全馏分粗苯加氢方法及催化剂

摘要

本发明公开了一种全馏分粗苯加氢方法及催化剂，属于全馏分粗苯加工技术领域。本发明先将其≥70℃粗苯馏分和氢气依次通过微粒子发生器和静态混合器，将两种原料混合成直径0.1-20μm均匀的微粒子态，这种微粒子态原料在低温加氢催化剂的催化作用及一定压力、空速、温度条件下通过加氢充分饱，使其转化为稳定的饱和化合物。低温加氢生成油与新氢、循环氢和预分馏塔出来的＜70℃粗苯馏分混合后再此加氢，加氢后的全馏分粗苯生成油在经过气提、分馏后得到轻芳烃馏分和重芳烃产品，再经预蒸馏、萃取和精馏等分离流程得到纯苯、甲苯、二甲苯和非芳烃产品。本发明解决了全馏分粗苯原料在高温加氢过程中的结焦问题，实现粗苯加氢装置的长周期运转。

权利要求

1.一种全馏分粗苯加氢方法，其特征在于：包括以下步骤：

⑴粗苯全馏分原料经过滤后，由原料泵(6)打入预蒸馏塔(7)，在预蒸馏塔顶部分离出＜70℃粗苯馏分，在预蒸馏塔的塔底部分离出≥70℃粗苯馏分；

⑵步骤⑴中预蒸馏塔底部分离出的≥70℃粗苯馏分经泵Ⅰ(20)加压至2.0～

8.0MPa、换热器Ⅰ(16)换热至30～50℃后从侧面进入第一个微粒子发生器(8)；

⑶新氢经氢气压缩机(1)升压至2.0～8.0MPa后分成三路，两路分别经质量流量计控制流量后分别进入两个微粒子发生器，这两路氢气流量控制标准为经计算后充分饱和≥70℃粗苯馏分中不饱和烃所需总氢量的50～80％；其余氢气与步骤⑴中从预蒸馏塔顶部出来的＜70℃粗苯馏分、第二段低温加氢反应器(12)出来的≥70℃粗苯馏分低温加氢产物和气液分离器(18)来的循环氢共同经换热器Ⅱ(17)换热至160～190℃后进入预加氢反应器(13)；

⑷步骤⑶中进入第一个微粒子发生器的氢气进入微粒子发生器中最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑵中进入第一个微粒子发生器的≥70℃粗苯馏分进入微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

⑸步骤⑷中在第一个微粒子发生器内生成的氢气微气泡和≥70℃粗苯馏分的微液滴以微粒子形态进入第一个静态混合器(9)，在第一个静态混合器内被混合成直径为0.1～

20μm均匀的混合态微粒子；

⑹步骤⑸中由第一个静态混合器出来的直径为0.1～20μm混合态微粒子自下而上进入第一段低温加氢反应器(10)，在一种低温加氢催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa、空速-1

1.0～8.0h ，温度30～60℃的条件下发生低温加氢反应以脱除粗苯原料中的大部分烯烃、二烯烃等不饱和化合物；第一段低温加氢产物继续进入第二个微粒子发生器(11)；

⑺步骤⑶中进入第二个微粒子发生器(11)的新氢进入最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，在微正压的情况下通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑹中由第一段低温加氢反应器出来的加氢产物进入第二个微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

⑻步骤⑺中在第二个微粒子发生器内生成的微气泡和微液滴以微粒子形态进入第二个静态混合器(23)，在第二个静态混合器内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

⑼步骤⑻中由第二个静态混合器出来直径为0.1～20μm的混合态微粒子自上而下进入第二段低温加氢反应器(12)，在低温加氢催化剂的催化作用和压力2.0～8.0MPa、空速-1

1.0～8.0h ，温度30～60℃的条件下进一步发生低温加氢反应，以基本脱除粗苯原料在第一段低温加氢反应器中剩余的未被脱除的烯烃、二烯烃等不饱和化合物；

⑽步骤⑼中的第二段低温加氢反应器出来的加氢产物与步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢、气液分离器出来的循环氢混合，并经换热器Ⅱ(17)换热至160～190℃后自上而下进入预加氢反应器(13)，在预加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～4.0，温度160～230℃的条件下发生加氢脱硫、加氢脱氮反应，以脱除粗苯原料中部分含硫、含氮杂质；

⑾步骤⑽中预加氢反应器出来的加氢生成物进入加热炉(14)加热至280～300℃后自上而下进入主加氢反应器(15)，在主加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速-1

1.0～2.0h ，温度280～330℃的条件下发生深度加氢脱硫、加氢脱氮反应，以基本脱除粗苯原料在预加氢反应器中剩余的未被脱除的含硫、含氮杂质；

⑿步骤⑾中主加氢反应器(15)出来的加氢生成产品经换热器换热后进入气液分离器(18)；

⒀步骤⑿中气液分离器分离出的气体经碱吸附脱硫后，由循环氢压缩机

(19)升压至2.0～8.0MPa后，与步骤⑼中的第二段低温加氢反应器中出来的加氢产物、步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢混合后进入预加氢反应器；液体产品进入气提塔(21)通过气提除去液相产品中的硫化氢和氨；

⒁步骤⒀中气提塔(21)顶部排出的含硫化氢和氨的气体进入尾气处理系统，底部出来的产品进入分馏塔(22)；

⒂步骤⒁中分馏塔顶部分离出含苯、甲苯、二甲苯及非芳烃的馏分，经预蒸馏、溶剂萃取和精馏等常规分离过程得到非芳烃、纯苯、甲苯和二甲苯产品；

⒃步骤⒁中分馏塔底部直接分出重芳烃产品。

2.根据权利要求1所述的粗苯加氢方法，其特征在于：所述粗苯全馏分是指焦化厂出来的未经任何处理的全馏分粗苯原料。

3.根据权利要求1所述的粗苯加氢方法，其特征在于：将所述的第一个微粒子发生器和第二个微粒子发生器均制作成一圆柱形罐体，圆柱形罐体包括圆柱形壳体(B3)，圆柱形壳体(B3)的一端连接有套管Ⅰ(B1)，套管Ⅰ(B1)的一端与管道连接而形成氢气通道(A1)，套管Ⅰ(B1)的另一端伸入所述的圆柱形壳体(B3)内并且在端部封闭，套管Ⅰ(B1)伸入圆柱形壳体(B3)内的部分是管壁上布满微孔的金属或陶瓷管，微孔的直径在0.1～

