制造气囊的方法

摘要

本发明公开了以下方式制造气囊。在第一结合步骤中，使各结构织物部中安装时被引到更靠近于主体织物部的周边部与摊开状态下的主体织物部结合。在第二结合步骤中，使没有重叠到结构织物部上的部分与主体织物部结合，以及，使重叠到结构织物部上的部分只与结构织物部结合。在第三结合步骤中，使结构织物部中在安装时远离主体织物部的周边部互相结合。

权利要求

1.一种制造气囊的方法，其中：

所述气囊通过使两个主体织物部的周边部结合而形成为囊状，以及，所述气囊具有膨胀部，由膨胀气体使所述膨胀部膨胀，所述气囊包括两个结构织物部，

第一分隔件安装成在所述主体织物部之间延伸，

具有延伸端的第二分隔件安装成在所述主体织物部之间延伸，处于这样一种状态，其中，所述第二分隔件在与所述第一分隔件相交的方向延伸，以及，使所述延伸端重叠到所述结构织物部上，所述膨胀部的至少一部分被所述第一分隔件和所述第二分隔件分成多个膨胀室，所述制造气囊的方法的特征在于：第一结合步骤，其中，使各结构织物部中在安装时被引到更靠近于所述主体织物部的周边部与摊开状态下的所述主体织物部结合；

第二结合步骤，其中，在处于摊开状态的所述第二分隔件的一对外周边部中，使没有重叠到所述结构织物部上的部分与所述主体织物部结合，以及，使重叠到所述结构织物部上的部分只与所述结构织物部结合；以及第三结合步骤，其中，使所述结构织物部中在安装时远离所述主体织物部的周边部互相结合。

2.根据权利要求1所述的制造气囊的方法，其中，所述第三结合步骤包括：在使所述结构织物部中在安装时远离所述主体织物部的周边部互相结合的工序期间，形成用于使彼此相邻的所述膨胀室连通的开口以及用于开闭所述开口的阀，所述第一分隔件处于所述膨胀室之间。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的制造气囊的方法，其中，所述第二结合步骤包括使用所述第二分隔件，所述第二分隔件包括开口以及阀，所述开口用于使彼此相邻的所述膨胀室连通，以及，所述阀用于开闭所述开口。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的制造气囊的方法，其中，所述第二结合步骤包括使用所述第二分隔件，所述第二分隔件具有内排出孔，所述内排出孔用于使彼此相邻的所述膨胀室连通。

5.一种制造气囊的方法，其中：

所述气囊通过使两个主体织物部的周边部结合形成为囊状，以及，所述气囊具有膨胀部，由膨胀气体使所述膨胀部膨胀，所述气囊包括两个结构织物部，

第一分隔件安装成在所述主体织物部之间延伸，

具有延伸端的第二分隔件安装成在所述主体织物部之间延伸，处于一种状态，其中，所述第二分隔件在与所述第一分隔件相交的方向延伸，以及，使所述延伸端重叠到所述结构织物部上，所述膨胀部的至少一部分被所述第一分隔件和所述第二分隔件分成多个膨胀室，所述第二分隔件包括两个织物片，所述两个织物片彼此独立，以及，所述织物片中的至少一个具有内排出孔，所述制造气囊的方法的特征在于：

第一结合步骤，其中，使各结构织物部中在安装时被引到更靠近于所述主体织物部的周边部与摊开状态下的所述主体织物部结合；

第二结合步骤，其中，在所述第二分隔件的各织物片的外周边部中，使没有重叠到所述结构织物部上的部分与所述主体织物部结合，以及，使重叠到所述结构织物部上的部分只与所述结构织物部结合；

联结步骤，用于使所述织物片在其内周边部处互相联结；以及第三结合步骤，其中，使所述结构织物部中在安装时远离所述主体织物部的周边部互相结合。

6.根据权利要求5所述的制造气囊的方法，其中：

当所述气囊处于未膨胀而展开状态时，使所述第二分隔件的所述织物片在所述主体织物部之间互相重叠，在所述第二结合步骤中，将所述织物片中相对于膨胀气体流动方向位于下游侧的周边部定义为所述外周边部，以及在所述联结步骤中，将所述织物片中相对于所述膨胀气体流动方向位于上游侧的周边部定义为所述内周边部，以及，将所述内周边部掏出至下游侧，其中，在这种状态下，使所述织物片的所述内周边部互相联结。

说明书

制造气囊的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种制造气囊的方法，采用该气囊作为安装在交通工具如机动车中的气囊装置的构成部件，并且使该气囊在乘员附近展开并膨胀，以约束并保护乘员。

背景技术

[0002] 对于保护就座于座椅的乘员免受施加至交通工具如机动车的冲击而言，气囊装置是有效的。日本实用新型公开No.5-42001披露了这样一种气囊装置。作为气囊装置的一部分，气囊的外形由气囊主体形成。如图25中所示，通过沿周边使一对主体织物部152互相结合，将气囊主体151形成为囊状外形。气囊主体151包括膨胀部，由响应于施加至车辆的冲击而供给的膨胀气体，使膨胀部膨胀。

