一种无菌灌装阀

摘要

本发明公开了一种无菌灌装阀，该无菌灌装阀通过堵杆与双行程气缸的连接部位以及堵杆的导向结构都布置在无菌区域的外部、消除无菌区域内连接部位的细缝，达到了阀体内部无死角区域的目的。

权利要求

1.一种无菌灌装阀，其特征在于：该无菌灌装阀包括阀体(4)、堵杆(5)、连接座(3)、连接套(2)、双行程气缸(1)，所述双行程气缸(1)的缸体与连接套(2)的一端固定连接，所述连接套(2)的另一端与连接座(3)的一端液密封连接，所述连接座(3)的一端与阀体(4)的一端液密封连接，所述堵杆(5)位于阀体(4)、连接座(3)、连接套(2)内，所述双行程气缸(1)的活塞杆位于连接套(2)内并与堵杆(5)的一端固定连接，所述堵杆(5)与连接套(2)之间通过密封套(13)液密封连接，所述堵杆(5)另一端设有密封面Ⅰ(20)，所述阀体(4)内表面设有密封面Ⅱ(21)，所述堵杆(5)只在密封面Ⅰ(20)所在位置与阀体(4)连接并且只与密封面Ⅱ(21)液密封连接，所述连接座(3)侧面设有进料口(19)，所述堵杆(5)与连接座(3)之间还设有波纹膜片(6)，所述波纹膜片(6)与堵杆(5)之间液密封连接，所述波纹膜片(6)与连接座(3)之间液密封连接，所述进料口(19)与阀体(4)内部连通，所述连接套(2)内部与阀体(4)内部隔绝。

2.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述双行程气缸(1)的活塞杆与堵杆(5)之间通过防自转组件固定连接，所述防自转组件包括连接块(9)、导向块(10)，所述连接块(9)上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ(11)，所述堵杆(5)一端的横截面呈T形，所述堵杆(5)通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ(11)内与连接块(9)连接，所述导向块(10)固定连接在连接块(9)上，所述连接块(9)与双行程气缸(1)的活塞杆固定连接，所述连接套(2)上设有两个平行的限位面(12)，所述堵杆(5)的中心线延伸方向平行于限位面(12)，所述导向块(10)位于两个限位面(12)之间且与限位面(12)间隙配合。

3.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述活塞杆的中心线与堵杆(5)的中心线重合。

4.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述波纹膜片(6)与连接座(3)之间设有横截面为矩形的密封圈Ⅰ(18)，所述连接座(3)内部设有为圆台的侧面结构的支撑面(16)，所述支撑面(16)延伸方向与连接座(3)的中心线延伸方向倾斜相交，所述密封圈Ⅰ(18)一底面与波纹膜片(6)连接、另一底面与支撑面(16)连接，所述密封圈Ⅰ(18)形变凸出在连接座(3)内表面。

5.根据权利要求4所述无菌灌装阀，其特征在于：所述连接座(3)内部设有圆柱面结构的阻挡面(17)，所述阻挡面(17)的延伸方向平行于连接座(3)的中心线延伸方向，所述阻挡面(17)与支撑面(16)倾斜相交，所述阻挡面(17)与密封圈Ⅰ(18)的侧面连接。

6.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：在堵杆(5)的中心线延伸方向上所述波纹膜片(6)与堵杆(5)之间设有横截面为圆形的密封圈Ⅱ(15)，所述堵杆(5)上设有安装槽Ⅱ(14)，所述密封圈Ⅱ(15)嵌入在安装槽Ⅱ(14)内，所述密封圈Ⅱ(15)形变凸出在堵杆(5)表面以及波纹膜片(6)的表面。

7.根据权利要求6所述无菌灌装阀，其特征在于：所述堵杆(5)在安装槽Ⅱ(14)处的横截面的边缘为S形，所述安装槽Ⅱ(14)的最大槽深小于密封圈Ⅱ(15)的直径。

8.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述连接座(3)与阀体(4)之间通过密封圈Ⅲ(22)连接，所述密封圈Ⅲ(22)形变凸出在连接座(3)内表面以及阀体(4)内表面。