50μm之间；所述的圆柱形壳体(B3)的另一端连接有套管Ⅱ(B2)，套管Ⅱ(B2)的一端与管道连接而形成混和微粒子通道(A2)，套管Ⅱ(B2)的另一端伸入所述的圆柱形壳体(B3)内并套装在所述的套管Ⅰ(B1)上，套管Ⅱ(B2)伸入圆柱形壳体(B3)内的部分是管壁上布满十字微孔的特质磁性管，特质磁性管的材料为永久性的钕铁硼磁性材料，所述的十字微孔的孔道直径(D1)在0.1～50μm之间，所述的混和微粒子通道(A2)与氢气通道(A1)之间通过所述的套管Ⅰ(B1)上的微孔相连通，所述的圆柱形壳体(B3)的径向上与管道连接形成≥70℃粗苯馏分通道(A3)，≥70℃粗苯馏分通道(A3)与混和微粒子通道(A2)之间通过所述的套管Ⅱ(B2)上的十字微孔相连通。

4.根据权利要求3所述的粗苯加氢方法，其特征在于：所述的套管Ⅰ(B1)上的微孔直径在0.1～50μm之间，其中直径≤20μm的微孔数量占总数的80％以上；所述的套管Ⅱ(B2)上的十字微孔的孔道直径(D1)在0.1～50μm之间，其中孔道直径≤10μm的微孔数量占总数的80％以上，每个十字微孔的微孔长度(D2)为孔道直径(D1)的3倍。

说明书

全馏分粗苯加氢方法及催化剂

技术领域

[0001] 本发明涉及煤焦化副产品粗苯的有效利用，属于用一种有效的加氢组合工艺来实现全馏分粗苯加工处理的方法。

背景技术

[0002] 粗苯是由煤焦化的粗煤气中回收得到的一种轻馏分油，其产率通常为装入干煤的0.9%～1.3%。粗苯是由多种芳烃和其他化合物组成的复杂混合物，其中的苯、甲苯、二甲苯含量占85％以上，通过精制可获得苯、甲苯、二甲苯等重要的化工产品。

[0003] 粗苯精制的方法主要有酸洗精制法和加氢精制法。酸洗法工艺流程简单、操作灵活、设备投资少，但污染严重、产品收率低、质量差，目前该工艺由于环保和经济的原因已属于淘汰产业；加氢精制法污染小、产品收率高、质量高等，但工艺流程较复杂、投资较大，是目前主流的粗苯精制技术。目前主流的粗苯加氢技术包括高温加氢（Litol法）工艺和中低温加氢（环丁砜法和KK法）工艺，其中高温加氢工艺在高温、高压的条件下通过加氢精制和加氢产品脱烷基化生产纯苯产品；中低温加氢工艺在中低温和中低压的条件下通过加氢精制和溶剂萃取分离，得到纯苯、甲苯、二甲苯等产品。在上述加氢工艺中所采用的原料均是粗苯经过预分馏后得到的＜160℃的轻苯馏分，这是因为粗苯原料中含有部分烯烃、二烯烃、苯乙烯等不饱和化合物，这些不饱和化合物在光、催化剂或在高温下极易发生聚合反应形成块状、结构致密的结焦物，其聚合速度在较低的温度下很缓慢，随着温度的升高而加快，特别是当温度＞180℃其聚合结焦速度达到最快。而粗苯加氢一般需要在较高的温度下进行（一般在180～320℃），因此如果利用全馏分粗苯加氢会因为粗苯原料在高温下结焦而使加氢装置的换热器、加热炉、反应器和管线等发生堵塞造成加氢装置的频繁停工。

[0004] CN101967078A公开了一种粗苯加氢精制方法。该方法将粗苯经脱重芳烃处理后，利用粗苯轻馏分进行加氢，在加氢反应器中进行的是以气相为主的反应。为了进一步抑制粗苯结焦，采用一段不饱和烃加氢饱和反应加一段加氢脱硫脱氮精制反应即两段加氢反应来达到粗苯精制的目的，反应过程需要大量的氢气循环，反应氢耗和能耗较高，而且脱除的重芳烃需要另行加工。

[0005] CN101519338A公开了一种粗苯加氢方法。该方法先将粗苯原料预处理脱除C9以上重组分、再经多级蒸发处理后利用轻苯原料进行一段预加氢反应和两段主加氢反应串联进行的三段加氢反应，加氢反应以气相为主，而且脱除的重苯需要另行加工。

[0006] ZL201110147149.9公开了一种粗苯加氢方法，该方法先将氢气溶解在全馏分粗苯中，然后控制压力使全馏分粗苯在全液相形态下发生加氢反应以生产苯、甲苯、二甲苯等产品。全液相加氢反应可以减缓粗苯加氢过程中的结焦反应，要达到粗苯精制的目的，需要部分加氢生成油循环和较高的反应温度条件，在高温下粗苯原料的结焦速度会加快，因此该方法只能延缓而不能根本解决粗苯加氢过程的结焦问题，而加氢生成油部分循环也会增加加氢装置能耗。

[0007] ZL200610136857.1公开了一种粗苯加氢方法，该方法原料不需预处理，通过向全馏分粗苯原料中掺入一定比例的常三线油,经过加氢精制、分馏、溶剂萃取和精馏等过程从全馏分粗苯中获得高纯度的苯、甲苯、二甲苯等产品。该方法加入稀释油可以降低原料中易结焦的不饱和化合物含量，在粗苯加氢过程中可以减缓结焦速度，但也无法从根本上解决粗苯受热的结焦问题，而且稀释油的加入降低了装置的处理能力，不利于企业的经济效益。