[0003] 膨胀部具有膨胀室，膨胀室由安装成在主体织物部152之间延伸的第一分隔件153以及第二分隔件154限定。各第二分隔件154具有这样的部分，该部分在与第一分隔件相交的方向(图25中观察为大致左右方向)延伸，并且接触第一分隔件153。膨胀室包括：第一膨胀室155，向其供给来自充气器(未示出)的膨胀气体；以及第二膨胀室156，其与第一膨胀室155相邻，第一分隔件153处于二者之间。

[0004] 第一分隔件153具有开口157，各开口157与第二膨胀室156之一对应。经由对应的开口157，使第一膨胀室155与各第二膨胀室156连接。第一分隔件153还具有止回阀158，各止回阀158位于与开口157之一对应的位置处。各止回阀158允许膨胀气体从第一膨胀室155流向对应的第二膨胀室156，同时限制膨胀气体回流(从第二膨胀室156到第一膨胀室155)。

发明内容

[0005] 气囊主体151具有膨胀部，膨胀部被多个分隔件(第一分隔件153和第二分隔件154)分成多个膨胀室(第一膨胀室155和第二膨胀室156)，各分隔件安装成在主体织物部
152之间延伸。在具有这种结构的气囊主体151中，将分隔件(第一分隔件153和第二分隔件
154)安装至气囊主体151的方式是艰巨的任务。特别地，在上述文献公开的内容中，各第二分隔件154安装成在主体织物部152之间延伸，同时，局部在与第一分隔件153相交的方向延伸，并且使其安装至第一分隔件153。在这种气囊中，第二分隔件154的安装比较麻烦。然而，该文献公开内容只叙述了气囊的结构，没有描述制造该气囊的方法。

[0006] 据此，本发明的目的是，提供一种容易制造气囊的方法，该气囊具有被第一分隔件和第二分隔件分成多个膨胀室的膨胀部，第一分隔件安装成在一对主体织物部之间延伸，以及，第二分隔件安装成在主体织物部之间延伸，同时接触第一分隔件。

[0007] 为了实现上述目的，以及，根据本发明的一方面，提供了一种制造气囊的方法。该气囊通过使两个主体织物部的周边部结合形成为囊状，并且具有膨胀部，由膨胀气体使该膨胀部膨胀。气囊包括两个结构织物部。第一分隔件安装成在主体织物部之间延伸。具有延伸端的第二分隔件安装成在主体织物部之间延伸，处于一种状态，其中第二分隔件在与第一分隔件相交的方向延伸，并且使延伸端重叠到结构织物部上。膨胀部的至少一部分被第一分隔件和第二分隔件分成多个膨胀室。本气囊制造方法包括第一结合步骤、第二结合步骤、以及第三结合步骤。在第一结合步骤中，使各结构织物部中在安装时被引到更靠近于主体织物部的周边部与摊开状态下的主体织物部结合。在第二结合步骤中，在处于摊开状态的第二分隔件的一对外周边部中，使没有重叠到结构织物部上的部分与主体织物部结合，以及，使重叠到结构织物部上的部分只与结构织物部结合。在第三结合步骤中，使结构织物部中在安装时与主体织物部分开的周边部互相结合。