9.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述进料口(19)正对波纹膜片(6)。

10.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述密封套(13)上设有导流通道(23)，所述连接座(3)上设有溢流通孔(24)，所述波纹膜片(6)内侧和堵杆(5)之间的空间与导流通道(23)连通，所述导流通道(23)与溢流通孔(24)连通。

11.根据权利要求1所述无菌灌装阀，其特征在于：所述双行程气缸(1)为双出杆式结构，所述双行程气缸(1)的缸体上安装有定距组件，所述定距组件包括定距套(7)、定距螺母(8)，所述定距套(7)固定在双行程气缸(1)的缸体上，所述双行程气缸(1)的另一个活塞杆穿过定距套(7)并与定距螺母(8)固定连接，所述定距套(7)位于定距螺母(8)的运动轨迹上。

说明书

一种无菌灌装阀

技术领域

[0001] 本发明涉及一种无菌灌装阀。

背景技术

[0002] 现有技术中，无菌灌装阀内部的堵杆通过格栅套在阀体内部被扶正而处于竖直的位置状态，或者在堵杆表面设置导向翼使其自身在阀体内部处于竖直的位置状态，堵杆的中心线与阀体的中心线重合。无论采用格栅套还是导向翼结构，都会使得阀体内部表面形成凹缝或细缝，这些凹缝或者细缝在无菌灌装阀清洗过程中产生不利于清洗的死角区域，造成清洗不干净的问题，直接影响无菌灌装生产所得的产品质量。凹缝或者细缝造成的原因是两个相邻面之间距离近且夹角为较小的锐角。造成该结构缺陷的主要原因在于惯常的设计中阀体直接用于与无菌灌装阀开关动力单元连接有关，使得堵杆与动力输出部位直接相连，在阀体与开关动力单元之间空间有限。例如2012年9月5日公开的公开号为CN101590993B的中国专利中公开了一种无菌灌装阀，该无菌灌装阀包括阀体和带有阀芯的阀杆，它设有带动阀杆升降的杠杆，所述阀体的侧面开有杠杆伸入口，所述杠杆从阀体侧面伸入阀体，所述无菌灌装阀还设有套在杠杆上的柔性隔膜，所述柔性隔膜与杠杆密封配合并封闭杠杆伸入处的阀体。阀杆即为堵杆，它表面设有导向翼，阀杆通过导向翼保持与阀体之间的距离。导向翼与阀体之间间隙配合，因此在阀体内部朝向导向翼所在位置的表面与导向翼之间存在细缝，受导向翼加工精度和安装精度影响，细缝分布不均匀，进而造成导向翼与阀体之间的连接紧密程度不同。一旦液体进入细缝，则被吸附而无法流动，那么清洗过程中很难对细缝处形成的死角区域进行有效清洗。杠杆作为动力传递部件，它与堵杆之间必须连接，连接引起的配合间隙也会形成死角区域，进而不利于无菌区域的清洗操作。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题为阀体内部死角区域的问题，提供一种阀体内部光洁、平整的无菌灌装阀。

[0004] 本发明另一个技术目的在于将堵杆与其它动力传递部件的连接位置置于无菌区域以外的地方，消除堵杆与其它动力传递部件之间的配合间隙对无菌区域的不利影响。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该无菌灌装阀包括阀体、堵杆、连接座、连接套、双行程气缸，所述双行程气缸的缸体与连接套的一端固定连接，所述连接套的另一端与连接座的一端液密封连接，所述连接座的一端与阀体的一端液密封连接，所述堵杆位于阀体、连接座、连接套内，所述双行程气缸的活塞杆位于连接套内并与堵杆的一端固定连接，所述堵杆与连接套之间通过密封套液密封连接，所述堵杆另一端设有密封面Ⅰ，所述阀体内表面设有密封面Ⅱ，所述堵杆只在密封面Ⅰ所在位置与阀体连接并且只与密封面Ⅱ液密封连接，所述连接座侧面设有进料口，所述堵杆与连接座之间还设有波纹膜片，所述波纹膜片与堵杆之间液密封连接，所述波纹膜片与连接座之间液密封连接，所述进料口与阀体内部连通，所述连接套内部与阀体内部隔绝。