[0008] 由此可见，为了保证粗苯加氢装置的长周期运转，目前主流的粗苯加氢技术均首先要对粗苯原料进行预脱重处理，将得到的轻苯作为加氢原料。这样的做法虽然可以有效避免发生装置结焦问题，但是粗苯中剩余重组分无法增值，且由于其较高的硫氮含量，存在环境隐患；

[0009] 此外，如ZL201110147149.9、ZL200610136857.1等可以利用全馏分粗苯为原料，但其过程均只能实现延缓粗苯加氢过程的结焦速度，而无法从根本上解决粗苯结焦的问题。

发明内容

[0010] 为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种全馏分粗苯加氢方法及催化剂，是一种能彻底解决粗苯加氢过程结焦问题、实现粗苯的全馏分加氢精制和加氢装置长周期正常运转的方法。

[0011] 本发明是通过如下技术方案实现的：

[0012] 一种全馏分粗苯加氢方法，包括以下步骤：

[0013] ⑴粗苯全馏分原料经过滤后，由原料泵打入预蒸馏塔，在预蒸馏塔顶部分离出＜70℃粗苯馏分，在预蒸馏塔的塔底部分离出≥70℃粗苯馏分；

[0014] ⑵步骤⑴中预蒸馏塔底部分离出的≥70℃粗苯馏分经泵Ⅰ加压至2.0～8.0MPa、换热器Ⅰ换热至30～50℃后从侧面进入第一个微粒子发生器；

[0015] ⑶新氢经氢气压缩机升压至2.0～8.0MPa后分成三路，两路分别经质量流量计控制流量后分别进入两个微粒子发生器，这两路氢气流量控制标准为经计算后充分饱和≥70℃粗苯馏分中不饱和烃所需总氢量的50～80%；其余氢气与步骤⑴中从预蒸馏塔顶部出来的＜70℃粗苯馏分、第二段低温加氢反应器出来的≥70℃粗苯馏分低温加氢产物和气液分离器来的循环氢共同经换热器Ⅱ换热至160～190℃后进入预加氢反应器；

[0016] ⑷步骤⑶中进入第一个微粒子发生器的氢气进入微粒子发生器中最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑵中进入第一个微粒子发生器的≥70℃粗苯馏分进入微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

[0017] ⑸步骤⑷中在第一个微粒子发生器内生成的氢气微气泡和≥70℃粗苯馏分的微液滴以微粒子形态进入第一个静态混合器，在第一个静态混合器内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0018] ⑹步骤⑸中由第一个静态混合器出来的直径为0.1～20μm混合态微粒子自下而上进入第一段低温加氢反应器，在一种低温加氢催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1，温度30～60℃的条件下发生低温加氢反应以脱除粗苯原料中的大部分烯烃、二烯烃等不饱和化合物；第一段低温加氢产物继续进入第二个微粒子发生器；

[0019] ⑺步骤⑶中进入第二个微粒子发生器的新氢进入最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，在微正压的情况下通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑹中由第一段低温加氢反应器出来的加氢产物进入第二个微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

[0020] ⑻步骤⑺中在第二个微粒子发生器内生成的微气泡和微液滴以微粒子形态进入第二个静态混合器，在第二个静态混合器内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0021] ⑼步骤⑻中由第二个静态混合器出来直径为0.1～20μm的混合态微粒子自上而下进入第二段低温加氢反应器，在低温加氢催化剂的催化作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1，温度30～60℃的条件下进一步发生低温加氢反应，以基本脱除粗苯原料在第一段低温加氢反应器中剩余的未被脱除的烯烃、二烯烃等不饱和化合物；

[0022] ⑽步骤⑼中的第二段低温加氢反应器出来的加氢产物与步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢、气液分离器出来的循环氢混合，并经换热器Ⅱ换热至160～190℃后自上而下进入预加氢反应器，在预加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～4.0h-1，温度160～230℃的条件下发生加氢脱硫、加氢脱氮反应，以脱除粗苯原料中部分含硫、含氮杂质；

[0023] ⑾步骤⑽中预加氢反应器出来的加氢生成物进入加热炉加热至280～300℃后进入自上而下进入主加氢反应器，在主加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～2.0h-1，温度280～330℃的条件下发生深度加氢脱硫、加氢脱氮反应，以基本脱除粗苯原料在预加氢反应器中剩余的未被脱除的含硫、含氮杂质；

[0024] ⑿步骤⑾中主加氢反应器出来的加氢生成产品经换热器换热后进入气液分离器；

[0025] ⒀步骤⑿中气液分离器分离出的气体经碱吸附脱硫后，由循环氢压缩机升压至2.0～8.0MPa后，与步骤⑼中的第二段低温加氢反应器中出来的加氢产物、步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢混合后进入预加氢反应器；液体产品进入气提塔通过气提除去液相产品中的硫化氢和氨；

[0026] ⒁步骤⒀中气提塔顶部排出的含硫化氢和氨的气体进入尾气处理系统，底部出来的产品进入分馏塔；

[0027] ⒂步骤⒁中分馏塔顶部分离出含苯、甲苯、二甲苯及非芳烃的馏分，经预蒸馏、溶剂萃取和精馏等常规分离过程得到非芳烃、纯苯、甲苯和二甲苯产品；

[0028] ⒃步骤⒁中分馏塔底部直接分出重芳烃产品。

[0029] 本发明所述粗苯全馏分是指焦化厂出来的未经任何处理的全馏分粗苯原料。

[0030] 本发明所述的第一个微粒子发生器和第二个微粒子发生器均制作成一圆柱形罐体，圆柱形罐体包括圆柱形壳体，圆柱形壳体的一端连接有套管Ⅰ，套管Ⅰ的一端与管道连接而形成氢气通道，套管Ⅰ的另一端伸入所述的圆柱形壳体内并且在端部封闭，套管Ⅰ伸入圆柱形壳体内的部分是管壁上布满微孔的金属或陶瓷管，微孔的直径在0.1～50μm之间；所述的圆柱形壳体的另一端连接有套管Ⅱ，套管Ⅱ的一端与管道连接而形成混和微粒子通道，套管Ⅱ的另一端伸入所述的圆柱形壳体内并套装在所述的套管Ⅰ上，套管Ⅱ伸入圆柱形壳体内的部分是管壁上布满十字微孔的特质磁性管，特质磁性管的材料为永久性的钕铁硼磁性材料，所述的十字微孔的孔道直径在0.1～50μm之间，所述的混和微粒子通道与氢气通道之间通过所述的套管Ⅰ上的微孔相连通，所述的圆柱形壳体的径向上与管道连接形成≥70℃粗苯馏分通道，≥70℃粗苯馏分通道与混和微粒子通道之间通过所述的套管Ⅱ上的十字微孔相连通。

