一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法采用的技术方案包括在施工过程中依据弧度或坡度的变化调整测量控制网；采用三角斜撑马凳保证底板钢筋安装稳定；采用固定在已成型大体积混凝土底板上的定位螺栓抵抗模板浮力及混凝土侧压力；本发明所述技术方案的有益效果在于：本发明所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法有效的解决了现有施工导流槽存在的施工精度和效率均较低的技术缺陷。
1.一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法为：
步骤一：测量放线，确定所述导流槽各施工工序段控制点坐标高程，采用以点带面、曲线变折线的方法，对所述导流槽弧形坡面进行转换，将转后的坐标数据设定在全站仪中，并利用全站仪建立控制点网格，具体步骤如下：以大体积混凝土底座的一角为原点，使用全站仪进行定位校核；在大体积混凝土底座四周设置至少3个控制桩点；以所述原点为基础，建立控制桩点的相对坐标；根据设计图纸，确定所述导流槽各施工工序段控制点坐标高程，并将所述导流槽弧形坡面转换成长度不大于1米、圆曲线正矢不大于30毫米的折线，建立水平向不大于5米，斜向不大于2米的测量控制网；以原点坐标为基础，结合控制点坐标高程及控制网，形成各施工工段的坐标参数，将坐标参数设置到全站仪中以建立所述导流槽表面控制点网格；
步骤二：垫层施工，在所述大体积混凝土表面设置标高钢筋头，采用喷射的方式将混凝土喷射到大体积混凝土表面的施工面上，所述喷射混凝土的厚度等于所述设定的标高钢筋头的高度；
①预埋锚固钢筋头，垫层混凝土初凝前，按纵横双向间距不大于4.0m，埋设长度不小于
200mm且直径大于等于25mm的热轧带肋钢筋，作为纵向防滑钢筋的锚固钢筋；
②摆放纵向防滑钢筋，采用直径大于32mm的热轧带肋钢筋作为纵向防滑钢筋与所述锚固钢筋焊接连接；
③在所述的纵向防滑钢筋上设置三角斜撑钢筋马凳，所述马凳的一条腿垂直于垫层表面且与另一条腿保持45度以上的夹角，所述马凳的水平构造钢筋与马凳腿处于同一平面内；所述马凳采用直径大于25mm的热轧带肋钢筋制作；马凳与马凳纵横向间距不大于1米；
④沿马凳顶面横向绑扎上层横向构造钢筋，所述上层横向构造钢筋为直径大于32mm的热轧带肋钢筋；在纵向防滑钢筋与横向构造钢筋之间设置插筋，所述插筋一端绑定在横向构造钢筋上，一端绑定在纵向防滑钢筋上；沿纵向防滑钢筋方向纵向绑扎纵向剪刀撑构造钢筋，防止因坡度过大造成竖向插筋倾倒；
⑤设定模板定位螺栓，所述模板定位螺栓垂直于纵向防滑钢筋且一端通过附加钢筋焊接在纵向防滑钢筋上；采用固定在已成型大体积混凝土底板上的定位螺栓抵抗模板浮力及混凝土侧压力；
①装侧模板，所述侧模板选用砖模砌筑且外侧用夯土密实或多层板组拼模板安装；
②安装顶面模板，所述的顶面模板预留有定位螺栓孔，所述顶面模板设置有横向次肋和纵向主肋，所述纵向主肋采用φ48.3壁厚3.6mm双钢管，间距不大于600mm；
步骤五：混凝土浇筑，所述混凝土浇筑采用分层分段、由下而上连续泵送浇筑，分层厚度不大于500毫米，分段长度不大于3米；所述混凝土坍落度范围为160mm到180mm；控制混凝土最高入模温度不大于30℃，里表温度差不大于25℃，表面与大气温度差不大于25℃，降温速率不大于2℃每小时；
步骤六：模板拆除，按照常规施工工艺，拆除模板并进行后续表面处理。
2.如权利要求1所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法，其特征在于：所述的控制网随着所述导流槽弧形坡面坡度的升高而加密。
3.如权利要求1所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法，其特征在于：所述混凝土浇筑采用分层分段中的分层是指水平方向进行分层施工。
一种变截面变坡度大体积混凝土导流槽施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法。
背景技术
[0002] 随着技术的发展，建筑形态也随着科技发展的需要在不断的改变，各种建筑部件的施工难度也不断加大，特别是对于变截面、变坡度大体积混凝土导流槽，该种导流槽不同于传统导流槽，其截面和坡度根据实际需要会设计成具有一定变化弧度的面，而现有的施工方法一方面不能满足变截面、变坡度大体积混凝土导流槽的施工要求，影响工程质量，另一方面现有的施工工艺在保证施工质量的同时存在施工进度缓慢，成本较高等缺陷。