附图说明

[0008] 图1是根据第一实施例的气囊制造方法的侧视图，示出由本方法制造的气囊、车辆座椅、以及乘员之间的位置关系；

[0009] 图2是示意性剖视俯视图，示出根据第一实施例的车辆座椅、气囊、乘员、以及车身侧部的位置关系；

[0010] 图3是局部剖视俯视图，示出其中安装有第一实施例气囊模组的靠背侧部的内部结构；

[0011] 图4是侧视图，图示第一实施例中气囊主体处于未膨胀而展开状态的状态下的气囊模组；

[0012] 图5A是局部剖视侧视图，连同乘员一起，示出图4中所示气囊模组的内部结构；

[0013] 图5B是图示图5A中一部分的放大局部剖视侧视图；

[0014] 图6是分解轴测图，示出作为第一实施例的气囊构成部件的主体织物部、横向分隔件、以及竖向分隔件；

[0015] 图7是说明性轴测图，示出根据第一实施例的气囊的第一结合步骤；

[0016] 图8是说明性轴测图，示出根据第一实施例的气囊的第二结合步骤；

[0017] 图9是切除了主体织物部一部分的说明性局部轴测图，示出根据第一实施例的气囊的第三结合步骤；

[0018] 图10是说明性轴测图，示出根据第一实施例的气囊的第四结合步骤；

[0019] 图11是沿图4中的线11-11的局部剖视图，示意性示出气囊的内部结构；

[0020] 图12是沿图4中的线12-12的放大局部剖视图，示意性示出气囊的内部结构；

[0021] 图13是沿图4中的线13-13的放大局部剖视图，示意性示出气囊的内部结构；

[0022] 图14是沿图13中的线14-14的局部剖视图，示意性示出气囊的内部结构；

[0023] 图15是局部剖视俯视图，图示这样的状态，其中，图3的气囊主体已经从车辆座椅伸出而展开并膨胀，其一部分留于靠背中；

[0024] 图16是局部轴测图，示出第一实施例的竖向分隔件张紧时的压力调节阀及其周围；

[0025] 图17A至图17C是剖视侧视图，示意性示出第一实施例的压力调节阀的操作；

[0026] 图18是对应于图14的局部剖视图，示意性示出横向分隔件张紧时气囊的内部结构；

[0027] 图19是根据第二实施例的气囊制造方法的侧视图，示出的气囊模组处在气囊主体处于未膨胀而展开状态的状态下；

[0028] 图20是对应于图8的说明性轴测图，示出根据第二实施例的用于气囊的第二结合步骤；

[0029] 图21是根据第三实施例的气囊制造方法的局部剖视侧视图，对应于图5，并且示出气囊模组的内部结构；

[0030] 图22是说明性轴测图，示出用于根据第三实施例气囊的第二结合步骤；

[0031] 图23是说明性轴测图，示出用于根据第三实施例气囊的联结步骤；

[0032] 图24是局部剖视侧视图，示出根据变化例的气囊模组的内部结构；以及[0033] 图25是轴测图，示出常规气囊装置中的气囊。

具体实施方式

[0034] 第一实施例

[0035] 下面，参照图1至图18，描述根据第一实施例的气囊制造方法。本方法用于制造侧气囊装置中的气囊。

[0036] 侧气囊装置安装在交通工具中，本实施例中交通工具是机动车(车辆)。下文中，车辆前进方向称为前方，以及，相反方向称为后方。车辆宽度方向的中间用作车辆宽度方向的基准。靠近宽度方向中间的一侧称为车辆的“内侧”，而远离宽度方向中间的一侧称为车辆的“外侧”。

[0037] 假设中等体形的乘员(成人)以适当姿势就座于车辆座椅中。

[0038] 如图1和图2中所示，车辆座椅12布置在车辆10的车身侧部11内侧(图2中观察为上侧)。车身侧部11指位于车辆10一侧的车辆构成部件，并且主要与车门及立柱对应。例如，对应于前座椅的车身侧部11部分包括前车门、中柱(B柱)等。对应于后座椅的车身侧部11部分包括侧车门(后车门)的后部、C柱、轮室的前部、后侧围板等。

[0039] 车辆座椅12包括椅垫13和靠背14。靠背14从椅垫13后端向上延伸，并且包括能调节靠背14倾斜角度的倾斜调节结构。车辆座椅12布置在车辆10中，使得靠背14面朝车辆10前方。这样布置的车辆座椅12的宽度方向与车辆10的宽度方向一致。

[0040] 靠背14包括靠背主体15以及一对侧支撑部16，侧支撑部16设置于靠背主体15的宽度方向两侧。靠背主体15向后方倾斜，并且从后面支撑乘员P的上身。侧支撑部16自靠背主体15向前方凸出，并且约束乘员P上身在宽度方向移动，乘员P就座于椅垫13上，并且斜倚靠背主体15。

[0041] 现在，描述靠背14外侧部的内部结构，靠背14的外侧部包括外侧支撑部16。

[0042] 形成靠背14框架的椅框装在靠背14中。如图3中所示，椅框一部分位于靠背14的外侧部(图3中观察为下部)。椅框的这部分(下文称为侧框部17)通过弯折金属板形成。由弹性材料例如聚氨酯泡沫制成的椅衬18，设置于包括侧框部17在内的椅框的前侧。此外，由例如塑料制成的硬背板19布置在椅框的背面。虽然椅衬18覆盖有蒙皮，图3中没有图示蒙皮。这同样适用于下文所要讨论的图15。

[0043] 在椅衬18中，在侧框部17外侧附近设置收纳部21。收纳部21位于靠背14的上下方向中部，并且在就座于车辆座椅12的乘员P的斜后方及附近(参见图1和图2)。收纳部21容纳侧气囊装置的气囊模组AM。

[0044] 狭缝22形成为从收纳部21外侧前拐角延伸。狭缝22斜向前并且朝外部延伸。椅衬18的前拐角18C与狭缝22之间的部分(图3中被双点划线围住的部分)形成易破部23，易破部
23设计成由下文讨论的气囊40使其破裂。

[0045] 气囊模组AM安装在靠背14中，气囊模组AM包括气囊40以及充气器组件30作为其主要构成部件。现在，对这些构成部件的每一个进行描述。

[0046] <充气器组件30>

[0047] 如图3至图5中所示，充气器组件30包括：充气器31，其产生气体；以及保持架32，其围住充气器31。在第一实施例中，采用烟火式充气器作为充气器31。充气器31为大致柱状，并且容纳有产生膨胀气体的气体发生剂(未示出)。在充气器31的下端设置出气口31A。电气配线(未示出)是用于向充气器31施加触发信号的配线，电气配线与充气器31的上端连接。

