铝包铜铸造电机壳体生产工艺，包括以下工艺过程：（1）、造型、(2)、修型、(3)、合箱、(4)、浇铸、(5)、开箱、(6)、清理、(7)、热处理、(8)、打水压、(9)、车削加工、(10)、精整包装，本发明具有工艺简单，加工出的产品散热好，强度高等优点。
1.铝包铜铸造电机壳体生产工艺，其特征包括以下工艺过程：
(1)、造型：将砂箱放到带有模具的型板上，放好相应冷铁及冒口，开始用自动混砂机往砂型中充砂，并将模具面附近的型砂按实，型砂强度达到终凝期后30分钟起模，起模后的砂型放置40～60分钟后准备修型；
(2)、修型：将砂型表面留有的造型缺陷用高英粉醇基涂料涂刷，厚度0.5～1mm，然后用火点燃；
(3)、合箱：用砂纸将冷铁上的污物清理干净后，用液化器火焰均匀烘烤砂型，使砂型表面温度达到50～80℃，将卷制好的铜管套到砂芯上，并用铝钉固定好位置，同样用火焰均匀烘烤，使砂型表面温度达到50～80℃后，将砂芯放到砂型的下箱中，打好分型面的封箱泥条，扣好上箱，用螺栓固定好上下箱，准备浇铸；
(4)、浇铸：将变质除气后的铝合金熔液温度调整到680～700℃之间后，用吊车将装有铝合金熔液的坩埚吊入浇包内，然后用吊车吊起浇包浇铸，浇铸后及时向冒口内补添铝合金溶液进行补缩；
(5)、开箱：浇铸结束后3～4小时，将铸型吊到开箱区开箱，先用风铲将砂型上靠近冒口处的型砂震松，然后用开箱机开箱，分开上下箱后，及时将冷铁取出，防止磕碰，从砂型中取出铸件后，用风铲将铸件内腔的砂芯清理干净；
(6)、清理：将铸件的冒口用专用切割机切除，其根部保留3～4mm，以防止切割铸件缺损，然后用角磨打磨铸件，要求外观圆滑平整，打磨完后，作喷丸处理，外观合格后准备热处2
理，如有问题，可按要求焊补，最大焊补表面积不可超过200mm，然后重新打磨喷丸，直到合格；
(7)、热处理：将喷丸合格后的铸件，放到热处理炉中，升温时间控制在2～3小时，固熔处理温度为535±5℃，保温时间6小时，然后出炉，在12秒钟之内转移到40～50℃的温水中进行冷却，40分钟后取出，放到失效炉中失效，升温时间控制在1小时，失效温度为
(8)、打水压：将喷丸后的热处理铸件，安装好打压工装，并确定压力表是否完好，升压速度0.4MPa/min，升到1.5～2MPa开始保压，保压时间5～10分钟，无变型和渗漏水的铸件即为合格；
(9)、车削加工：将打压合格后的铸件装夹到立式车床上，开始找正机夹，确认无误后，按机加工艺车削，车削结束后，检测其尺寸，合格后便可精整；
(10)、精整包装：将合格后的铸件外表存在的磕碰划伤缺陷打磨掉，然后安装好防护，再次喷丸处理，喷丸颗粒控制在0.6～0.8mm之内，时间2～4分钟，取出后用压缩空气清理表面灰尘后，用专用包装箱封存，等待发货。
铝包铜铸造电机壳体生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种电机壳体生产工艺，属于机械加工领域。
背景技术
[0002] 随着人们环保意识的不断提高，各种环境设施也就不断的被研发出来。我国是世界第一人员大国，交通就成为了非常重要的一项国情，日益增多的大型公交车辆尾气的排放对空气污染问题的解决，就显得尤为重要。电动大巴的出现对此问题从根本上得以解决。电动大巴车的主要构成部分：电动机的性能是每个汽车厂商都关注的问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为解决上述技术问题，而提供一种铝包铜铸造电机壳体生产工艺。
[0004] 采用的技术方案是:
[0005] 本发明的铝包铜铸造电机壳体生产工艺，其特征包括以下工艺过程：
[0006] 1、造型：将砂箱放到带有模具的型板上，放好相应冷铁及冒口，开始用自动混砂机往砂型中充砂，并将模具面附近的型砂按实，型砂强度达到终凝期后30分钟起模。起模后的砂型放置40～60分钟后准备修型。
[0007] 2、修型：将砂型表面留有的造型缺陷用高英粉醇基涂料涂刷，厚度0.5～1mm，然后用火点燃。
[0008] 3、合箱：用砂纸将冷铁上的污物清理干净后，用液化器火焰均匀烘烤砂型，使砂型表面温度达到50～80℃，将卷制好的铜管套到砂芯上，并用铝钉固定好位置，同样用火焰均匀烘烤，使砂型表面温度达到50～80℃后，将砂芯放到砂型的下箱中，打好分型面的封箱泥条，扣好上箱，用螺栓固定好上下箱，准备浇铸。