[0031] 所述的套管Ⅰ上的微孔直径在0.1～50μm之间，其中直径≤20μm的微孔数量占总数的80%以上；所述的套管Ⅱ上的十字微孔的孔道直径在0.1～50μm之间，其中孔道直径≤10μm的微孔数量占总数的80%以上，每个十字微孔的微孔长度为孔道直径的3倍。

[0032] 一种上述全馏分粗苯加氢方法的步骤⑹和步骤⑼中所述的低温加氢催化剂，它是一种在≤60℃温度范围内即具有良好不饱和烃加氢饱和活性的低温加氢催化剂，它可以在≤60℃的条件下实现粗苯原料中易结焦的不饱和化合物的加氢饱和，从而从根本上解决粗苯在高温下易结焦的问题。该催化剂具有以下特征：

[0033] ⑴所述的低温加氢催化剂由以下组分组成：包括含有20～50w%的金属Ni、0.001～0.02w%的金属Pd或Pt、0.001～0.2w%的金属Mg、其余部分为具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物，其中金属Ni为活性金属，金属Pd或Pt、Mg为助活性金属，具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体；

[0034] ⑵催化剂的比表面积为150～200m2/g，孔体积为0.3～0.6ml/g，压碎强度≥15N/3
cm，堆密度为700～1200Kg/m；

[0035] ⑶是将经过900～1300℃温度下焙烧制备的具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体，其中包括γ或η-Al2O3。

[0036] 所述的低温加氢催化剂的制备方法，其特征在于：

[0037] ⑴先将载体依次浸渍含金属Pd或Pt的可溶性盐、含Mg的可溶性盐，然后经过干燥、焙烧后制得含金属Pd或Pt、Mg的载体；再将含金属Pd或Pt、Mg的载体共浸含Ni的可溶性盐，然后经过干燥、焙烧和还原过程制得成品催化剂；

[0038] ⑵上述制备方法中，浸渍含金属Pd或Pt的可溶性盐、含Mg的可溶性盐后的干燥及焙烧条件为：干燥温度为120～150℃、干燥时间为12～24h；焙烧温度为500～600℃，焙烧时间为12～24h；

[0039] ⑶上述制备方法中，共浸含Ni的可溶性盐后的干燥及焙烧条件为：干燥温度为120～150℃、干燥时间为12～24h；焙烧温度为500～600℃，焙烧时间为12～24h；

[0040] ⑷上述制备方法中催化剂还原条件为：在氢气氛围下、持续保持400～500℃恒温20～40h。

[0041] 一种全馏分粗苯加氢方法的步骤⑽所述的预加氢反应器装填的预加氢精制催化剂，其特征在于：

[0042] 它是一种具有较高加氢脱硫脱氮活性和低芳烃饱和活性的负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的含金属Mo、Ni和Mg的非贵金属催化剂，其特征为，以催化剂为基准，其组成为：含有10～25w%的金属Mo、2～10w%的金属Ni、1～3w%的金属Mg、其余部分为无2
定型氧化铝和/或硅铝载体；催化剂的比表面积为150～250m/g，孔体积为0.3～0.6ml/
3
g，压碎强度≥20N/cm，堆密度为800～1200Kg/m。

[0043] 所述的预加氢反应器装填的预加氢精制催化剂中，所述的金属Mg可替换为Zn或Cu等。

[0044] 一种全馏分粗苯加氢方法的步骤⑾所述的主加氢反应器装填的主加氢精制催化剂，其特征在于：

[0045] 它是一种具有高加氢脱硫脱氮活性和低芳烃饱和活性的负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的含金属Mo、Co、Zn和P的非贵金属催化剂，其特征为，以催化剂为基准，其组成为：含有10～25w%的金属Mo、1.5～10w%的金属Co、1～3w%的金属Zn、1～3w%的P、2
其余部分为无定型氧化铝和/或硅铝载体；，催化剂的比表面积为150～200m/g，孔体积
3
为0.4～0.8ml/g，压碎强度≥20N/cm，堆密度为700～1200Kg/m。

[0046] 所述的主加氢反应器装填的主加氢精制催化剂中：所述的金属Zn可替换为Mg或Cu等。

[0047] 本发明的有益效果是：

[0048] ⑴采用本发明既可实现粗苯全馏分的加氢精制，将粗苯全部转化为清洁的纯苯、甲苯、二甲苯、非芳烃和重芳烃等产品，提升粗苯的综合利用价值，又能彻底解决粗苯加氢过程中的结焦问题，实现粗苯加氢装置的长周期运转。

[0049] ⑵本发明采用了特制的微粒子发生器将粗苯加氢的原料氢气和≥70℃粗苯馏分制造成0.1～20μm的微粒子形态，微粒子态原料可以大幅提升反应物分子在催化剂上的扩散速度和吸附速度，同时可以更充分与催化剂中的活性金属接触，从而大幅提升催化剂的催化性能和粗苯原料与氢气的加氢反应效率；

[0050] ⑶本发明采用了一种≤60℃温度范围内即具有良好不饱和烃加氢饱和活性的低温加氢催化剂，在这个温度范围内粗苯原料中的烯烃、二烯烃、苯乙烯等的不饱和化合物的聚合速度很慢，这样就可以在这些聚合物性成结焦物之前实现粗苯原料中的不饱和化合物的充分加氢饱和，变成了稳定的饱和化合物，从而较好地解决了粗苯在高温下的聚合结焦问题；