[0048] 取代使用气体发生剂的烟火式充气器，可使用混合式充气器，用低爆速炸药使充满高压气体的高压气瓶的分隔壁破裂，喷出膨胀气体。

[0049] 保持架32起到扩散器的作用，用于控制所排出膨胀气体的方向，并且还起到将充气器31连同气囊40一起紧固于侧框部17的作用(参见图3)。通过将板材例如金属板弯折成大致于上下方向延伸的筒状，形成的保持架32大部分。保持架32至少在下端处具有开口端32A。保持架32在出气口31A前面的位置处具有窗口33。从充气器31排出的相当多的膨胀气体通过开口端32A和窗口33(向下以及向前)送到保持架32外部。第一实施例构造成，使得从开口端32A排出的膨胀气体量大于从窗口33排出的膨胀气体量。

[0050] 螺栓34固定于保持架32。螺栓34起到紧固件的作用，用于将保持架32安装至侧框部17。换而言之，利用保持架32，使螺栓34间接固定至充气器31。

[0051] 充气器组件30的充气器31和保持架32可以成一体。

[0052] 如图1和图2中所示，气囊40的外形由气囊主体41形成。

[0053] <气囊主体41>

[0054] 车辆10例如行驶时，如果由于侧面碰撞等向车辆10的车身侧部11施加冲击，充气器31向气囊主体41供给膨胀气体。使气囊主体41从靠背14向前伸出，有一部分留在靠背14中。气囊主体41构造成，使其在就座于车辆座椅12的乘员P附近展开并膨胀，以约束并保护乘员免受冲击。

[0055] 图4示出气囊模组AM，其处在气囊主体41展开成平面状但没有充以膨胀气体的状态(下文称为未膨胀而展开状态)。图5A连同乘员P一起示出气囊模组AM，其中，在车辆宽度方向中部处，将处在图4中未膨胀而展开状态下的气囊主体41剖开，以示出气囊模组AM的内部结构。

[0056] 如图4和图5A中所示，沿设于中部的折叠线42折叠单个织物片(也称为基底织物，或织物板料)，使其于车辆座椅12的宽度方向(车辆宽度方向)重叠，并且使重叠部结合成为囊状，藉此，形成气囊主体41。在本实施例中，为了区分气囊主体41的两个重叠部，将位于内侧的部分称为主体织物部43(参见图5A)，以及，将位于外侧的部分称为主体织物部44(参见图4)。

[0057] 在第一实施例中，织物片对半折叠成，使得折叠线42位于气囊主体41的后端。然而，织物片也可以对半折叠成使得折叠线42位于其他端，例如前端、上端或下端。气囊主体41也可以由沿折叠线42分开的两个织物片形成。在这种情况下，通过于车辆座椅12宽度方向(车辆宽度方向)使两个织物片重叠，并且使织物片结合成为囊状，形成气囊主体41。此外，气囊主体41可以由三个或更多织物片形成。

[0058] 在气囊主体41中，主体织物部43、44的外形相对于折叠线42是对称的(参见图6)。设定主体织物部43、44的形状及尺寸，从而，使气囊主体41在车辆座椅12与车身侧部11之间展开并膨胀时，主体织物部43、44能占据与车辆座椅12上所坐乘员P的大部分上身(自腰部PP到肩部PS的区段)相对应的区域。

[0059] 主体织物部43、44适宜由具有高强度并具有挠性以易于折叠的材料形成。该材料可以是例如聚酯线或聚酰胺线所形成的机织布。

[0060] 在设置于主体织物部43、44周边的周边结合部45处，使主体织物部43、44结合。在第一实施例中，通过用缝合线缝合除后端(折叠线42附近部分)之外的主体织物部43、44周边部，形成周边结合部45的大部分。对于下文将要讨论的环圈结合部48、环形结合部53、外结合部72、84、85、内结合部73、93、145、以及结合部76、77，这些特征是共同的。

[0061] 在图4至图10、图16、以及图19至图24中，用三种线表示缝合部。第一种线包括断续布置的、有一定长度的粗线(一种虚线)，并且表示从侧面观察的缝合部(参见图4中的周边结合部45)。第二种线包括断续布置的、有一定长度(长于一般虚线)的细线(一种虚线)，并且表示位于例如外侧主体织物部44后面且不能直接看到或者说隐藏的缝合线的状态(参见图5A中的内结合部93)。第三种线包括以预定间隔布置的点(一种虚线)，并且表示缝合线处在主体织物部43与主体织物部44(其作为缝合对象)之间、以及处在结构织物部66与结构织物部69之间位置处的状态(参见图5A中的周边结合部45)。也就是，在由第三种线表示缝合部的附图中，示出了沿穿过缝合部的截面的结构。

[0062] 如图4至图6中所示，在主体织物部43与主体织物部44之间被周边结合部45围住的空间作为膨胀部46。由膨胀气体使膨胀部46在乘员P上身的侧面展开并膨胀时，膨胀部46约束上身的大部分，并且保护上身免受冲击。