[0006] 连接套、连接座、阀体连接在一起，三者处于同一中心线上。连接套通过密封套与堵杆液密封连接，密封套不仅起到密封作用，还起到导向作用，使密封套维持了堵杆在阀体内处于竖直的位置状态，该竖直的位置状态即为阀体的中心线与堵杆的中心线重合。阀体内部的无菌区域与非无菌区域通过波纹膜片隔离。堵杆和阀体之间只在起到开关作用的部位接触，其它部位之间处于分离的位置关系，使得堵杆表面和阀体的内表面光洁和平整，没有凹缝和细缝的结构。波纹膜片是种易于清洗和表面能保持无菌状态的部件，它相对无菌区域起到了隔离作用；波纹膜片上设有平滑的褶皱，堵杆工作时沿着其中心线的延伸方向做直线往复运动，波纹膜片能顺应堵杆动作而处于展开或者收缩状态。连接座的作用不仅在于连接阀体和连接套，还通过三通结构将物料输送通道引入阀体内。堵杆和双行程气缸的活塞杆在连接套内形成连接关系，因此，堵杆与动力传递部件的连接位置位于无菌区域之外，这样势必提高了阀体内部的清洗效果，对维持阀体内部无菌状态具有重要作用。

[0007] 堵杆的工作方式为往复直线运动，波纹膜片的结构适用于堵杆的这种运动方式。堵杆为圆柱结构，工作过程中若堵杆发生自转则会带动波纹膜片，使波纹膜片发生扭转，由此波纹膜片受损。为了防止堵杆在工作过程中自转，限制堵杆只做轴向上的往复直线运动，作为本发明的优选，所述双行程气缸的活塞杆与堵杆之间通过防自转组件固定连接，所述防自转组件包括连接块、导向块，所述连接块上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ，所述堵杆一端的横截面呈T形，所述堵杆通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ内与连接块连接，所述导向块固定连接在连接块上，所述连接块与双行程气缸的活塞杆固定连接，所述连接套上设有两个平行的限位面，所述堵杆的中心线延伸方向平行于限位面，所述导向块位于两个限位面之间且与限位面间隙配合。连接块与堵杆之间用T形结构的连接方式，两者之间也间隙配合，使连接块在绕堵杆的中心线的方向上与堵杆连为一体；导向块与连接块也连为一体，导向块在连接套提供的限位面之间运动、堵杆又受密封套的导向限制作用，故使得连接块只能在堵杆中心线的延伸方向或者平行于堵杆中心线的延伸方向的方向上运动。

[0008] 防自转组件起到连接活塞杆和堵杆的作用，同时在连接套的限位面的导向限制作用下促使堵杆只执行往复直线运动。

[0009] 双行程气缸提供推力和拉力，为了保持动力的高传递效率，减少动力传递部件的磨损，作为本发明的优选，所述活塞杆的中心线与堵杆的中心线重合。活塞杆的轴向与堵杆的轴向重合，如此两个部件之间的动力传递距离短，用于两者之间的动力传递部件的连接结构设计简单方便。在动力传递部件结构简单的前提下易于附加实现其它功能而做出的设计，因此，该结构还起到便于堵杆受控于其它部件的作用，例如实施防止堵杆自转的功能。

[0010] 密封圈的硬度均匀性是密封材料的重要指标，受密封圈各个部位的硬度不一致的影响，密封圈在使用过程中会在密封面之间形成连接紧密度小的区域，在这些区域极易出现细缝，这会在阀体的清洗过程中形成死角区域。为了克服密封圈硬度不均匀引起的细缝问题，作为本发明的优选，所述波纹膜片与连接座之间设有横截面为矩形的密封圈Ⅰ，所述连接座内部设有为圆台的侧面结构的支撑面，所述支撑面延伸方向与连接座的中心线延伸方向倾斜相交，所述密封圈Ⅰ一底面与波纹膜片连接、另一底面与支撑面连接，所述密封圈Ⅰ形变凸出在连接座内表面。通过该技术方案，密封圈Ⅰ底面的形状与密封面即支撑面形状不同，密封圈Ⅰ的底面为环形面结构、支撑面为圆台的侧面结构，密封圈Ⅰ在形成密封面的部位受到的挤压强度增加，最大限度的使密封圈Ⅰ与连接座之间的连接紧密度以及密封圈Ⅰ与波纹膜片之间的连接紧密度都达到液密封的要求。