发明内容
[0003] 本发明针对现有技术的不足，提出的一种新的变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法，该施工方法在保证质量的同时可以用于任意变截面、变坡度的混凝土导流槽的施工，具有安全稳定、施工成本低的特点。
[0004] 本发明所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法采用的技术方案包括在施工过程中依据弧度或坡度的变化调整测量控制网；采用三角斜撑马凳保证底板钢筋安装稳定；采用固定在已成型大体积混凝土底板上的定位螺栓抵抗模板浮力及混凝土侧压力；采用降低混凝土水化热、合理设置施工缝、加强测温养护等措施，控制大体积混凝土裂缝发生；严格控制耐火混凝土拌合、浇筑时间，分段施工，确保了大面积耐火混凝土浇筑质量。
[0005] 本发明所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法为：
[0006] 步骤一：测量放线，确定所述导流槽各施工工序段控制点坐标高程，采用以点带面、曲线变折线的方法，对所述导流槽弧形坡面进行转换，将转后的坐标数据设定在全站仪中，并利用全站仪建立控制点网格，具体步骤如下：
[0007] 以大体积混凝土底座的一角为原点，使用全站仪进行定位校核；在大体积混凝土底座四周设置至少3个控制桩点；以所述原点为基础，建立控制桩点的相对坐标；根据设计图纸，确定所述导流槽各施工工序段控制点坐标高程，并将所述导流槽弧形坡面转换成长度不大于1米、圆曲线正矢不大于30毫米的折线，建立水平向不大于5米，斜向不大于2米的测量控制网；以原点坐标为基础，结合控制点坐标高程及控制网，形成各施工工段的坐标参数，将坐标参数设置到全站仪中以建立所述导流槽表面控制点网格；
[0008] 步骤二：垫层施工，在所述大体积混凝土表面设置标高钢筋头，采用喷射的方式将混凝土喷射到大体积混凝土表面的施工面上，所述喷射混凝土的厚度等于所述设定的标高钢筋头的高度；
[0009] 步骤三：底板钢筋绑扎，具体工艺流程为：
[0010] ①预埋锚固钢筋头，垫层混凝土初凝前，按纵横双向间距不大于4.0m，埋设长度不小于200mm且直径大于等于25mm的热轧带肋钢筋，作为纵向防滑钢筋的锚固钢筋；
[0011] ②摆放纵向防滑钢筋，采用直径大于32mm的热轧带肋钢筋作为纵向防滑钢筋与所述锚固钢筋焊接连接；
[0012] ③在所述的纵向防滑钢筋上设置三角斜撑钢筋马凳，所述马凳的一条腿垂直于垫层表面且与另一条腿保持45度以上的夹角，所述马凳的水平构造钢筋与马凳腿处于同一平面内；所述马凳采用直径大于25mm的热轧带肋钢筋制作；马凳与马凳纵横向间距不大于1米；
[0013] ④沿马凳顶面横向绑扎上层横向构造钢筋，所述上层横向构造钢筋为直径大于32mm的热轧带肋钢筋；在纵向防滑钢筋与横向构造钢筋之间设置插筋，所述插筋一端绑定在横向构造钢筋上，一端绑定在纵向防滑钢筋上；沿纵向防滑钢筋方向纵向绑扎纵向剪刀撑构造钢筋，防止因坡度过大造成竖向插筋倾倒；
[0014] ⑤设定模板定位螺栓，所述模板定位螺栓垂直于纵向防滑钢筋且一端通过附加钢筋焊接在纵向防滑钢筋上；采用固定在已成型大体积混凝土底板上的定位螺栓抵抗模板浮力及混凝土侧压力；
[0015] 步骤四：模板安装，具体工艺流程为：
[0016] ①安装侧模板，所述侧模板选用砖模砌筑(外侧夯土密实)或多层板组拼模板安装；
[0017] ②安装顶面模板，所述的顶面模板预留有定位螺栓孔，所述顶面模板设置有横向次肋和纵向主肋，所述纵向主肋采用φ48.3壁厚3.6mm双钢管，间距不大于600mm；
[0018] ③用螺帽将模板与定位螺栓固定；
[0019] 步骤五：混凝土浇筑，所述混凝土浇筑采用分层分段、由下而上连续泵送浇筑，分层厚度不大于500毫米，分段长度不大于3米；所述混凝土坍落度范围为160mm到180mm；控制混凝土最高入模温度不大于30℃，里表温度差不大于25℃，表面与大气温度差不大于
25℃，降温速率不大于2℃每小时；
[0020] 步骤六：模板拆除，按照常规施工工艺，拆除模板并进行后续表面处理。