[0051] ⑷本发明采用了一种具有较高加氢脱硫脱氮活性和较低芳烃饱和活性的预加氢精制催化剂和一种有较高加氢脱硫脱氮活性和低芳烃饱和活性的主加氢精制催化剂组合，可以有效脱除原料中的硫、氮等杂质，得到轻质芳烃损失率≤0.5%，总硫﹤1ppm，总氮﹤1ppm的加氢产品，通过后续的分离精制，可以得到石油级的纯苯、甲苯、二甲苯等产品。

附图说明

[0052] 下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。

[0053] 图1是本发明全馏分粗苯加氢方法流程图；

[0054] 图2是本发明微粒子发生器结构示意图；

[0055] 图3是图2的左视图（剖面图）；

[0056] 图4是图2的十字微孔的放大图。

[0057] 图1中，1-氢气压缩机，2-质量流量计Ⅰ，3-质量流量计Ⅱ，4-粗苯原料罐，5-过滤器，6-原料泵，7-预蒸馏塔，8-第一个微粒子发生器，9-第一个静态混合器，10-第一段低温加氢反应器，11-第二个微粒子发生器，12-第二段低温加氢反应器，13-预加氢反应器，14-加热炉，15-主加氢反应器，16-换热器Ⅰ，17-换热器Ⅱ，18-气液分离器，19-循环氢压缩机，20-泵Ⅰ，21-气提塔，22-分馏塔，23-第二个静态混合器，24-碱吸附脱硫罐，25-泵Ⅱ。

[0058] 图2、图3、图4中，A1-氢气通道，A2-混和微粒子通道，A3-≥70℃粗苯馏分通道，B1-套管Ⅰ，B2-套管Ⅱ，B3-圆柱形壳体，C-微孔通道，D1-孔道直径，D2-微孔长度。

具体实施方式

[0059] 下面结合实施例对本发明进一步说明。

[0060] 一种全馏分粗苯加氢方法，包括以下步骤：

[0061] ⑴粗苯全馏分原料经过滤后，由原料泵6打入预蒸馏塔7，在预蒸馏塔顶部分离出＜70℃粗苯馏分，在预蒸馏塔的塔底部分离出≥70℃粗苯馏分；

[0062] ⑵步骤⑴中预蒸馏塔底部分离出的≥70℃粗苯馏分经泵Ⅰ20加压至2.0～8.0MPa、换热器Ⅰ16换热至30～50℃后从侧面进入第一个微粒子发生器8；

[0063] ⑶新氢经氢气压缩机1升压至2.0～8.0MPa后分成三路，两路分别经质量流量计控制流量后分别进入两个微粒子发生器，这两路氢气流量控制标准为经计算后充分饱和≥70℃粗苯馏分中不饱和烃所需总氢量的50～80%；其余氢气与步骤⑴中从预蒸馏塔顶部出来的＜70℃粗苯馏分、第二段低温加氢反应器12出来的≥70℃粗苯馏分低温加氢产物和气液分离器18来的循环氢共同经换热器Ⅱ17换热至160～190℃后进入预加氢反应器13；

[0064] ⑷步骤⑶中进入第一个微粒子发生器的氢气进入微粒子发生器中最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑵中进入第一个微粒子发生器的≥70℃粗苯馏分进入微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

[0065] ⑸步骤⑷中在第一个微粒子发生器内生成的氢气微气泡和≥70℃粗苯馏分的微液滴以微粒子形态进入第一个静态混合器9，在第一个静态混合器内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0066] ⑹步骤⑸中由第一个静态混合器出来的直径为0.1～20μm混合态微粒子自下而上进入第一段低温加氢反应器10，在一种低温加氢催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1，温度30～60℃的条件下发生低温加氢反应以脱除粗苯原料中的大部分烯烃、二烯烃等不饱和化合物；第一段低温加氢产物继续进入第二个微粒子发生器11；

[0067] ⑺步骤⑶中进入第二个微粒子发生器11的新氢进入最里一层表面布满微孔的金属或陶瓷管，在微正压的情况下通过金属或陶瓷管表面的微孔向外扩散，在微孔的作用下被分散为直径为0.1～20μm的微气泡；步骤⑹中由第一段低温加氢反应器出来的加氢产物进入第二个微粒子发生器最外一层表面布满十字微孔的特质磁性管，通过特质磁性管表面的十字微孔向内扩散，在磁力线的切割和微孔分散的作用下被分散为直径为0.1～20μm的乳状微液滴；

[0068] ⑻步骤⑺中在第二个微粒子发生器内生成的微气泡和微液滴以微粒子形态进入第二个静态混合器23，在第二个静态混合器内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0069] ⑼步骤⑻中由第二个静态混合器出来直径为0.1～20μm的混合态微粒子自上而下进入第二段低温加氢反应器12，在低温加氢催化剂的催化作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1，温度30～60℃的条件下进一步发生低温加氢反应，以基本脱除粗苯原料在第一段低温加氢反应器中剩余的未被脱除的烯烃、二烯烃等不饱和化合物；

[0070] ⑽步骤⑼中的第二段低温加氢反应器出来的加氢产物与步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢、气液分离器出来的循环氢混合，并经换热器Ⅱ17换热至160～190℃后自上而下进入预加氢反应器13，在预加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～4.0h-1，温度160～230℃的条件下发生加氢脱硫、加氢脱氮反应，以脱除粗苯原料中部分含硫、含氮杂质；

[0071] ⑾步骤⑽中预加氢反应器出来的加氢生成物进入加热炉14加热至280～300℃后进入自上而下进入主加氢反应器15，在主加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～2.0h-1，温度280～330℃的条件下发生深度加氢脱硫、加氢脱氮反应，以基本脱除粗苯原料在预加氢反应器中剩余的未被脱除的含硫、含氮杂质；