[0011] 密封圈Ⅰ安装后凸出在连接座内表面，密封圈Ⅰ一底面与连接座表面之间的夹角大于九十度、密封圈Ⅰ另一底面与波纹膜片的表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅰ与连接座、波纹膜片之间都不会产生细缝。

[0012] 支撑面相对密封圈Ⅰ的底面倾斜，密封圈Ⅰ受挤压时会向压力小的部位形变移动，为此，连接座内部设有圆柱面结构的阻挡面，所述阻挡面的延伸方向平行于连接座的中心线延伸方向，所述阻挡面与支撑面倾斜相交，所述阻挡面与密封圈Ⅰ的侧面连接。连接座在位于支撑面和阻挡面所在位置的横截面呈V形开口。受支撑面和阻挡面的限制作用，密封圈Ⅰ的安装位置固定，防止密封圈Ⅰ受挤压时会向压力小的部位形变移动。

[0013] 波纹膜片包裹在堵杆外部，与堵杆之间紧密连接并形成液密封的连接关系。堵杆在连接波纹膜片的部位呈阶梯轴结构，使波纹膜片表面与堵杆表面形成平滑连贯的结构，但在堵杆的中心线延伸方向上堵杆和波纹膜片之间仍然存在细缝。为了防止波纹膜片与堵杆之间的细缝在阀体清洗过程中形成死角区域，作为本发明的优选，在堵杆的中心线延伸方向上所述波纹膜片与堵杆之间设有横截面为圆形的密封圈Ⅱ，所述堵杆上设有安装槽Ⅱ，所述密封圈Ⅱ嵌入在安装槽Ⅱ内，所述密封圈Ⅱ形变凸出在堵杆表面以及波纹膜片的表面。密封圈Ⅱ挤压变形后凸出，密封圈Ⅱ凸出部位的表面与波纹膜片的表面之间的夹角大于九十度，密封圈Ⅱ凸出部位的表面与堵杆的表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅱ与波纹膜片、堵杆之间都不会产生细缝。防止密封圈Ⅱ受挤压后受到剪切力，安装槽Ⅱ表面和边缘都做圆滑设计，堵杆在安装槽Ⅱ处的横截面的边缘为S形，所述安装槽Ⅱ的最大槽深小于密封圈Ⅱ的直径。

[0014] 为防止连接座内表面与阀体内表面在衔接处产生细缝，所述连接座与阀体之间通过密封圈Ⅲ连接，所述密封圈Ⅲ形变凸出在连接座内表面以及阀体内表面。如此，密封圈Ⅲ的一个底面与连接座内表面之间的夹角大于九十度、密封圈Ⅲ的另一个底面与阀体内表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅲ与连接座、阀体之间都不会产生细缝。

[0015] 该无菌灌装阀工作过程以及清洗过程中物料都从连接座的进料口进入阀体内，为提高波纹膜片褶皱部位处的物料流动性，作为本发明的优选，所述进料口正对波纹膜片，物料以冲击方式流向波纹膜片，从而提高物料在波纹膜片的褶皱处的通过性。物料可以是所需灌装操作的产品，也可以是用于清洗的清洗剂。这样也更利于清洗时清洗剂对波纹膜片进行彻底清洗，达到波纹膜片易于清洗干净的目的。

[0016] 在波纹膜片正常使用状态下，波纹膜片外侧区域即无菌区域与波纹膜片内侧区域即波纹膜片和堵杆之间的空间隔离。波纹膜片使用过程中出现破损时波纹膜片的内外区域会连通，那么此时无菌灌装阀处于故障状态。为了能使无菌灌装阀的故障状态及时显露或者表达，以起到警示作用，作为本发明的优选，所述密封套上设有导流通道，所述连接座上设有溢流通孔，所述波纹膜片内侧和堵杆之间的空间与导流通道连通，所述导流通道与溢流通孔连通。物料在波纹膜片损坏时会渗入波纹膜片内侧区域，物料再经过导流通道从溢流通孔处流出无菌灌装阀，依次在维护操作中起到明显的警示作用，便于维护人员及时发现无菌灌装阀的故障状态。

