一种板簧液压淬火成形装置

摘要

本发明提供一种板簧液压淬火成形装置，包括支撑柱、圆盘、环形油槽、中心阀、成形夹具、支承滚轮、驱动和制动液压油缸、柱塞泵电机组、基于PLC的控制系统，成形夹具上设置有夹具油缸，控制系统包括感应板、接近开关。使用本发明所需的炉前传动运输链只需5米，且成形夹具环形布置，因此本发明占地面积小，且淬火介质使用量少，因此投入运行成本低，且生产效率高，操作者岗位固定，便于实现机械化操作。

权利要求

1.一种板簧液压淬火成形装置，其特征在于：包括支撑柱、圆盘、环形油槽、中心阀、成形夹具、支承滚轮、驱动和制动液压油缸、柱塞泵电机组、基于PLC的控制系统，成形夹具上设置有夹具油缸，控制系统包括感应板、接近开关；

圆盘位于环形油槽中间，支承滚轮与圆盘相连，圆盘及支承滚轮安装在支撑柱上方，圆盘与支承滚轮连接，支撑柱上安装有与支承滚轮相对应的环形轨道，中心阀、成形夹具固定在圆盘上，中心阀与成形夹具上的夹具油缸连接，驱动和制动液压油缸位于圆盘与支撑柱之间；

夹具油缸与成形夹具连接，驱动和制动液压油缸安装在支撑柱上；柱塞泵电机组与夹具油缸、驱动和制动液压油缸相连，其驱动夹具油缸、驱动和制动液压油缸；控制系统分别与柱塞泵电机组、中心阀、驱动和制动液压油缸相连，其控制柱塞泵电机组、中心阀、驱动和制动液压油缸的动作。

2.根据权利要求1所述的一种板簧液压淬火成形装置，其特征在于：所述感应板安装在固定于地面的支架上，所述驱动和制动液压油缸的油缸活塞杆的两个停留位置处均设置有限位块；所述成形夹具上设置有脚踏开关，脚踏开关控制成形夹具的开始动作，脚踏开关与夹具油缸连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种板簧液压淬火成形装置，其特征在于：所述基于PLC的控制系统包括感应板、PLC以及分别与PLC连接的继电器、接触器、接近开关、操作按钮、指示灯；接近开关安装在成形夹具上。

4.根据权利要求1或2所述的一种板簧液压淬火成形装置，其特征在于：包括8套围绕中心阀环绕设置的液压淬火成形夹具。

说明书

一种板簧液压淬火成形装置

技术领域

[0001] 本发明属于板簧加工技术领域，特别涉及一种板簧液压淬火成形装置。

背景技术

[0002] 在板簧热处理成形过程中，往往使用较大的淬火油槽，约50吨淬火油。欲加工的钢板通过近60米长的运输链传到6套3缸淬火夹具旁，操作者往返于淬火夹具人工上料，成形后，使用油槽中60米长的油链板进行传输淬火钢板。

[0003] 现有设备共2条输送链条，6台套淬火液压系统，一个50吨的油槽；2条传动运输链，占地面积大，近60平方米；一次设备投入成本高；运行时需要50多吨淬火介质，运行费用高，更换介质的费用也高；且操作者往返于6套淬火夹具，增加了操作者的工作量。

发明内容

[0004] 针对背景存在的问题，本发明提供一种板簧液压淬火成形装置。

[0005] 为解决上述问题，本发明采用如下技术方案。

[0006] 一种板簧液压淬火成形装置，包括支撑柱、圆盘、环形油槽、中心阀、成形夹具、支承滚轮、驱动和制动液压油缸、柱塞泵电机组、基于PLC的控制系统，成形夹具上设置有夹具油缸，控制系统包括感应板、接近开关。

[0007] 圆盘位于环形油槽中间，支承滚轮与圆盘相连，圆盘及支承滚轮安装在支撑柱上方，圆盘与支承滚轮连接，支撑柱上安装有与支承滚轮相对应的环形轨道，中心阀、成形夹具固定在圆盘上，中心阀与成形夹具上的夹具油缸连接，驱动和制动液压油缸位于圆盘与支撑柱之间。

[0008] 夹具油缸与成形夹具连接，驱动和制动液压油缸安装在支撑柱上；柱塞泵电机组与夹具油缸、驱动和制动液压油缸相连，其驱动夹具油缸、驱动和制动液压油缸；控制系统分别与柱塞泵电机组、中心阀、驱动和制动液压油缸、相连，其控制柱塞泵电机组、中心阀、驱动和制动液压油缸的动作。

[0009] 感应板安装在固定于地面的支架上，所述驱动和制动液压油缸的油缸活塞杆的两个停留位置处均设置有限位块；所述成形夹具上设置有脚踏开关，脚踏开关控制成形夹具的开始动作，脚踏开关与夹具油缸连接。

[0010] 所述基于PLC的控制系统包括PLC以及分别与PLC连接的继电器、接触器、接近开关、操作按钮、指示灯；接近开关安装在成形夹具上。

[0011] 包括8套围绕中心阀环绕设置的液压淬火成形夹具。

[0012] 与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：

[0013] 1、本发明中的成形夹具采用环形结构，该装置占地紧凑，不到20平方米，大大缩小了占地面积；且所有成形夹具共用一个控制系统，与现有技术中每个成形夹具单独控制更节省成本，同时提高了效率。

[0014] 2、本发明中的环形油槽储油量少，约需20吨淬火介质，与现有技术中需50吨淬火油相比，投入费用低，运行费用也低；本发明中的待处理部件在夹具上成形后，夹住部件，不倒入油槽，夹具（待加工件在其上）随圆盘在油槽中冷却、传动，与现有技术中成形后的部件直接倒入油槽，随油链板、冷却、传动相比，大大提高了生产效率。