[0063] 也可以通过不同于上述使用缝合线进行缝合的方法形成周边结合部45，例如，可以通过使用粘合剂形成周边结合部45。对于下文将要讨论的环圈结合部48、环形结合部53、外结合部72、84、85、内结合部73、93、以及结合部76、77，这些特征是共同的。

[0064] 主体织物部43、44具有狭缝47，该狭缝47位于后端并且处于上下方向中部(参见图7)。狭缝47在垂直于折叠线42的方向延伸越过折叠线42。主体织物部43、44在狭缝47周围还具有环圈结合部48。环圈结合部48加强主体织物部43、44中位于狭缝47周围的部分，从而防止该部分被撕破。

[0065] 位于狭缝47上方的主体织物部43、44部分形成内折部49，将内折部49折叠在其余部分内。由上述周边结合部45，使内折部49的上端与主体织物部43、44的其余部分结合。当形成内折部49时，使狭缝47打开成大致圆形，以形成用于充气器组件30的插入口51。

[0066] 内侧主体织物部43具有螺栓孔52(本实施例中其数量是2个)，螺栓孔52位于折叠线42附近，并且位于狭缝47下方。将保持架32的螺栓34(参见图3)穿过螺栓孔52。在各螺栓孔52周围设置环形结合部53。环形结合部53加强主体织物部43中位于螺栓孔52周围的部分，从而防止这些部分被撕破。

[0067] 如图5A中所示，膨胀部46分成：第一膨胀室61，通过供以膨胀气体而展开并膨胀；第二膨胀室62，其位于第一膨胀室61前面，竖向分隔件81处于二者之间；以及第三膨胀室
63，其位于第一膨胀室61和第二膨胀室62的下方，横向分隔件64处于第三膨胀室63与第一膨胀室61和第二膨胀室62之间。竖向分隔件81和横向分隔件64各自具有与通常称为系绳(tether)的部件相同的结构。

[0068] 横向分隔件64与第一分隔件对应。竖向分隔件81与第二分隔件对应。第一膨胀室61、第二膨胀室62、以及第三膨胀室63与多个膨胀室对应。

[0069] <横向分隔件64>

[0070] 如图5A、图5B、以及图6中所示，沿设定于中部的折叠线65，折叠单个织物片，以使其于车辆座椅12的宽度方向(车辆宽度方向)重叠，并且使重叠部安装成在主体织物部43的下部与主体织物部44的下部之间延伸，藉此，形成横向分隔件64。主体织物部43、44的下部是与乘员P的腰部PP和胸部PT之间分界对应的部分。织物片适宜由具有高强度和挠性的材料例如织造织物形成，使其能易于折叠。

[0071] 横向分隔件64也可以由沿折叠线65分开的两个织物片形成。不管形成横向分隔件64的织物片的数量是多少，横向分隔件64都具有足够宽度，以使其安装成在膨胀状态下于主体织物部43与主体织物部44之间延伸。

[0072] 为了区分横向分隔件64的两个重叠部，将位于内侧的部分称为结构织物部66，以及，将位于外侧的部分称为结构织物部69(参见图14)。

[0073] 内侧结构织物部66的主要部分由主体形成织物部67形成，该主体形成织物部67从主体织物部43的后端延伸至前端。主体形成织物部67倾斜成使其朝前端降低。除了主体形成织物部67之外，结构织物部66还包括延伸部68，延伸部68从主体形成织物部67的后端向前并向下延伸。

[0074] 外侧结构织物部69的主要部分由主体形成织物部70形成，主体形成织物部70从主体织物部44的后端延伸至前端。主体形成织物部70倾斜成使其朝前端降低。除了主体形成织物部70之外，结构织物部69还包括延伸部71，延伸部71从主体形成织物部70的后端向前并向下延伸。

[0075] 如上所述对半折叠的横向分隔件64置于主体织物部43与主体织物部44之间，折叠线65与折叠线42相一致(参见图14和图18)。内侧主体形成织物部67具有沿上周边形成的外结合部72。由外结合部72，使内侧主体形成织物部67与内侧主体织物部43结合。类似地，外侧主体形成织物部70具有沿上周边形成的外结合部72。由外结合部72，使外侧主体形成织物部70与外侧主体织物部44结合。此外，由位于下周边的内结合部73，使主体形成织物部67、70互相结合。横向分隔件64张紧时，使主体形成织物部67、70的上部被引到更靠近于主体织物部43、44。在相同状态下，使主体形成织物部67、70的下部远离主体织物部43、44。

[0076] 此外，由周边结合部45，使主体形成织物部67、70的前端与主体织物部43、44的前端结合(缝合在一起)(参见图5A和图5B)。膨胀部46中位于横向分隔件64下方的空间形成第三膨胀室63，第三膨胀室63在就座于车辆座椅12的乘员P腰部PP的侧方展开并膨胀。