[0072] ⑿步骤⑾中主加氢反应器15出来的加氢生成产品经换热器换热后进入气液分离器18；

[0073] ⒀步骤⑿中气液分离器分离出的气体经碱吸附脱硫后，由循环氢压缩机19升压至2.0～8.0MPa后，与步骤⑼中的第二段低温加氢反应器中出来的加氢产物、步骤⑴中预蒸馏塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、步骤⑶中出来的第三路新氢混合后进入预加氢反应器；液体产品进入气提塔21通过气提除去液相产品中的硫化氢和氨；

[0074] ⒁步骤⒀中气提塔21顶部排出的含硫化氢和氨的气体进入尾气处理系统，底部出来的产品进入分馏塔22；

[0075] ⒂步骤⒁中分馏塔顶部分离出含苯、甲苯、二甲苯及非芳烃的馏分，经预蒸馏、溶剂萃取和精馏等常规分离过程得到非芳烃、纯苯、甲苯和二甲苯产品；

[0076] ⒃步骤⒁中分馏塔底部直接分出重芳烃产品。

[0077] 所述粗苯全馏分是指焦化厂出来的未经任何处理的全馏分粗苯原料。

[0078] 将所述的第一个微粒子发生器和第二个微粒子发生器均制作成一圆柱形罐体，圆柱形罐体包括圆柱形壳体B3，圆柱形壳体B3的一端连接有套管ⅠB1，套管ⅠB1的一端与管道连接而形成氢气通道A1，套管ⅠB1的另一端伸入所述的圆柱形壳体B3内并且在端部封闭，套管ⅠB1伸入圆柱形壳体B3内的部分是管壁上布满微孔的金属或陶瓷管，微孔的直径在0.1～50μm之间；所述的圆柱形壳体B3的另一端连接有套管ⅡB2，套管ⅡB2的一端与管道连接而形成混和微粒子通道A2，套管ⅡB2的另一端伸入所述的圆柱形壳体B3内并套装在所述的套管ⅠB1上，套管ⅡB2伸入圆柱形壳体B3内的部分是管壁上布满十字微孔的特质磁性管，特质磁性管的材料为永久性的钕铁硼磁性材料，所述的十字微孔的孔道直径D1在0.1～50μm之间，所述的混和微粒子通道A2与氢气通道A1之间通过所述的套管ⅠB1上的微孔相连通，所述的圆柱形壳体B3的径向上与管道连接形成≥70℃粗苯馏分通道A3，≥70℃粗苯馏分通道A3与混和微粒子通道A2之间通过所述的套管ⅡB2上的十字微孔相连通。

[0079] 所述的套管ⅠB1上的微孔直径在0.1～50μm之间，其中直径≤20μm的微孔数量占总数的80%以上；所述的套管ⅡB2上的十字微孔的孔道直径D1在0.1～50μm之间，其中孔道直径≤10μm的微孔数量占总数的80%以上，每个十字微孔的微孔长度D2为孔道直径D1的3倍。

[0080] 一种上述全馏分粗苯加氢方法的步骤⑹和步骤⑼中所述的低温加氢催化剂，它是一种在≤60℃温度范围内即具有良好不饱和烃加氢饱和活性的低温加氢催化剂，它可以在≤60℃的条件下实现粗苯原料中易结焦的不饱和化合物的加氢饱和，从而从根本上解决粗苯在高温下易结焦的问题。该催化剂具有以下特征：

[0081] ⑴所述的低温加氢催化剂由以下组分组成：包括含有20～50w%的金属Ni、0.001～0.02w%的金属Pd或Pt、0.001～0.2w%的金属Mg、其余部分为具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物，其中金属Ni为活性金属，金属Pd或Pt、Mg为助活性金属，具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体；

[0082] ⑵催化剂的比表面积为150～200m2/g，孔体积为0.3～0.6ml/g，压碎强度≥15N/3
cm，堆密度为700～1200Kg/m；

[0083] ⑶是将经过900～1300℃温度下焙烧制备的具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体，其中包括γ或η-Al2O3。

[0084] 所述的低温加氢催化剂的制备方法，其特征在于：

[0085] ⑴先将载体依次浸渍含金属Pd或Pt的可溶性盐、含Mg的可溶性盐，然后经过干燥、焙烧后制得含金属Pd或Pt、Mg的载体；再将含金属Pd或Pt、Mg的载体共浸含Ni的可溶性盐，然后经过干燥、焙烧和还原过程制得成品催化剂；

[0086] ⑵上述制备方法中，浸渍含金属Pd或Pt的可溶性盐、含Mg的可溶性盐后的干燥及焙烧条件为：干燥温度为120～150℃、干燥时间为12～24h；焙烧温度为500～600℃，焙烧时间为12～24h；

[0087] ⑶上述制备方法中，共浸含Ni的可溶性盐后的干燥及焙烧条件为：干燥温度为120～150℃、干燥时间为12～24h；焙烧温度为500～600℃，焙烧时间为12～24h；

[0088] ⑷上述制备方法中催化剂还原条件为：在氢气氛围下、持续保持400～500℃恒温20～40h。

[0089] 一种全馏分粗苯加氢方法的步骤⑽所述的预加氢反应器装填的预加氢精制催化剂，其特征在于：

[0090] 它是一种具有较高加氢脱硫脱氮活性和低芳烃饱和活性的负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的含金属Mo、Ni和Mg的非贵金属催化剂，其特征为，以催化剂为基准，其组成为：含有10～25w%的金属Mo、2～10w%的金属Ni、1～3w%的金属Mg、其余部分为无2
定型氧化铝和/或硅铝载体；催化剂的比表面积为150～250m/g，孔体积为0.3～0.6ml/
3
g，压碎强度≥20N/cm，堆密度为800～1200Kg/m。

[0091] 所述的预加氢反应器装填的预加氢精制催化剂中，所述的金属Mg可替换为Zn或Cu等。

[0092] 一种全馏分粗苯加氢方法的步骤⑾所述的主加氢反应器装填的主加氢精制催化剂，其特征在于：

[0093] 它是一种具有高加氢脱硫脱氮活性和低芳烃饱和活性的负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的含金属Mo、Co、Zn和P的非贵金属催化剂，其特征为，以催化剂为基准，其组成为：含有10～25w%的金属Mo、1.5～10w%的金属Co、1～3w%的金属Zn、1～3w%的P、2
其余部分为无定型氧化铝和/或硅铝载体；，催化剂的比表面积为150～200m/g，孔体积
3
为0.4～0.8ml/g，压碎强度≥20N/cm，堆密度为700～1200Kg/m。

