板坯头尾宽度的动态短行程控制方法

摘要

本发明公开了一种板坯头尾宽度的动态短行程控制方法：在板坯头部短行程控制区域取N个控制点，所述N个控制点均布地设置，根据模型确定每个控制点的短行程控制最终补偿量A′i，以根据该短行程控制最终补偿量A′i于立辊侧压过程中调整立辊的辊缝大小。采用本发明所述的板坯头尾宽度的动态短行程控制方法可以到合适的板坯头尾形状，进而减少切头、切尾量，从而提高热轧成材率。

权利要求

1.一种板坯头尾宽度的动态短行程控制方法，其特征在于：根据下述模型确定每个控制点的短行程控制最终补偿量Ai'，以根据该短行程控制最终补偿量A′i，在立辊侧压过程中调整立辊的辊缝大小：A′i＝Ai+Ci i＝1,2,…,N其中：

α：修正系数，取值范围0～3；

ΔW：立辊每道次实际侧压量，mm；

K：立辊每道次预分配的基准侧压量，其取值范围为0-100mm；

B：绝对补偿量，mm；

Ci：动态补偿量，mm；

A′i：立辊短行程控制最终补偿量，mm；

Ai：立辊短行程控制原始补偿值，mm，其为已知量。

2.如权利要求1所述的板坯头尾宽度的动态短行程控制方法，其特征在于：控制点的个数N为1-20。

说明书

板坯头尾宽度的动态短行程控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种带钢宽度控制方法，尤其涉及一种立辊短行程控制方法。

背景技术

[0002] 如图1所示，立辊侧压板坯头部过程中，因刚端效应，板坯头部会发生明显失宽现象。

[0003] 立辊短行程控制（SSC）是用于克服板坯头尾失宽、提高板带成材率的一种带钢宽度控制技术。其是根据立辊侧压时板坯头尾部收缩的轮廓曲线，使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断改变，其变化的曲线与收缩的轮廓曲线对称但相反，从而补偿侧压时引起的失宽。也就是说，根据不采取立辊短行程控制时带钢宽度曲线的头尾轮廓形状，反向设定立辊在板坯头尾侧压时的辊缝大小，补偿头部侧压时的失宽量，再经过水平道次的轧制，得到理论上平直的板坯头部形状。

[0004] 目前立辊短行程控制一般有2种模式：一种是结合现场生产经验，针对某一层别的来料，设置固定的短行程补偿量；另一种是采用带学习能力的短行程控制方式，根据测量仪表所测得的粗轧最后道次的板坯头部形状，计算板坯头部的实际失宽量，然后对头尾形状预测模型计算的头、尾失宽量进行修正，用修正后的板坯头尾的失宽量来确定短行程的控制曲线及相关的设定值。相对固定补偿而言，带学习能力的短行程补偿，能根据实际得到的板坯头尾形状，修正短行程补偿量，似乎更合理，但因为来料的头尾形状本身就不同，即输入参数不固定，常导致学习波动，甚至向错误的方向学习，再加上技术复杂，如在立辊侧压前、后的板坯头尾形状扫描，受现场恶劣环境的影响常出现检测失败，导致模型输入和输出参数不准确，从现场实际投用效果看反而不如第一种方式稳定，所以带遗传学习的短行程控制方法实际很难发挥作用。

[0005] 采用上述两种短行程控制方式时，即使设定的短行程补偿量很合理，一时得到了完美的头尾宽度形状，可是考虑到变化的实际情况，如当板坯实际立辊侧压量发生变化，造成头尾失宽量发生变化，头尾形状也会随之发生变化，这就要求补偿量也要随之变化。

[0006] 公开号 为JP8206714A，公开 日为1996年8月 13日，名称 为“METHODFOR CONTROLLING SHEET WIDTHIN HOT ROLLING MILL AND ARITHMETIC UNITFOR EDGER OPENING”的日本专利文献介绍了一种控制头尾失宽、降低切损的方法，其根据入口前宽度计检测头尾宽度，通过转换控制后面立辊的开闭量，来减少头尾失宽量。

[0007] 公开号为JP61232011A，公开日为1986年10月16日，名称为“METHODAND APPARATUS FOR CONTROLLING PLATE WIDTH BY EDGER ROLL”的日本专利文献介绍了一种控制板坯头尾宽度突然变化的方法和设备，其也是需要根据检测到的头尾宽度轮廓曲线，转换输出一个立辊辊缝修正量，来解决头尾宽度的波动问题。

发明内容

[0008] 本发明的目的是提供一种板坯头尾宽度的动态短行程控制方法，在结合现场生产经验，针对某一层别的来料设置固定的短行程补偿量的基础上，通过这种控制方法，使得即使实际板坯立辊侧压量与设定侧压量每次发生变化，也能得到相对合理的短行程补偿量，从而得到合适的板坯头尾形状，进而减少切头、切尾量，从而提高热轧成材率。