[0017] 物料进入阀体后受控于堵杆与阀体之间的连接状态，密封面Ⅰ与密封面Ⅱ连接后物料不能通过阀体，密封面Ⅰ与密封面Ⅱ分离后物料从阀体内向外流出。物料在单位时间内的流动数量受限于密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间的分离距离，在密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间距离近时物料流量小、在密封面Ⅰ与密封面Ⅱ之间距离远时物料流量大。为实现流量控制，作为本发明的优选，所述双行程气缸为双出杆式结构，所述双行程气缸的缸体上安装有定距组件，所述定距组件包括定距套、定距螺母，所述定距套固定在双行程气缸的缸体上，所述双行程气缸的另一个活塞杆穿过定距套并与定距螺母固定连接，所述定距套位于定距螺母的运动轨迹上。双行程气缸的工作行程包括了第一行程和第二行程，第一行程作为开启行程、第二行程作为最大行程，定距组件只能限制双行程气缸的开启行程，以此控制堵杆相对阀体的最小开启程度即堵杆与阀体分离后的最小距离。

[0018] 本发明采用上述技术方案：该无菌灌装阀通过堵杆与双行程气缸的连接部位以及堵杆的导向结构都布置在无菌区域的外部、消除无菌区域内连接部位的细缝，达到了阀体内部无死角区域的目的。

附图说明

[0019] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步具体说明。

[0020] 图1为本发明一种无菌灌装阀的结构示意图；

[0021] 图2为本发明一种无菌灌装阀的连接块和堵杆的安装示意图；

[0022] 图3为本发明一种无菌灌装阀的防自转组件的结构示意图；

[0023] 图4为本发明一种无菌灌装阀的连接套的结构示意图；

[0024] 图5为图4在A-A处的剖视图；

[0025] 图6为图1在A处的局部放大图；

[0026] 图7为图1在B处的局部放大图；

[0027] 图8为图1在C处的局部放大图；

[0028] 图9为图1在D处的局部放大图。

具体实施方式

[0029] 如图1所示，无菌灌装阀包括双行程气缸1、连接套2、连接座3、阀体4、堵杆5、波纹膜片6、防自转组件、定距组件，连接套2、连接座3、阀体4都为中空的结构。

[0030] 双行程气缸1为双出杆式结构，在双行程气缸1的活塞杆凸出在缸体的两端，其中一个活塞杆用于提供动力，该双行程气缸1具有两个行程。双行程气缸1的缸体与连接套2通过卡箍固定连接，缸体一端的活塞杆伸入在连接套2内部；定距组件安装在缸体上，定距组件包括定距套7、定距螺母8，定距套7通过螺钉固定在缸体上，缸体另一端的活塞杆穿过定距套7、定距螺母8固定在该活塞杆上。定距螺母8随双行程气缸1的活塞杆运动，定距套7位于定距螺母8的运动轨迹上，当定距螺母8远离缸体时定距螺母8远离定距套7，反之，定距螺母8靠近缸体时定距螺母8靠近定距套7；因此，定距螺母8跟随活塞杆做靠近缸体的运动时最终受到定距套7的阻挡，使定距螺母8的位置限制在定距套7的一侧；通过设置定距套7在缸体上的位置，即可限定定距螺母8的运动位置。定距螺母8与活塞杆连接在一起，定距螺母8到定距套7的行程限定使得双行程气缸1的其中一个行程被限定。