[0077] 当膨胀部46展开并膨胀时，横向分隔件64于车辆座椅12宽度方向(车辆宽度方向)张紧，以限制膨胀部46于相同方向的厚度(参见图18)。

[0078] <竖向分隔件81>

[0079] 图11示出沿图4中的线11-11的剖视结构，以及，图12示出沿图4中的线12-12的剖视结构。图13示出沿图4中的线13-13的剖视结构，以及，图14示出沿图4中的线14-14的剖视结构。在图11至图14中，省略了各构成部件的厚度。内结合部93在图11中表示为Z字线。如图16中所示，竖向分隔件81具有足够宽度，以使其安装成在膨胀状态下于主体织物部43与主体织物部44之间延伸。如图5A、图5B、图11、以及图12中所示，当气囊主体41处于未膨胀而展开状态时，使竖向分隔件81在主体织物部43与主体织物部44之间沿上下方向延伸的折叠线
82对半折叠，因而，使两个外周边部83互相靠近。折叠的竖向分隔件81布置在膨胀部46中(在主体织物部43与主体织物部44之间)，折叠线82位于周边部83的上游。竖向分隔件81大致于上下方向延伸，竖向分隔件81与横向分隔件64相交。

[0080] 在本说明书中，关于膨胀气体的流动方向，靠近充气器组件30一侧称为上游侧，而远离充气器组件30一侧称为下游侧。

[0081] 如图4和图8中所示，在上端或上延伸端处，使折叠的竖向分隔件81与气囊主体41结合。也就是，由周边结合部45，使竖向分隔件81的上端与主体织物部43、44的上端结合(缝合在一起)。

[0082] 此外，在下端或下延伸端处，将折叠的竖向分隔件81布置在结构织物部66与结构织物部69之间，并且，重叠到主体形成织物部67、70的后部上。由内结合部73，使折叠的竖向分隔件81下端与横向分隔件64的主体形成织物部67、70结合(缝合在一起)。

[0083] 如图6中所示，竖向分隔件81在折叠线82方向(下文称为竖向)的尺寸长于在垂直于折叠线82的方向(下文称为横向)的尺寸。如图8中所示，由沿一对外周边部83设置的外结合部84，使没有重叠到主体形成织物部67、70上的竖向分隔件81部分与主体织物部43、44结合。由沿周边部83下部设置的外结合部85，使重叠到主体形成织物部67、70上的竖向分隔件81部分只与主体形成织物部67、70结合(参见图13)。

[0084] 通过上述结合操作，将竖向分隔件81安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸。当气囊主体41处于未膨胀而展开状态时，竖向分隔件81对半折叠(参见图5A、图5B、以及图11至图13)。第一膨胀室61展开并膨胀时，竖向分隔件81于横向(车辆宽度方向)张紧(参见图16)，以限制第一膨胀室61的厚度。

[0085] 膨胀部46中位于横向分隔件64上方的膨胀室展开并膨胀时，竖向分隔件81位于乘员P上身的后半部与前半部之间分界处附近。位于横向分隔件64上方且位于竖向分隔件81后方的膨胀室形成第一膨胀室61，来自充气器31的膨胀气体首先供给至第一膨胀室61。位于竖向分隔件81前方的膨胀室形成第二膨胀室62。第一膨胀室61在乘员P肩部PS以及胸部PT后半部的侧面展开并膨胀，从而，约束并保护肩部PS以及胸部PT后半部。第二膨胀室62在胸部PT前半部的侧面展开并膨胀，从而，约束并保护胸部PT前半部。

[0086] 如图8和图16中所示，竖向分隔件81具有布置于竖向(上下方向)的两个织物片86、87。竖向分隔件81由具有高强度并具有挠性以易于折叠的材料例如机织织物形成。

[0087] 如图5B和图16中所示，将上织物片86和下织物片87互相重叠成带状外形，以其缘部88E、89E互相对齐。在带状重叠部91与其余部分(下文称为非重叠部92)之间的分界处，内结合部93于横向(车辆宽度方向)延伸，在该内结合部93处使上织物片86和下织物片87互相结合。该分界于向上方向及向下方向之一(第一实施例中为向下方向)以预定距离偏离缘部88E、89E。

[0088] 如图5A所示，当容纳在气囊主体41后端部中时，大部分充气器组件30布置成大致在上下方向延伸。充气器组件30的上部延伸穿过插入口51，以暴露于气囊主体41外部。将保持架32的螺栓34穿过螺栓孔52(参见图6)。在相对于气囊主体41确定位置的状态下，插入螺栓34，使充气器组件30与气囊主体41接合。在这种状态下，出气口31A位于第一膨胀室61后面位置处，并且位于第三膨胀室63附近。

[0089] 横向分隔件64具有开口74以及止回阀75，以及，竖向分隔件81具有开口94以及压力调节阀97。

[0090] <开口74和止回阀75>

[0091] 如图5A、图5B和图6中所示，开口74连接膨胀部46中位于横向分隔件64下方的膨胀室(第三膨胀室63)与位于横向分隔件64上方的膨胀室(第一膨胀室61)。