[0009] 4、浇铸：将变质除气后的铝合金熔液温度调整到680～700℃之间后，用吊车将装有铝合金溶液的坩埚吊入浇包内，然后用吊车吊起浇包浇铸。浇铸后及时向冒口内补添铝合金溶液进行补缩。
[0010] 5、开箱：浇铸结束后3～4小时，将铸型吊到开箱区开箱，先用风铲将砂型上靠近冒口处的型砂震松，然后用开箱机开箱，分开上下箱后，及时将冷铁取出，防止磕碰。从砂型中取出铸件后，用风铲将铸件内腔的砂芯清理干净。
[0011] 6、清理：将铸件的冒口用专用切割机切除，其根部保留3～4mm，以防止切割铸件缺损，然后用角磨打磨铸件，要求外观圆滑平整。打磨完后，作喷丸处理， 外观合格后准备2
热处理，如有问题，可按要求焊补，最大焊补表面积不可超过200mm，然后重新打磨喷丸，直到合格。
[0012] 7、热处理：将喷丸合格后的铸件，放到热处理炉中，升温时间控制在2～3小时，固熔处理温度为535±5℃，保温时间6小时，然后出炉，在12秒钟之内转移到40～50℃的温水中进行冷却，40分钟后取出，放到失效炉中失效，升温时间控制在1小时。失效温度为165±5℃，保温时间7～8小时，然后出炉空冷。
[0013] 8、打水压：将喷丸后的热处理铸件，安装好打压工装，并确定压力表是否完好，升压速度0.4MPa/min，升到1.5～2MPa开始保压，保压时间5～10分钟，无变型和渗漏水的铸件即为合格。
[0014] 9、车削加工：将打压合格后的铸件装夹到立式车床上，开始找正机夹，确认无误后，按机加工艺车削，车削结束后，检测其尺寸，合格后便可精整。
[0015] 10、精整包装：将合格后的铸件外表存在的磕碰划伤缺陷打磨掉，然后安装好防护，再次喷丸处理，喷丸颗粒控制在0.6～0.8mm之内，时间2～4分钟，取出后用压缩空气清理表面灰尘后，用专用包装箱封存，等待发货。
[0016] 本发明具有工艺简单，加工出的产品散热好，强度高等优点。
具体实施方式
[0017] 本发明的铝包铜铸造电机壳体生产工艺，具体包括以下工艺过程：
[0018] 1、造型：将砂箱放到带有模具的型板上，放好相应冷铁及冒口，开始用自动混砂机往砂型中充砂，并将模具面附近的型砂按实，型砂强度达到终凝期后30分钟起模。起模后的砂型放置50分钟后准备修型。
[0019] 2、修型：将砂型表面留有的造型缺陷用高英粉醇基涂料涂刷，厚度0.8mm，然后用火点燃。
[0020] 3、合箱：用砂纸将冷铁上的污物清理干净后，用液化器火焰均匀烘烤砂型，使砂型表面温度达到60℃，将卷制好的铜管套到砂芯上，并用铝钉固定好位置，同样用火焰均匀烘烤，使砂型表面温度达到60℃后，将砂芯放到砂型的下箱中，打好分型面的封箱泥条，扣好上箱，用螺栓固定好上下箱，准备浇铸。
[0021] 4、浇铸：将变质除气后的铝合金熔液温度调整到680～700℃之间后，用吊车将装有铝合金熔液的坩埚吊入浇包内，然后用吊车吊起浇包浇铸。浇铸后及时向冒口内补添铝合金溶液进行补缩。
[0022] 5、开箱：浇铸结束后3小时，将铸型吊到开箱区开箱，先用风铲将砂型上靠近冒口处的型砂震松，然后用开箱机开箱，分开上下箱后，及时将冷铁取出，防止磕碰。从砂型中取出铸件后，用风铲将铸件内腔的砂芯清理干净。
[0023] 6、清理：将铸件的冒口用专用切割机切除，其根部保留3～4mm，以防止切 割铸件缺损，然后用角磨打磨铸件，要求外观圆滑平整。打磨完后，作喷丸处理，外观合格后准备热2
处理，如有问题，可按要求焊补，最大焊补表面积不可超过200mm，然后重新打磨喷丸，直到合格。
[0024] 7、热处理：将喷丸合格后的铸件，放到热处理炉中，升温时间控制在2小时，固熔处理温度为535±5℃，保温时间6小时，然后出炉，在12秒钟之内转移到40℃的温水中进行冷却，40分钟后取出，放到失效炉中失效，升温时间控制在1小时。失效温度为165±5℃，保温时间8小时，然后出炉空冷。
[0025] 8、打水压：将喷丸后的热处理铸件，安装好打压工装，并确定压力表是否完好，升压速度0.4MPa/min，升到2MPa开始保压，保压时间8分钟，无变型和渗漏水的铸件即为合格。