[0094] 所述的主加氢反应器装填的主加氢精制催化剂中：所述的金属Zn可替换为Mg或Cu等。

[0095] 本发明全馏分粗苯加氢方法，按照图1所示的工艺流程，粗苯原料罐4中的全馏分粗苯原料经过滤器5过滤后，由原料泵6打入预蒸馏塔7；预蒸馏塔7塔底部分离出的≥70℃粗苯馏分经泵Ⅰ20加压至2.0～8.0MPa、换热器Ⅰ16换热至30～50℃后从侧面进入第一个微粒子发生器8。

[0096] 新氢原料经氢气压缩机1升压至2.0～8.0MPa后分成三路，一路经质量流量计Ⅰ2控制流量后从正面进入第一个微粒子发生器8。

[0097] 从第一个微粒子发生器8中出来的被分散成直径为0.1～20μm微气泡的新氢和被分散成微液滴的≥70℃粗苯馏分以微粒子形态继续进入第一个静态混合器9，在第一个静态混合器9内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0098] 从第一个静态混合器9出来的直径为0.1～20μm混合态微粒子自下而上进入第一段低温加氢反应器10，在一种低温加氢催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1、温度30～60℃的条件下发生低温加氢反应以脱除粗苯原料中的大部分烯烃、二烯烃等不饱和化合物；

[0099] 从第一段低温加氢反应器10中出来的初步低温加氢生成油从侧面进入第二个微粒子发生器11；从氢气压缩机1出来的第二路新氢经质量流量计Ⅱ3控制流量后从正面进入第二个微粒子发生器11；

[0100] 从第二个微粒子发生器11中出来的被分散成直径为0.1～20μm微气泡的新氢和被分散成微液滴的初步低温加氢生成油以微粒子形态继续进入第二个静态混合器23，在第二个静态混合器23内被混合成直径为0.1～20μm均匀的混合态微粒子；

[0101] 从第二个静态混合器23出来的直径为0.1～20μm混合态微粒子自上而下进入第二段低温加氢反应器12，在一种低温加氢催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa、空速1.0～8.0h-1、温度30～60℃的条件下进一步发生低温加氢反应，以基本脱除粗苯原料在第一段低温加氢反应器10中剩余的未被脱除的烯烃、二烯烃等不饱和化合物；

[0102] 从第二段低温加氢反应器12中出来的稳定低温加氢产物与从预蒸馏塔7塔顶出来的＜70℃粗苯馏分、氢气压缩机1出来的第三路新氢、循环氢压缩机19出来的循环氢混合后进入换热器Ⅱ17换热至160～190℃后进入自上而下进入预加氢反应器13，在预加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～4.0h-1，温度160～230℃的条件下发生加氢脱硫、加氢脱氮反应，以脱除粗苯原料中部分含硫、含氮杂质；

[0103] 预加氢反应器13出来的预加氢生成物进入加热炉14加热至280～300℃后自上而下进入主加氢反应器15，在主加氢精制催化剂的作用和压力2.0～8.0MPa，空速1.0～2.0h-1，温度280～330℃的条件下发生深度加氢脱硫、加氢脱氮反应，以基本脱除粗苯原料在预加氢反应器中剩余的未被脱除的含硫、含氮杂质；

[0104] 主加氢反应器15出来的加氢生成产品经换热器Ⅰ16、换热器Ⅱ17换热后进入气液分离器18；

[0105] 气液分离器18分离出的气体经碱吸附脱硫器24脱硫处理后，由循环氢压缩机19升压至2.0～8.0MPa后返回预加氢反应器13入口；液体产品经泵Ⅱ25打入气提塔21通过气提除去液相产品中的硫化氢和氨；

[0106] 气提塔21顶部排出的含硫化氢和氨的气体进入尾气处理系统，底部出来的产品进入分馏塔22；

[0107] 分馏塔22塔顶部分离出含苯、甲苯、二甲苯及非芳烃的馏分，经预蒸馏、溶剂萃取和精馏等常规分离过程得到非芳烃、纯苯、甲苯和二甲苯产品；塔底部直接分出重芳烃产品。

[0108] 实施例

[0109] 本发明的实施例采用分析≥70℃粗苯馏分和二段低温加氢生成油中的溴价来验证本发明的低温加氢效果（溴价是考察油品中不饱和化合物含量的指标）；采用分析主加氢反应器出口压力和第一段低温反应器入口的差值来考察本发明装置的结焦情况；采用分析汽提塔底部出口加氢产品总硫、总氮含量和芳烃饱和率来验证本发明的加氢精制效果。

[0110] 本发明实施例所有试验均在自制的试验装置上进行，其流程严格遵守本发明说明书附图。

[0111] 实施例1

[0112] 一种粗苯低温加氢催化剂，其制备方法如下：采用一种经900℃温度下焙烧制备的具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体，先将载体置于装有硝酸钯和硝酸镁的混合溶液的容器中进行混合浸渍24小时，将浸渍后的产品在120℃条件下干燥12小时，再置于焙烧炉中在500℃条件下焙烧12小时；再将经干燥、焙烧后的产品置于装有硝酸镍的溶液中浸渍48小时，将浸渍后的产品在120℃条件下干燥12小时，再置于焙烧炉中在500℃条件下焙烧12小时；制得的产品在氢气的氛围下、持续保持400℃恒温20小时后即为成品。

[0113] 一种粗苯低温加氢催化剂、粗苯预加氢催化剂和主加氢催化剂的物化性质见表1。

[0114] 一种全馏分粗苯原料，其性质见表2。其加氢反应条件为：第一段低温加氢反应器-1反应温度60℃、反应液时空速8.0h 、反应压力8.0MPa；第二段低温加氢反应器反应温度-1
60℃、反应液时空速8.0h 、反应压力8.0MPa；预加氢反应器反应温度230℃、反应液时空-1 -1
速4.0h 、反应压力8.0MPa；主加氢反应器反应温度330℃、反应液时空速2.0h 、反应压力
8.0MPa。