[0009] 为了实现本发明的上述目的，本发明提供了一种板坯头尾宽度的动态短行程控制方法，其结合原现场生产经验，针对某一层别的来料，设置固定短行程补偿量的N个控制点上，考虑板坯立辊实际侧压量与设定侧压量的差异性，该板坯头尾宽度的动态短行程控制方法根据下述模型确定每个控制点的短行程控制最终补偿量A′i，以根据该短行程控制最终补偿量A′i，在立辊侧压过程中调整立辊的辊缝大小：

[0010]

[0011] i＝1,2,…,N（2）

[0012] Ai＝Ai+Ci i＝1,2,…,N（3）

[0013] 其中：

[0014] α：修正系数，取值范围0~3；

[0015] ΔW：立辊每道次实际侧压量，单位为mm；

[0016] K：立辊每道次预分配的基准侧压量，单位为mm，该值是预设的，根据不同的生产线，一般是0~100mm；

[0017] B：绝对补偿量，单位为mm；

[0018] Ci：动态补偿量，单位为mm；

[0019] A′i：立辊短行程控制最终补偿量，单位为mm；

[0020] Ai：立辊短行程控制原始补偿值，单位为mm，其为已知量。

[0021] 本技术方案中的N的范围一般为1~20。

[0022] 在本技术方案中，由立辊每道次实际侧压量ΔW和通常情况下的压下量（由产线历史轧制实绩，得到的一个目标侧压量，例如20mm）做比较，得到一个偏差量，考虑到此侧压量是立辊两侧侧压量之和，故除以2；然后乘上修正系数α，得到绝对补偿量B；考虑到头部不同位置失宽严重程度不同，立辊越靠近头部时失宽越严重，距离头部越远失宽越轻微，故将公式1得到的绝对补偿量B，按一定比例分配到不同头部的不同位置，即得到不同位置的动态补偿量Ci；因为动态补偿量Ci是根据实际立辊侧压量与目标侧压量的偏差得到的，所以在实际短行程控制时，必须考虑目标侧压量时的短行程补偿量Ai，即立辊短行程控制原始补偿值，所以将动态补偿量Ci与立辊短行程控制原始补偿值Ai相加，就得到立辊短行程控制的最终补偿量A′i。

[0023] 从上述技术方案可以看出，本技术方案的核心在于，在现有短行程补偿量（即立辊短行程控制原始补偿值）的基础上进行进一步的修正，从而回避、减弱侧压量变化对头尾短行程补偿量合理性的影响。

[0024] 与现有技术相比，本发明所述的板坯头尾宽度的动态短行程控制方法中的短行程补偿量更加合理，采用该板坯头尾宽度的动态短行程控制方法能够得到合适的板坯头尾形状，进而减少切头、切尾量，提高热轧成材率。

附图说明

[0025] 图1显示了板坯头部的“失宽”现象。

[0026] 图2为本技术方案在一种实施方式中原始补偿量和最终补偿量的对比曲线图。

具体实施方式

[0027] 现根据本发明的具体实施例，对本技术方案的应用过程作进一步的说明。

[0028] 原有的短行程控制方法是分10个点进行带钢头部短行程控制，每点补偿量为固定值。表1第1行“位置点”表示短行程补偿位置，10个位置点分别为=100mm、200mm、300mm……1000mm（以板坯头部为基准，100mm表示距离头部位置为100mm，每点位置可调整），10个位置点短行程为固定补偿量，分别是A1=3、A2=4、A3=3.5……A10=0（每点补偿值可调整）（见表1第2行）。

[0029] 本实施例在原有短行程控制的基础上进行修正，在板坯头部短行程控制区域取10个控制点，这10个点仍然是表1第1行所示的10个点，然后根据下述模型确定每个控制点的短行程控制最终补偿量A′i，以根据该短行程控制最终补偿量A′i，在立辊侧压过程中调整立辊的辊缝大小：

[0030]

[0031] i＝1,2,…,N（2）

[0032] A′i＝Ai+Ci i＝1,2,…,N（3）

[0033] 其中：

[0034] α：修正系数，取值范围0~3（表1显示了本实施例中α的取值）；

[0035] ΔW：立辊每道次实际侧压量，本实施例中测得为10.80767mm；

[0036] K：立辊每道次预分配的基准侧压量，本实施例中为20mm；

[0037] B：绝对补偿量，单位为mm；

[0038] Ci：动态补偿量，表1显示了本实施例中的计算结果；

[0039] A′i：立辊短行程控制最终补偿量，单位为mm；

[0040] Ai：立辊短行程控制原始补偿值。

[0041] 表1.

[0042]

[0043]

[0044] 通过上述方法可以得到本技术方案中的立辊短行程控制最终补偿量曲线，图2对比显示了本技术方案采用的短行程补偿量曲线（即最终补偿量）和原有的原始补偿量曲线。采用本技术方案，可以有效改善板坯头部形状，减少切头、切尾量，降低切损量。

[0045] 需要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。