[0031] 连接套2与连接座3之间通过卡箍固定连接。连接座3与阀体4通过螺钉固定连接。堵杆5位于阀体4、连接座3、连接套2内。堵杆5为直杆状结构。

[0032] 堵杆5伸入在连接套2内。堵杆5伸入连接套2内的该端为圆柱状结构，堵杆5的该端与伸入连接套2内的活塞杆之间通过防自转组件连接。如图1、2、3、4、5、6所示，防自转组件包括连接块9、导向块10。连接块9上设有横截面为T形的安装槽Ⅰ11，安装槽Ⅰ11为贯通式结构，两端敞开。堵杆5位于连接套2内的该端为圆柱结构，其在相对中心线对称的两侧通过切削形成两个缺口，使得堵杆5的一端平行其中心线的横截面呈T形；堵杆5通过横截面呈T形的该端嵌入在安装槽Ⅰ11内与连接块9连接。连接块9与伸入连接套2内的活塞杆通过螺纹固定连接，堵杆5和活塞杆的中心线重合。导向块10通过螺钉固定连接在连接块9上，连接套2内设有两个平行的限位面12，堵杆5的中心线延伸方向平行于限位面12，导向块10位于两个限位面12之间且与限位面12间隙配合，使得导向块10跟随连接块9只能在连接套2内部做直线运动。双行程气缸1伸入在连接套2内的活塞杆用于提供动力，活塞杆通过防自转组件与堵杆5连接，达到阻止堵杆5自转的目的，同时防自转组件作为动力传递部件将双行程气缸1的动力传递给堵杆5，驱动堵杆5做直线往复运动。在双行程气缸1的活塞杆拉动或者推动防自转组件后堵杆5顺势运动，始终与该活塞杆保持同步。堵杆5与连接套2之间通过密封套13液密封连接。密封套13不仅提供了液密封功能，还对堵杆5起到导向扶正作用，使堵杆5在阀体4内部处于竖直状态，这样堵杆5的中心线与阀体4的中心线重合。堵杆5表面能与阀体4内表面完全分开。

[0033] 如图1所示，堵杆5与连接座3之间设有波纹膜片6。波纹膜片6为状结构，表面为褶皱部分，其一端固定安装在连接座3上、另一端以液密封方式连接在堵杆5上。如图8所示，堵杆5上设有阶梯轴结构的部位，波纹膜片6包裹在该部位的半径小的部位，波纹膜片6的端面与在部位由半径大的部位形成的端面相对。堵杆5在该阶梯轴部位处，在部位由半径大的部位设有靠近端面的环形安装槽Ⅱ14，堵杆5在安装槽Ⅱ14处的横截面的边缘为S形，安装槽Ⅱ14内嵌入有密封圈Ⅱ15，密封圈Ⅱ15的横截面为圆形，在堵杆5中心线延伸方向上安装槽Ⅱ14的最大槽深小于密封圈Ⅱ15的直径。安装后密封圈Ⅱ15在堵杆5中心线延伸方向上位于波纹膜片6和堵杆5之间并受到两者的夹持作用，促使密封圈Ⅱ15形变并向受力小的方向凸出，由此密封圈Ⅱ15形变凸出在堵杆5表面以及波纹膜片6的表面。密封圈Ⅱ15凸出部位的表面与波纹膜片6的表面之间的夹角大于九十度，密封圈Ⅱ15凸出部位的表面与堵杆5的表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅱ15与波纹膜片6、堵杆5之间都不会产生细缝。堵杆5做直线往复运动时波纹膜片6的一端随堵杆5一起运动，波纹膜片6顺势处于展开或者收缩状态。

