S1、将豆粕在木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶的作用下酶解，得到初酶解物；

S2、将所述初酶解物在风味酶的作用下继续酶解，得到终酶解物；

S3、将所述终酶解物进行灭酶处理；以及

S4、去除经过灭酶处理的所述终酶解物中的不溶性残渣得滤液，浓缩并干燥所述滤液，得到所述植物蛋白粉，其中，所述木瓜蛋白酶的用量为所述豆粕的0.5～3wt％，酶解温度为50～60℃，pH值在

5～7之间，酶解时间为2～5h；或者所述碱性蛋白酶的用量为所述豆粕的0.5～3wt％，酶解温度为40～60℃，pH值在7～12之间，酶解时间为2～5h；以及所述风味酶的用量为所述豆粕的1～3wt％，酶解温度为40～60℃，pH值在5～7之间，酶解时间为2～4h。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1和S2在搅拌的条件下进行酶解，所述搅拌的速度为50～70r/min。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S3将所述终酶解物在95～

105℃下保持10～20min进行所述灭酶处理。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S3将所述终酶解物在

100℃下保持15min进行所述灭酶处理。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，采用离心分离法或过滤法去除所述不溶性残渣得所述滤液；

所述浓缩并干燥滤液的过程包括：

将所述滤液依次采用真空浓缩得固形物重量含量为30～50％的浓缩液，所述真空浓缩的真空度为0.08-0.1bar；

将所述浓缩液喷雾干燥至水分含量在6％以下的粉状物，所述喷雾干燥过程中控制进风温度为180～200℃、出口温度为80～100℃、品温为45～55℃；

将所述粉状物过20目筛得粉末颗粒目数在20目以上所述植物蛋白粉。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1的所述豆粕在进行所述酶解之前还包括：将过50～100目筛的豆粕与水混合，所述水的体积为所述豆粕体积的7～12倍；

将所述与水混合的豆粕在105～135℃下保温30～90min进行蒸煮。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述水的体积为所述豆粕体积的9倍，所述与水混合的豆粕在120℃下保温60min。

8.一种植物蛋白粉，其特征在于，所述植物蛋白粉采用权利要求1至7中任一项所述的制备方法制备而成。

9.一种调味品，其特征在于，所述调味品包括权利要求8所述的植物蛋白粉。

说明书

植物蛋白粉、其制备方法及包括其的调味品

技术领域

[0001] 本发明涉及食品领域，具体而言，涉及一种植物蛋白粉、其制备方法及包括其的调味品。

背景技术

[0002] 在食品领域中，植物蛋白粉作为一种调味品应用很广，目前，主要采用酸水解方法从高蛋白植物中提取植物蛋白粉，但是由于酸水解产生的植物蛋白粉含有三氯丙醇等有毒物质，长期食用会对人体健康产生较大影响。

发明内容

[0003] 本发明旨在提供一种植物蛋白粉、其制备方法及包括其的调味品，对人体健康不产生损害。

[0004] 为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种植物蛋白粉的制备方法，制备方法包括：S1、将豆粕在木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶的作用下酶解，得到初酶解物；S2、将初酶解物在风味酶的作用下继续酶解，得到终酶解物；S3、将终酶解物进行灭酶处理；以及S4、去除经过灭酶处理的终酶解物中的不溶性残渣得滤液，浓缩并干燥滤液，得到植物蛋白粉。

[0005] 进一步地，上述木瓜蛋白酶的用量为豆粕的0.5～3wt%，酶解温度为50～60℃，pH值在5～7之间，酶解时间为2～5h；或者碱性蛋白酶的用量为豆粕的0.5～3wt%，酶解温度为40～60℃，pH值在7～12之间，酶解时间为2～5h；以及风味酶的用量为豆粕的1～3wt%，酶解温度为40～60℃，pH值在5～7之间，酶解时间为2～4h。