[0021] 进一步的，所述的控制网随着所述导流槽弧形坡面坡度的升高而加密。
[0022] 进一步的，所述混凝土浇筑采用分层分段中的分层是指水平方向进行分层施工。
[0023] 本发明所述技术方案的有益效果在于：本发明所述的一种变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工方法有效的解决了现有施工导流槽存在的施工精度和效率均较低的技术缺陷；同时本发明所述的技术方案采用了三角斜撑马凳保证底板钢筋安装稳定；采用了固定在已成型大体积混凝土底板上的定位螺栓抵抗模板浮力及混凝土侧压力；对于弧形坡面采用以点带面、曲线变折线的方法，利用全站仪准确的保证了施工质量；另外，可以利用CAD三维模型图形计算，采集各工序各施工段控制点坐标、高程，随时检测任意点偏差。
附图说明
[0024] 图1本发明所述的马凳结构示意图；
[0025] 图2本发明所述的插筋定位结构图；
[0026] 图3本发明所述的定位螺栓定位结构示意图；
[0027] 图4本发明所述的定位螺栓与底板钢筋连接节点结构示意图；
[0028] 图中：1马凳腿a，2马凳腿b，3锚固钢筋,4马凳的水平构造钢筋，5剪刀撑构造钢筋，6垫层，7插筋，8定位螺栓，9主肋，10次肋，11附加钢筋。
具体实施方式
[0029] 本发明所述的一种变截面变坡度大体积混凝土导流槽施工方法适用于坡度在0°到75°之间的变截面、变坡度大体积混凝土导流槽施工。
[0030] 本发明实施首先是对需施工的大体积混凝土进行测量放线，以大体积混凝土底座的一角为原点，使用全站仪进行定位校核；在大体积混凝土底座四周设置至少3个控制桩点；以所述原点为基础，建立控制桩点的相对坐标；根据设计图纸，确定所述导流槽各施工工序段控制点坐标高程，并将所述导流槽弧形坡面转换成长度不大于1米、圆曲线正矢不大于30毫米的折线，建立水平向不大于5米，斜向不大于2米的测量控制网；以原点坐标为基础，结合控制点坐标高程及控制网，形成各施工工段的坐标参数，将坐标参数设置到全站仪中以建立所述导流槽表面控制点网格。
[0031] 对大体积混凝土底座进行垫层施工，在所述大体积混凝土表面设置标高钢筋头，采用喷射的方式将混凝土喷射到大体积混凝土表面的施工面上，所述喷射混凝土的厚度等于所述设定的标高钢筋头的高度。
[0032] 在垫层1上进行底板钢筋绑扎，具体工艺流程为：
[0033] 预埋锚固钢筋头，垫层混凝土初凝前，按纵横双向间距不大于4.0m，埋设长度不小于200mm且直径大于等于25mm的热轧带肋钢筋，作为纵向防滑钢筋的锚固钢筋；摆放纵向防滑钢筋，采用直径大于32mm的热轧带肋钢筋作为纵向防滑钢筋与所述锚固钢筋焊接连接；
[0034] 在所述的纵向防滑钢筋上设置三角斜撑钢筋马凳，马凳结构如图1所示，所述马凳腿b2垂直于垫层表面且与另一条马凳腿a1保持45度以上的夹角，所述马凳的水平构造钢筋4与马凳腿处于同一平面内；所述马凳采用直径大于25mm的热轧带肋钢筋制作；马凳与马凳纵横向间距不大于1米。
[0035] 沿马凳顶面横向绑扎上层横向构造钢筋，所述上层横向构造钢筋为直径大于32mm的热轧带肋钢筋；在纵向防滑钢筋与横向构造钢筋之间设置插筋7，如图2所示，所述插筋7一端绑定在横向构造钢筋上，一端绑定在纵向防滑钢筋上；沿纵向防滑钢筋方向纵向绑扎纵向剪刀撑构造钢筋5，防止因坡度过大造成竖向插筋倾倒。
[0036] 如图3和图4所示，在垫层6上设置模板定位螺栓8，所述模板定位螺栓8垂直于纵向防滑钢筋且一端通过附加钢筋11焊接在纵向防滑钢筋上；
[0037] 模板安装安装顺序为先侧模板后顶面模板，所述侧模板选用砖模砌筑并且外侧需要用夯土密实，或者用多层板组拼模板安装；安装顶面模板时，所述的顶面模板预留有定位螺栓孔，所述顶面模板设置有横向次肋10和纵向主肋9，所述纵向主肋采用φ48.3壁厚3.6mm双钢管，间距不大于600mm，具体结构如图3所示；最后用螺帽将模板与定位螺栓固定。
[0038] 模板安装完成后，进行混凝土浇筑，所述混凝土浇筑采用分层分段、由下而上连续泵送浇筑，分层厚度不大于500毫米，分段长度不大于3米；所述混凝土坍落度范围为160mm到180mm；控制混凝土最高入模温度不大于30℃，里表温度差不大于25℃，表面与大气温度差不大于25℃，降温速率不大于2℃每小时。
[0039] 混凝土浇筑完毕后，根据混凝土凝固程度，对模板拆除，按照常规施工工艺，拆除模板并进行后续表面处理。