[0092] 在主体形成织物部67、70的后部，横向分隔件64的内结合部73未结合。换而言之，在包括折叠线65在内的区域中，不设置使主体形成织物部67、70互相结合的内结合部73。按这种方式，由没有设置内结合部73的未结合部分，构成开口74。

[0093] 止回阀75构造成限制膨胀气体在开口74处的流动。也就是，止回阀75允许膨胀气体从第一膨胀室61向第三膨胀室63流动，但限制在相反方向的流动。

[0094] 由沿周边形成的结合部76，使折叠的延伸部68、71的前周边互相结合。结合部76的上端与结合部73的后端连接。由沿后周边形成的结合部77，使折叠的延伸部68、71的后部互相结合。结合部76、77倾斜成朝前端降低。此外，由折叠的延伸部68、71，使折叠延伸部68、71中位于结合部77后面的部分与主体织物部43、44的后下端结合(缝合在一起)。内侧延伸部68中被开口74和结合部76、77围住的部分，形成止回阀75的阀体78。此外，外侧延伸部71中被开口74和结合部76、77围住的部分，形成止回阀75的阀体79。当阀体78、79中的一个阀体与另一阀体分开时，止回阀75允许膨胀气体流动。止回阀75的这种状态称为阀打开状态。当阀体78、79至少在其一部分中互相接触时，止回阀75限制膨胀气体的流动。止回阀75的这种状态称为阀关闭状态。

[0095] <开口94和压力调节阀97>

[0096] 如图5A、图5B和图16中所示，开口94和压力调节阀97大致位于竖向及横向中心。具体而言，竖向分隔件81中的内结合部93在一部分处(第一实施例中为包括折叠线82在内的区域)未结合。换而言之，在重叠部91与非重叠部92之间分界中跨越折叠线82延伸的部分处，不存在使上织物片86和下织物片87互相结合的内结合部93。没有设置内结合部93的未结合部分构成开口94，开口94是于横向(车辆宽度方向)延伸的狭缝，并且使第一膨胀室61与第二膨胀室62互相连接。横向(车辆宽度方向)与向车辆10施加冲击的方向相同。

[0097] 压力调节阀97调节膨胀气体在开口94处的流动，从而，调节第一膨胀室61和第二膨胀室62中的内压。具体而言，在第一膨胀室61膨胀并约束乘员P之前，使压力调节阀97关闭，从而，限制膨胀气体通过开口94从第一膨胀室61向第二膨胀室62流出。当第一膨胀室61约束乘员P时，因约束所产生并施加的外力导致竖向分隔件81的张紧状态变化，响应于此变化，压力调节阀97打开，从而，取消此限制。

[0098] 位于开口94与缘部88E之间的重叠部91部分形成压力调节阀97的阀体95，以及，位于开口94与缘部89E之间的重叠部91部分形成压力调节阀97的阀体96。当阀体95、96至少局部例如在末端95T、96T处互相接触时，限制膨胀气体通过阀体95与阀体96之间流动(参见图17A、图17B)。压力调节阀97的这种状态称为阀关闭状态。此外，当打开开口94，并且使整个阀体95与整个阀体96分开时，允许膨胀气体通过阀体95与阀体96之间流动(参见图17C)。压力调节阀97的这种状态称为阀打开状态。

[0099] 此外，在膨胀部46展开并膨胀之前，具有阀体95、96的重叠部91位于第一膨胀室61中。

[0100] 在重叠部91与非重叠部92之间的分界处，向上或向下(第一实施例中为向上)折叠重叠部91，以使其重叠到非重叠部92之一上。此外，在沿内结合部93方向(横向，车辆宽度方向)的端部处，由外结合部84，使折叠的带状重叠部91与气囊主体41的主体织物部43、44以及非重叠部92结合(缝合在一起)(参见图5A和图8)。

[0101] 如上所述构造第一实施例的气囊40。现在，参照图7至图10，描述制造气囊40的方法。特别地，对将横向分隔件64和竖向分隔件81安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸的方法进行描述。在制造过程中，依次执行下述第一至第四结合步骤。

[0102] <第一结合步骤>

[0103] 如图7中所示，在第一结合步骤中，气囊主体41和横向分隔件64都是摊开的。在气囊主体41中，预先形成狭缝47、环圈结合部48、螺栓孔52、以及环形结合部53。

[0104] 以折叠线65与折叠线42相一致的方式，将横向分隔件64重叠到(覆盖于)气囊主体41的下部。具体而言，将内侧结构织物部66重叠到对应主体织物部43的下部，以及，将外侧结构织物部69重叠到对应主体织物部44的下部。

[0105] 将内侧主体形成织物部67在其上周边处与主体织物部43缝合，以及，将外侧主体形成织物部70在其上缘部与主体织物部44缝合。这样形成外结合部72。外结合部72使各结构织物部66、69中位置更靠近于主体织物部43、44的上周边与摊开的主体织物部43、44结合。