[0006] 进一步地，上述步骤S1和S2在搅拌的条件下进行酶解，搅拌的速度为50～70r/min。

[0007] 进一步地，上述步骤S3将终酶解物在95～105℃下保持10～20min进行灭酶处理。

[0008] 进一步地，上述步骤S3将终酶解物在100℃下保持15min进行灭酶处理。

[0009] 进一步地，上述步骤S4中，采用离心分离法或过滤法去除不溶性残渣得滤液；浓缩并干燥滤液的过程包括：将滤液依次采用真空浓缩得固形物重量含量为30～50%的浓缩液，真空浓缩的真空度为0.08-0.1bar；将浓缩液喷雾干燥至水分含量在6%以下的粉状物，喷雾干燥过程中控制进风温度为180～200℃、出口温度为80～100℃、品温为45～55℃；将粉状物过20目筛得粉末颗粒目数在20目以上植物蛋白粉。

[0010] 进一步地，上述步骤S1的豆粕在进行酶解之前还包括：将过50～100目筛的豆粕与水混合，水的体积为豆粕体积的7～12倍；将与水混合的豆粕在105～135℃下保温30～90min进行蒸煮。

[0011] 进一步地，上述水的体积为豆粕体积的9倍，与水混合的豆粕在120℃下保温60min。

[0012] 根据本发明的另一方面，提供了一种植物蛋白粉，植物蛋白粉采用上述的制备方法制备而成。

[0013] 根据本发明的又一方面，提供了一种调味品，该调味品包括上述的植物蛋白粉。

[0014] 应用本发明的技术方案，采用木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶作为豆粕第一步酶解的蛋白酶，得到的植物蛋白粉不仅具有较好的增鲜提味作用以及醇厚的口感，而且酶解过程中能够避免酸水解所产生的有害物质三氯丙醇，因此，即使长期食用也不会对人体健康造成损害。

具体实施方式

[0015] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

[0016] 在本发明的一种典型的实施方式中，提供了一种植物蛋白粉的制备方法，制备方法包括：S1、将豆粕在木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶的作用下酶解，得到初酶解物；S2、将初酶解物在风味酶的作用下继续酶解，得到终酶解物；S3、将终酶解物进行灭酶处理；以及S4、去除经过灭酶处理的终酶解物中的不溶性残渣得滤液，浓缩并干燥该滤液，得到植物蛋白粉。

[0017] 本发明采用木瓜蛋白酶或碱性蛋白酶作为豆粕第一步酶解的蛋白酶，得到的植物蛋白粉不仅具有较好的增鲜提味作用以及醇厚的口感，而且酶解过程中能够避免酸水解所产生的有害物质三氯丙醇，因此，即使长期食用也不会对人体健康造成损害。

[0018] 在本发明一种优选的实施例中，上述木瓜蛋白酶的用量为豆粕的0.5～3wt%，酶解温度为50～60℃，pH值在5～7之间，酶解时间为2～5h；或者碱性蛋白酶的用量为豆粕的0.5～3wt%，酶解温度为40～60℃，pH值在7～12之间，酶解时间为2～5h；以及风味酶的用量为豆粕的1～3wt%，酶解温度为40～60℃，pH值在5～7之间，酶解时间为2～4h。

[0019] 在上述条件下进行酶解，能够有效地提高豆粕的酶解程度，并且避免产生过多的苦味肽链，进一步提高了植物蛋白粉的口感和香气。

[0020] 为了加快酶解进程并使所有的豆粕尽可能的均匀酶解，优选步骤S1和S2在搅拌的条件下进行酶解，搅拌的速度为50～70r/min。

[0021] 为了防止过分酶解，对终酶解物进行灭酶处理，优选步骤S3将终酶解物在95～105℃下保持10～20min进行灭酶处理。

[0022] 而且在灭酶的过程中，一方面需要实现有效地灭酶，另一方面还要避免酶解过程中对酶解出的蛋白质产生破坏，优选步骤S3将终酶解物在100℃下保持15min进行灭酶处理。