[0115] 加氢反应结果见表3。

[0116] 表1

[0117]

[0118]

[0119] 表2

[0120]项目 数值
密度，kg/m3 882.9
总硫，ppm 3246
总氮，ppm 2465
总芳烃，w% 95.59
溴价，gBr/100g 8.17

[0121] 表3

[0122]

[0123] 从表3可以看出，经过6000小时的运行主加氢反应器出口的压力和第一段低温加氢反应器入口的压力差始终保持在0.04～0.05MPa之间，并没有明显上升，表明装置内部基本无结焦物产生；经过两段低温加氢，二段低温加氢生成油的溴价由原料中的8.07～8.08gBr/100g降低到了0.01gBr/100g并始终不变，表明本发明对于粗苯原料中的不饱和化合物具有良好的低温饱和性能；汽提塔底部的加氢产品芳烃饱和率为0.5w%、总硫为
0.4～0.6ppm、总氮为0.4～0.5ppm，表明本发明具有优良的脱硫脱氮能力和很低的芳烃饱和活性。

[0124] 实施例2

[0125] 一种粗苯低温加氢催化剂，其制备方法如下：采用一种经1100℃温度下焙烧制备的具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体，先将载体置于装有硝酸钯和硝酸镁的混合溶液的容器中进行混合浸渍24小时，将浸渍后的产品在135℃条件下干燥18小时，再置于焙烧炉中在550℃条件下焙烧18小时；再将经干燥、焙烧后的产品置于装有硝酸镍的溶液中浸渍48小时，将浸渍后的产品在135℃条件下干燥18小时，再置于焙烧炉中在550℃条件下焙烧18小时；制得的产品在氢气的氛围下、持续保持450℃恒温30小时后即为成品。

[0126] 一种粗苯低温加氢催化剂、粗苯预加氢催化剂和主加氢催化剂的物化性质见表4。

[0127] 一种全馏分粗苯原料，其性质见表5。其加氢反应条件为：第一段低温加氢反应器-1反应温度45℃、反应液时空速4.0h 、反应压力4.0MPa；第二段低温加氢反应器反应温度-1
45℃、反应液时空速4.0h 、反应压力4.0MPa；预加氢反应器反应温度200℃、反应液时空-1 -1
速2.0h 、反应压力4.0MPa；主加氢反应器反应温度300℃、反应液时空速1.5h 、反应压力
4.0MPa。

[0128] 加氢反应结果见表6。

[0129] 表4

[0130]

[0131] 表5

[0132]项目 数值
密度，kg/m3 881.7
总硫，ppm 2998
总氮，ppm 2076
总芳烃，w% 94.22
溴价，gBr/100g 7.99

[0133] 表6

[0134]

[0135] 从表6可以看出，经过6000小时的运行主加氢反应器出口的压力和第一段低温加氢反应器入口的压力差始终保持在0.03～0.04MPa之间，并没有明显上升，表明装置内部基本无结焦物产生；经过两段低温加氢，二段低温加氢生成油的溴价由原料中的7.88～7.89gBr/100g降低到了0.01gBr/100g并始终不变，表明本发明对于粗苯原料中的不饱和化合物具有良好的低温饱和性能；汽提塔底部的加氢产品芳烃饱和率为0.3～0.4w%、总硫为0.5～0.6ppm、总氮为0.4～0.6ppm，表明本发明具有优良的脱硫脱氮能力和很低的芳烃饱和活性。

[0136] 实施例3

[0137] 一种粗苯低温加氢催化剂，其制备方法如下：采用一种经1300℃温度下焙烧制备的具有尖晶石结构的MAl2O3混合氧化物为载体，先将载体置于装有硝酸钯和硝酸镁的混合溶液的容器中进行混合浸渍24小时，将浸渍后的产品在150℃条件下干燥24小时，再置于焙烧炉中在600℃条件下焙烧24小时；再将经干燥、焙烧后的产品置于装有硝酸镍的溶液中浸渍48小时，将浸渍后的产品在150℃条件下干燥24小时，再置于焙烧炉中在600℃条件下焙烧24小时；制得的产品在氢气的氛围下、持续保持500℃恒温40小时后即为成品。

[0138] 一种粗苯低温加氢催化剂、粗苯预加氢催化剂和主加氢催化剂的物化性质见表7。

[0139] 一种全馏分粗苯原料，其性质见表8。其加氢反应条件为：第一段低温加氢反应器反应温度30℃、反应液时空速1.0h-1、反应压力2.0MPa；第二段低温加氢反应器反应温度30℃、反应液时空速1.0h-1、反应压力2.0MPa；预加氢反应器反应温度160℃、反应液时空速1.0h-1、反应压力2.0MPa；主加氢反应器反应温度280℃、反应液时空速1.0h-1、反应压力
2.0MPa。

[0140] 加氢反应结果见表9。

[0141] 表7

[0142]

[0143] 表8

[0144]项目 数值
密度，kg/m3 882.1
总硫，ppm 3008
总氮，ppm 1789
总芳烃，w% 92.78
溴价，gBr/100g 8.98

[0145] 表9

[0146]

[0147] 从表9可以看出，经过6000小时的运行主加氢反应器出口的压力和第一段低温加氢反应器入口的压力差始终保持在0.02～0.03MPa之间，并没有明显上升，表明装置内部基本无结焦物产生；经过两段低温加氢，二段低温加氢生成油的溴价由原料中的8.84～8.85gBr/100g降低到了0.01gBr/100g并始终不变，表明本发明对于粗苯原料中的不饱和化合物具有良好的低温饱和性能；汽提塔底部的加氢产品芳烃饱和率为0.2～0.4w%、总硫为0.4～0.6ppm、总氮为0.3～0.5ppm，表明本发明具有优良的脱硫脱氮能力和很低的芳烃饱和活性。