[0034] 如图7所示，连接座3内部设有用于与波纹膜片6连接的环形凸起部位，在环形凸起该部位设有环形槽，环形槽只有底面和侧面，该底面即为圆台的侧面结构的支撑面16，该侧面即为圆柱面结构的阻挡面17。支撑面16延伸方向与连接座3的中心线延伸方向倾斜相交。波纹膜片6的一端设有凸缘部位，波纹膜片6在设有凸缘部位的该端通过密封圈Ⅰ18与连接座3液密封连接，密封圈Ⅰ18的横截面为矩形。具体的，密封套13延伸至连接座3内部，密封套13被连接套2顶向连接座3所在位置，致使密封套13一端顶住波纹膜片6的凸缘部位，波纹管套的凸缘部位顶住密封圈Ⅰ18，使得密封圈Ⅰ18被紧紧压在该支撑面16上。阻挡面17的延伸方向平行于连接座3的中心线延伸方向，阻挡面17与支撑面16倾斜相交。密封圈Ⅰ18的一个底面与波纹膜片6连接、另一个底面与支撑面16连接，密封圈Ⅰ18的侧面与阻挡面17连接，密封圈Ⅰ18被限制在连接座3和波纹膜片6之间。连接座3在环形槽处的横截面的边缘并非密封圈Ⅰ18的横截面的边缘吻合，两者轮廓不同，连接座3在环形槽处的横截面的边缘呈现钩状、密封圈Ⅰ18的横截面的边缘呈现直角边形状，安装后支撑面16对密封圈Ⅰ18局部部位的挤压强度大于支撑面16对密封圈Ⅰ18其它部位的挤压强度，密封圈Ⅰ18挤压变形而突出在连接座3内表面，密封圈Ⅰ18一底面与连接座3表面之间的夹角大于九十度、密封圈Ⅰ18另一底面与波纹膜片6的表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅰ18与连接座3、波纹膜片6之间都不会产生细缝。

[0035] 如图8所示，连接座3与阀体4之间通过密封圈Ⅲ22液密封连接，密封圈Ⅲ22形变凸出在连接座3内表面以及阀体4内表面。如此，密封圈Ⅲ22的一个底面与连接座3内表面之间的夹角大于九十度、密封圈Ⅲ22的另一个底面与阀体4内表面之间的夹角大于九十度，故密封圈Ⅲ22与连接座3、阀体4之间都不会产生细缝。如图1所示，连接座3上设有进料口19，在堵杆5的中心线延伸方向上进料口19所在位置与波纹膜片6所在位置并列；进料口19为连接座3上的管状部位，它的中心线延伸方向经过波纹膜片6所在位置，进料口19正对波纹膜片6。

[0036] 如图9所示，堵杆5的一端设有密封面Ⅰ20，堵杆5设有密封面Ⅰ20的该端位于阀体4内；阀体4内表面设有密封面Ⅱ21。无菌灌装阀初始状态下双行程气缸1完全伸出，堵杆5与阀体4只在各自设有密封面的部位连接在一起，即密封面Ⅰ20与密封面Ⅱ21之间液密封连接；堵杆5其它部位不与阀体4有接触。在此情况下，波纹膜片6将阀体4内部的空间、连接座3内部的空间与外部空间隔离形成无菌区域，进料口19与输送物料的管道连通，无菌区域与管道连通。无菌灌装阀向容器内灌装物料时，双行程气缸1开启第一行程，堵杆5被拉动，堵杆5和阀体4脱离，密封面Ⅰ20与密封面Ⅱ21之间分离但距离较小，待灌入物料后再开启第二行程，使密封面Ⅰ20与密封面Ⅱ21之间的距离处于最大状态，灌装完成后双行程气缸1反向运动，堵杆5被推动而顶向阀体4。双行程气缸1的第一行程作为开启行程、第二行程作为最大行程，定距组件只能限制双行程气缸1的开启行程，以此控制堵杆5相对阀体4的最小开启程度即堵杆5与阀体4分离后的最小距离。

[0037] 波纹膜片6上有损坏时会导致无菌区域与波纹膜片6内侧区域连通，进而物料会被污染。为了能及时发现波纹膜片6的损坏状态，在连接座3和密封套13之间设有起警示作用的结构，如图7所示，即密封套上设有导流通道23，连接座上设有溢流通孔24，波纹膜片内侧和堵杆之间的空间与导流通道23连通，导流通道23与溢流通孔24连通。导流通道23包括三部分，一部分是位于密封套13内部的环形槽、一部分是位于密封套13外部的环形槽、一部分是密封套13上位于两个环形槽之间的一段笔直通道，两个环形槽通过这段笔直通道连通。安装后位于密封套13外部的环形槽与溢流通孔24处于相对的位置关系，且环形槽的宽度大于溢流通孔24的直径，因而使得导流通道23与溢流通孔24连通。一旦物料流经波纹膜片6而进入非无菌区域会通过导流通道23流向溢流通孔24所在位置，最终物料从通孔流出，以此提示无菌灌装阀处于故障状态。