[0023] 在本发明的另一种优选的实施例中，上述步骤S4中，采用离心分离法或过滤法去除不溶性残渣得滤液；浓缩并干燥滤液的过程包括：将滤液依次采用真空浓缩得固形物重量含量为30～50%的浓缩液，真空浓缩的真空度为0.08-0.1bar；将浓缩液喷雾干燥至水分含量在6%以下的粉状物，喷雾干燥过程中控制进风温度为180～200℃、出口温度为80～100℃、品温为45～55℃；将粉状物过20目筛得粉末颗粒目数在20目以上植物蛋白粉。

[0024] 将植物蛋白粉进行真空浓缩、喷雾干燥以及过筛处理得到水分含量较少的植物蛋白粉，从而有利于植物蛋白粉的保存、包装以及进一步的应用。

[0025] 在本发明的又一种优选的实施例中，上述步骤S1的豆粕在进行酶解之前还包括：将过50～100目筛的豆粕与水混合，水的体积为豆粕体积的7～12倍；将与水混合的豆粕在105～135℃下保温30～90min进行蒸煮。将豆粕进行蒸煮后，使其中的蛋白质结构形态发生变化，有利于下一步的酶解。

[0026] 通过发明人的反复试验，发现将水的体积为豆粕体积的9倍，与水混合的豆粕在120℃下保温60min，时，蛋白质结构形态的变化程度最适合下一步的酶解。

[0027] 在本发明另一种典型的实施方式中，还提供了一种植物蛋白粉，该植物蛋白粉采用上述的制备方法制备而成。采用本发明的制备方法的得到的植物蛋白粉不仅风味醇厚而且营养健康。

[0028] 在本发明又一种典型的实施方式，还提供了一种调味品，该调味品包括上述的植物蛋白粉。将本发明的植物蛋白粉与味精、蔗糖等混合形成调味品，不仅改善了调味品的鲜香效果，而且营养健康。

[0029] 以下将结合实施例和对比例，进一步说明本发明的有益效果。

[0030] 实施例1

[0031] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的9倍；将加水后的豆粕在120℃下保持60min得19kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用盐酸调节湿豆粕的pH值在5～7之间，向湿豆粕中加入木瓜蛋白酶0.3kg，在50℃下水解5h后添加0.3kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至100℃并保持15min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在
5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行离心喷雾得到粉状物，并控制离心喷雾过程中进风温度为190℃，出口温度为90℃，品温为50℃；将粉状物过
20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例1的样品。

[0032] 实施例2

[0033] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的7倍；将加水后的豆粕在135℃下保持30min得17kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为50r/min，并采用盐酸调节湿豆粕的pH值在5～7之间，向湿豆粕中加入木瓜蛋白酶0.05kg，在60℃下水解2h后添加0.2kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至95℃并保持20min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在
5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为45%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行离心喷雾得到粉状物，并控制离心喷雾过程中进风温度为180℃，出口温度为80℃，品温为45℃；将粉状物过
20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例2的样品。

[0034] 实施例3

[0035] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的13倍；将加水后的豆粕在135℃下保持30min得23kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为70r/min，并采用盐酸调节湿豆粕的pH值在5～7之间，向湿豆粕中加入木瓜蛋白酶0.2kg，在40℃下水解6h后添加0.2kg的风味酶并在70℃下水解1.5h，水解结束后将稳定调节至90℃并保持25min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.08bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行压力喷雾得到粉状物，并控制压力喷雾过程中进风温度为180℃，出口温度为80℃，品温为55℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例3的样品。

[0036] 实施例4

[0037] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的13倍；将加水后的豆粕在135℃下保持30min得23kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为70r/min，并采用盐酸调节湿豆粕的pH值在5～7之间，向湿豆粕中加入木瓜蛋白酶0.04kg，在40℃下水解6h后添加0.2kg的风味酶并在70℃下水解1.5h，水解结束后将稳定调节至90℃并保持25min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.08bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行压力喷雾得到粉状物，并控制压力喷雾过程中进风温度为180℃，出口温度为80℃，品温为55℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例4的样品。

