本发明公开了一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺是以大豆(黄豆)为原料，经过全封闭干、湿法新工艺技术处理后，96％～98％的原料全部利用，产出精制的豆腐粉、豆腐脑粉及大豆纤维豆奶粉系列高营养豆制品，充分提高了大豆加工的原材料利用率，在为国家节约大量粮食的同时，彻底消除了传统大豆生产工艺导致的废料、废水、废气的“三废污染”和产品中含的大豆产生的“尿酶”对人体产生的副作用和有害因素，为广大消费者提供了一种纯正的绿色健康大豆系列食品。
1.一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，其特征在于包括下列步骤：a、大豆初次除杂：将大豆经旋振筛去梗节、碎叶，再经比重去石机去除石块；
b、大豆烘干：利用高温蒸汽在大豆烘干机内将大豆烘干，蒸汽温度为90℃～98℃，烘干后的大豆含水量在8％～10％；
c、大豆再次除杂：将烘干后的大豆输入到去铁装置中，去除大豆中的铁质；
d、大豆脱皮：将除铁后的大豆输入到脱皮机内脱皮，脱皮后的大豆破成两瓣，脱皮率在
e、大豆分离：将脱皮后的大豆输入到流化床内，通过脉冲室真空抽压将脱皮后的豆皮和胚芽抽入到脉冲室内，得到无豆皮和胚芽的豆瓣；
f、失活灭酶：将豆瓣输入到失活机内，同时向失活机内输入苏打水，苏打水与豆瓣的重量比例为2∶1，通过蒸汽加热将豆瓣与苏打水混合物加热到130℃～140℃，使豆瓣软化；
g、粗磨、细磨：软化后的豆瓣添加纯净水后输入到粗磨机中粗磨，粗磨后的豆粉粒度在
55目～65目；粗磨后的豆粉输入到胶体磨中细磨，细磨后的豆粉粒度在80目～100目，细磨后的豆粉输入到储料缸中缓存；
h、渣浆分离：将储料缸中的豆粉输入到渣浆分离机中分离，分离后得到豆渣和豆浆；
i、豆渣去脲酶：将分离后的豆渣输入到储料缸中缓存，再通过水蒸气加热至90℃～
100℃，保持8～12分钟，以去除脲酶，再降温至60℃～70℃；
j、豆渣超细磨：将去除脲酶的豆渣输入到高压均质机中分三步超细磨，第一步压力为
30Mpa，第二步压力为40Mpa，第三步压力为55Mpa，三步超细磨后的豆渣粒度为200目以上；
k、喷雾干燥：将超细磨后的豆渣输入到干燥塔中喷雾干燥，得到豆粉。
2.根据权利要求1所述的一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，其特征在于：经过渣浆分离后的豆浆还包括以下步骤：a、快速煮浆：将分离后的豆浆经储料缸缓存后输入到快速煮浆设备中进行煮浆过程，煮浆蒸汽温度为130℃～140℃，同时对浆液进行高温灭酶；
b、冷却：将快速煮浆后的豆浆进行冷却，冷却后的温度为70℃～85℃；
c、配料：将冷却后的豆浆输入到缓冲缸中，可在缓冲缸中配料，添加糖分；
d、三效去水：将配料后的豆浆输入到三效设备中去水，去水后的豆浆浓度在40％～
e、喷雾干燥：将三效去水后的豆浆进行喷雾干燥，得到豆浆粉。
一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺
技术领域
[0001] 本发明属于大豆或豆制品深加工技术领域，特别涉及一种大豆粉的制作工艺，更为具体的说是一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺。
背景技术
[0002] 大豆(黄豆)制品如豆浆粉、豆奶粉、豆腐、豆腐脑、豆腐干、豆腐皮等，均是人们日常不可缺少的大豆系列食品。由于传统的生产工艺粗糙，生产成本偏高，导致大豆中一种称“尿酶”的物质无法去除，对人体产生不良影响，如肠气胀和痛风加重，更重要的是大豆利用率偏低，只有50％～70％左右，剩余大量的豆渣只有做饲料，增值不明显，浪费严重，且在生产过程中产生“三废”而污染环境。
[0003] 提高大豆利用率，为国家节约粮食，改革大豆制品工艺，消除大豆皮中的“尿酶”对人体的危害，提高大豆制品高质量、高品质，废渣回收深加工利用，提高产品科技含量和高附加值，彻底消除大豆生产过程中产生的“三废”对环境的污染，确实是大豆制品行业中存在的一项重要任务。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于克服现有技术不足，提供一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，可用于干湿法生产精豆粉和粗纤维豆奶粉，用失活工艺消除“尿酶”对人体的危害，节约粮食，提高原料利用率，使大豆利用率达96％～98％，同时彻底消除“三废”对环境的污染。
[0005] 为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
[0006] 一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，其特征在于包括下列步骤：