[0015] 3、本发明中只需一条6米左右的炉前传送链，因此传动效率高。

[0016] 4、本发明操作者定点操作，劳动强度大大降低，且便于实现机械化操作。

[0017] 5、本发明生产15毫米以下国产板簧时，生产效率最高，班产量达4000片。

附图说明

[0018] 图1为本发明的结构俯视图；

[0019] 图2为本发明的结构主视图；

[0020] 图3为本发明的结构侧视图；

[0021] 其中，1—炉前运输链，2—环形油槽，3—成形夹具，4—中心阀，5—接近开关，6—夹具油缸，7—感应板，8—支承滚轮，9—驱动和制动液压油缸，10—限位块，11—支撑柱，12—夹具固定座。

具体实施方式

[0022] 下面结合附图所示的实施例对本发明做进一步说明。

[0023] 如附图1-3所示，本发明包括支撑柱11、圆盘、环形油槽2、中心阀4、8套成形夹具3、夹具油缸6、支承滚轮8、驱动和制动液压油缸9、柱塞泵电机组、基于PLC的控制系统，成形夹具3上设置有夹具油缸6，控制系统包括感应板7、接近开关5；

[0024] 圆盘位于环形油槽2中间，支承滚轮8与圆盘相连，圆盘及支承滚轮安装在支撑柱11上方，圆盘与支承滚轮连接，支撑柱上设置有与支承滚轮相对应的环形轨道；中心阀4、成形夹具3固定在圆盘上，其中，成形夹具固定在夹具固定座上12，夹具固定座12焊接在圆盘上，中心阀固定在圆盘上，随圆盘一起旋转，中心阀4与成形夹具3上的夹具油缸6连接，中心阀的作用是控制8套成形夹具的松开与夹紧；驱动和制动液压油缸9位于圆盘与支撑柱之间，驱动和制动液压油缸的作用是驱动圆盘旋转和制动圆盘旋转，保证圆盘转动时停稳可靠；驱动液压油缸和制动液压油缸的活塞杆分别与各自的限位块10（驱动限位块和制动限位块）连接，驱动限位块和制动限位块的作用是控制圆盘转动后的停止位置；电器技术人员调试圆盘时必须调节限位块的位置，使驱动限位块和制动限位块位于驱动液压油缸和制动液压油缸的活塞杆的两个停留位置处。8套成形夹具围绕中心阀4环绕设置。

[0025] 夹具油缸6与成形夹具3连接，驱动和制动液压油缸9安装在支撑柱11上，柱塞泵电机组驱动夹具油缸、驱动和制动液压油缸，控制系统控制柱塞泵电机组、中心阀、驱动和制动液压油缸的动作。

[0026] 感应板7安装在固定于地面的支架上，感应板的安装位置与第五工位处相对应；感应板是一个普通的钢板，其作用是让夹具油缸上的接近开关瞬间接通；从而控制成形夹具上的接近开关，使成形夹具抬起，控制成形后的产品出料。驱动液压油缸和制动液压油缸的停留位置处均设置有限位块；限位块是一挡块，作用就是保证制动液压油缸、驱动液压油缸伸出的长度，使8套成形夹具全部停留在同一位置。成形夹具上设置有脚踏开关，脚踏开关与夹具油缸连接，成形夹具动作由脚踏开关控制，脚踏开关的作用是接通电源，控制成形夹具对工件成形动作。

[0027] 基于PLC的控制系统包括PLC以及分别与PLC连接的继电器、接触器、接近开关、操作按钮、指示灯，继电器、接触器、接近开关、操作按钮、指示灯通过控制电线连接；接近开关设置在成形夹具上；操作按钮包括选择手动、自动两种模式的按钮以及控制成形夹具“夹紧或松夹”的按钮。

[0028] PLC是控制系统的指挥中心，其控制内容包括以下两个部分：

[0029] 1.选择“手动”模式时，按下“夹紧或松夹”按钮，成形夹具夹紧或松开；踩动脚踏开关，8套成形夹具进行旋转。

[0030] 2.选择“自动”模式时，将待处理的板片放入一个工位成形夹具内，踩下脚踏开关，夹具油缸夹紧，夹具下落到油槽，8套成形夹具转动一个工位，至出料位置时，夹具油缸抬起，成形夹具松开，取出热处理完毕的板片同时完成上料动作，进入下一循环。

[0031] 本发明的工作过程如下：当加热后的钢板通过5米长的炉前输送链1板传到圆形油槽入料站位旁时，操作者将待处理的板片移送到第一台淬火成形夹具上，然后人工踩踏脚踏开关，使夹具油缸夹紧，板片按规定弧度成形，随及抬起落下油缸落下，热板片随成形夹具进入环形油槽，此时圆盘下的驱动液压油缸工作：电机转动使油泵供油到驱动液压油缸，驱动液压油缸的活塞杆伸出，推动圆盘转动，支承滚轮按照环形轨道旋转运动，成形夹具逆时针转动，热板片在环形油槽中冷却，然后第二台成形夹具上料、人工踩踏脚踏开关，成形、油中冷却，直至第五台夹具上料时，第一台成形夹具上的接近开关靠近感应板，接近开关为常闭型，其感应到金属感应板时，就会断开，使第一台成形夹具在圆盘转动过程中，于第七工位处（即出料站位处）抬起、松夹，且此时，驱动液压油缸的活塞杆恰好伸至驱动限位块，控制驱动油缸的电路断开，活塞杆停止伸出，同时制动液压油缸的活塞杆伸出，伸至制动限位块，圆盘停止运动，完成制动，然后人工拿出板料，出料到下一工序，然后，再是第三台，第四台……，至第八台，完成一个循环动作。