[0038] 实施例5

[0039] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的12倍；将加水后的豆粕在105℃下保持90min得22kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用氢氧化钠调节湿豆粕的pH值在7～12之间，向湿豆粕中加入碱性蛋白酶0.2kg，在50℃下水解5h后，采用盐酸将pH值调节到5～
7之间后添加0.1kg的风味酶并在40℃下水解4h，水解结束后将稳定调节至105℃并保持
10min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.08bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为35%；
将真空浓缩处理后的浓缩物进行压力喷雾得到粉状物，并控制压力喷雾过程中进风温度为
200℃，出口温度为100℃，品温为50℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例5的样品。

[0040] 实施例6

[0041] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的5倍；将加水后的豆粕在100℃下保持75min得15kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用氢氧化钠调节湿豆粕的pH值在7～12之间，向湿豆粕中加入碱性蛋白酶0.05kg，在55℃下水解4h后，采用盐酸将pH值调节到5～7之间然后添加0.4kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至100℃并保持15min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在60r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行离心喷雾得到粉状物，并控制离心喷雾过程中进风温度为190℃，出口温度为90℃，品温为40℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例6的样品。

[0042] 实施例7

[0043] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的5倍；将加水后的豆粕在100℃下保持75min得15kg湿豆粕；将湿豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用氢氧化钠调节湿豆粕的pH值在7～12之间，向湿豆粕中加入碱性蛋白酶0.04kg，在55℃下水解5h后，采用盐酸将pH值调节到5～7之间然后添加0.5kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至100℃并保持15min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在60r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行离心喷雾得到粉状物，并控制离心喷雾过程中进风温度为190℃，出口温度为90℃，品温为40℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例7的样品。

[0044] 实施例8

[0045] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的5倍；将加水后的豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用氢氧化钠调节豆粕的pH值在7～12之间，向豆粕中加入碱性蛋白酶0.3kg，在55℃下水解4h后，采用盐酸将pH值调节到5～7之间然后添加0.3kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至100℃并保持15min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行压力喷雾得到粉状物，并控制压力喷雾过程中进风温度为190℃，出口温度为90℃，品温为60℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例8的样品。

[0046] 实施例9

[0047] 称取10kg过60目标准筛的豆粕，向该豆粕加水，水的体积为豆粕体积的5倍；将加水后的豆粕置于酶解罐中，开启搅拌机并设定搅拌机的搅拌速度为60r/min，并采用盐酸调节豆粕的pH值在5～7之间，向豆粕中加入木瓜蛋白酶0.3kg，在55℃下水解6h后添加0.08kg的风味酶并在50℃下水解3h，水解结束后将稳定调节至100℃并保持15min进行灭酶处理得终酶解物；对终酶解物在5000r/min的转速下进行离心分离，去掉不溶性残渣；然后在真空度为0.1bar的条件下进行真空浓缩使固形物重量含量为40%；将真空浓缩处理后的浓缩物进行压力喷雾得到粉状物，并控制压力喷雾过程中进风温度为180℃，出口温度为
90℃，品温为60℃；将粉状物过20目的标准筛，收集粉末颗粒目数在20目以上的粉末作为实施例9的样品。

[0048] 对比例1

[0049] 取利用酸水解得到的植物蛋白液作为对比例1的样品。

[0050] 对比例2

[0051] 取利用酸水解得到的植物蛋白粉作为对比例2的样品。

[0052] 将实施例1至9和对比例1至2的样品送至武汉质检所检测其中的3-氯-1,2-丙二醇质量含量，其中实施例1至9的植物蛋白粉中均没有检测到三氯丙醇，完全满足国家标准的三氯丙醇要小于1000μg/kg的要求，对比例1和对比例2的检测结果分别为3950ug/kg和16000μg/kg，远高于国家标准。

[0053] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技