[0007] a、大豆初次除杂：将大豆经旋振筛去梗节、碎叶，再经去石机去除石块；
[0008] b、大豆烘干：利用高温蒸汽在大豆烘干机内将大豆烘干，蒸汽温度为90℃～98℃，烘干后的大豆含水量在8％～10％；
[0009] c、大豆再次除杂：将烘干后的大豆输入到去铁装置中，去除大豆中的铁质；
[0010] d、大豆脱皮：将除铁后的大豆输入到脱皮机内脱皮，脱皮后的大豆破成两瓣，脱皮率在95％以上；
[0011] e、大豆分离：将脱皮后的大豆输入到流化床内，通过脉冲室真空抽压将脱皮后的豆皮和胚芽抽入到脉冲室内，得到无豆皮和胚芽的豆瓣；
[0012] f、失活灭酶：将豆瓣输入到失活机内，同时向失活机内输入苏打水，苏打水与豆瓣的重量比例为2∶1，通过蒸汽加热将豆瓣与苏打水混合物加热到130℃～140℃，使豆瓣软化；
[0013] g、粗磨、细磨：软化后的豆瓣添加纯净水后输入到粗磨机中粗磨，粗磨后的豆粉粒度在55目～65目；粗磨后的豆粉输入到胶体磨中细磨，细磨后的豆粉粒度在80目～100目，细磨后的豆粉输入到储料缸中缓存；
[0014] h、渣浆分离：将储料缸中的豆浆料输入到渣浆分离机中分离，分离后得到豆渣和豆浆；
[0015] i、豆渣去脲酶：将分离后的豆渣输入到储料缸中缓存，再通过水蒸气加热至90℃～100℃，保持8～12分钟，以去除脲酶，再降温至60℃～70℃；
[0016] j、豆渣超细磨：将去除脲酶的豆渣输入到高压均质机中分三步超细磨，第一步压力为30Mpa，第二步压力为40Mpa，第三步压力为55Mpa，三步超细磨后的豆渣粒度为180～200目以上；
[0017] k、喷雾干燥：将超细磨后的豆渣输入到干燥塔中喷雾干燥，得到豆粉。前述的的一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，其特征在于：经过渣浆分离后的豆浆还包括以下步骤：
[0018] a、快速煮浆：将分离后的豆浆经储料缸缓存后输入到快速煮浆设备中进行煮浆过程，煮浆蒸汽温度为130℃～140℃，同时对浆液进行高温灭酶；
[0019] b、冷却：将快速煮浆后的豆浆进行冷却，冷却后的温度为70℃～85℃。
[0020] c、配料：将冷却后的豆浆输入到缓冲缸中，可在缓冲缸中配料，根据生产产品种类，添加或不添加糖分等添加物；
[0021] d、三效去水：将配料后的豆浆输入到三效设备中去水，去水后的豆浆浓度在40％～45％；
[0022] f、喷雾干燥：将三效去水后的豆浆进行喷雾干燥，得到豆浆粉。
[0023] 上述生产工艺整个过程中没有无废渣、无废气、无废水排除，清洁环保，豆类利用率高的特点。
附图说明
[0024] 图1为本发明的工艺流程图
具体实施方式
[0025] 下面结合附图说明对本发明，做进一步的阐述。
[0026] 一种无污染、利用率高的大豆粉生产工艺，其特征在于包括下列步骤：大豆初次除杂：将大豆经旋振筛去梗节、碎叶，再经去石机去除石块；利用高温蒸汽在大豆烘干机内将大豆烘干，蒸汽温度为90℃～98℃，烘干后的大豆含水量在8％～10％；将烘干后的大豆输入到去铁装置中，去除大豆中的铁质；除铁后的大豆输入到脱皮机内脱皮，脱皮后的大豆破成两瓣，脱皮率在95％以上；将脱皮后的大豆输入到流化床内，通过脉冲室真空抽压将脱皮后的豆皮和胚芽抽入到脉冲室内，得到无豆皮和胚芽的豆瓣；豆瓣输入到失活机内，同时向失活机内输入苏打水，苏打水与豆瓣的重量比例为2∶1，通过蒸汽加热将豆瓣与苏打水混合物加热到130℃～140℃，使豆瓣软化；软化后的豆瓣添加纯净水后输入到粗磨机中粗磨，粗磨后的豆粉粒度在55目～65目；粗磨后的豆粉输入到胶体磨中细磨，细磨后的豆粉粒度在80目～100目，细磨后的豆粉输入到储料缸中缓存。
[0027] 将储料缸中的豆粉输入到渣浆分离机中分离，分离后得到豆渣和豆浆；将分离后的豆渣输入到储料缸中缓存，再通过水蒸气加热至90℃～100℃，保持8～12分钟，以去除脲酶，再降温至60℃～70℃；将去除脲酶的豆渣输入到高压均质机中分三步超细磨，第一步压力为30Mpa，第二步压力为40Mpa，第三步压力为55Mpa，三步超细磨后的豆渣粒度为200目以上；将超细磨后的豆渣输入到干燥塔中喷雾干燥，得到豆粉。
[0028] 经过渣浆分离后的豆浆还包括以下步骤：将分离后的豆浆经储料缸缓存后输入到快速煮浆设备中进行煮浆过程，煮浆蒸汽温度为130℃～140℃，同时对浆液进行高温灭酶；将快速煮浆后的豆浆进行冷却，冷却后的温度为70℃～85℃。将冷却后的豆浆输入到缓冲缸中，可在缓冲缸中配料，根据生产产品种类，添加或不添加糖分等添加物；将配料后的豆浆输入到三效设备中去水，去水后的豆浆比例在40％～45％；将三效去水后的豆浆进行喷雾干燥，得到豆浆粉。上述生产工艺整个过程中没有无废渣、无废气、无废水排除，清洁环保，豆类利用率高的特点。