[0106] <第二结合步骤>

[0107] 如图8中所示，在第二结合步骤中，沿折叠线42、65将气囊主体41的后部以及横向分隔件64的后部对半折叠(参见图7)。除后部之外的气囊主体41、以及除后部周外的横向分隔件64是摊开的。

[0108] 将摊开的竖向分隔件81重叠到部分摊开的气囊主体41以及部分摊开的横向分隔件64上。在第二结合步骤之前，由内结合部93，使上织物片86和下织物片87互相结合，形成开口94以及压力调节阀97，从而形成竖向分隔件81。

[0109] 使摊开竖向分隔件81周边部83中没有铺在结构织物部66、69上的部分与主体织物部43、44缝合，因而，形成一对外结合部84。

[0110] 此外，使竖向分隔件81的周边部83中铺在结构织物部66、69上的部分只与主体形成织物部67、70缝合，因而，形成一对外结合部85。

[0111] 通过第二结合步骤，将具有开口94和压力调节阀97的竖向分隔件81安装成在主体织物部43、44之间延伸，并且使竖向分隔件81一侧的延伸端(下端)与横向分隔件64联结(参见图13)。

[0112] <第三结合步骤>

[0113] 在第三结合步骤中，将第二结合步骤中局部摊开的部分(气囊主体41、横向分隔件64、以及竖向分隔件81)沿折叠线82(参见图8)对半折叠，如图9中所示。在这种状态下，使主体形成织物部67、70的下周边互相缝合，从而形成内结合部73和开口74。使延伸部68、71的前周边缝合在一起，从而形成结合部76，并且，使后缘部缝合在一起，从而形成结合部77。随着形成结合部76、77，形成了具有阀体78、79的止回阀75。主体形成织物部67、70的下周边、前周边、以及后周边是在安装时更远离主体织物部43、44一侧的周边。

[0114] 按这种方式，在使结构织物部66、69的下周边(横向分隔件64张紧时更远离主体织物部43、44的周边)结合的工序中，形成了开口74和止回阀75，横向分隔件64处于上下相邻的膨胀室(第一膨胀室61和第三膨胀室63)之间，开口74使这些膨胀室互相连通，止回阀75选择性地打开及关闭开口74。也就是，第三结合步骤不仅使结构织物部66、69的周边结合，而且形成了开口74以及止回阀75。

[0115] 在第三结合步骤时，如图9中所示，将主体织物部43、44中位于外结合部72下方的部分向上并向外折叠，使得横向分隔件64露出。在图9中，示出一部分被切除的外侧主体织物部44。

[0116] 第一结合步骤至第三结合步骤不包括任何特别困难的工序。各结合步骤中缝合的相继执行，使互相联结的横向分隔件64以及竖向分隔件81安装成，在主体织物部43与主体织物部44之间延伸。

[0117] <第四结合步骤>

[0118] 在第四结合步骤中，将位于狭缝47上方的主体织物部43、44部分折叠进其余部分，因而，形成内折部49，如图9和图10中所示。在这种状态下，将主体织物部43、44的周边缝合在一起，从而形成周边结合部45。周边结合部45使主体织物部43、44互相结合，并且使内折部49的上端与主体织物部43、44的其余部分结合(缝合在一起)。另外，使横向分隔件64的主体形成织物部67、70的前端与主体织物部43、44的前端结合(缝合在一起)。此外，使延伸部68、71中位于结合部77后面的部分与主体织物部43、44的后下端结合(缝合在一起)。此外，使折叠的竖向分隔件81的上端与主体织物部43、44的上端结合(缝合在一起)。，[0119] 按这种方式形成气囊40，其中将横向分隔件64和竖向分隔件81安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸。如图10中所示，在外侧主体织物部44上，周边结合部45、环圈结合部48的一部分、以及外结合部72、84露出作为线缝。除了这些部件，在内侧主体织物部43上，环形结合部53也露出作为线缝。

[0120] 由于将气囊40(参见图4至图5B)如图3中所示那样折叠，使包括充气器组件30和气囊40作为主要构成部件的气囊模组AM成为紧凑收纳形式。按这种方式折叠气囊模组AM，以便其适合于容纳在靠背14中尺寸有限的收纳部21中。

[0121] 螺栓34从保持架32伸出，以及，将螺栓34穿过气囊主体41的主体织物部43，并且穿过侧框部17。将螺母35拧到各螺栓34上。此紧固操作将充气器组件30连同气囊40一起固定于侧框部17。

[0122] 也可以使用不同于螺栓34和螺母35的部件，将充气器组件30固定至车辆10的侧框部17。

[0123] 如图1中所示，除了上述气囊模组AM之外，侧气囊装置还包括冲击传感器121和控制器122。冲击传感器121由加速度传感器形成，并且设置于车辆10的车身侧部11（参见图2)，以检测从车身侧部11侧面所施加的冲击。基于来自冲击传感器121的检测信号，控制器
122控制充气器31的操作。

[0124] 此外，车辆10配备有座椅安全带装置，用于约束就座于座椅12的乘员P。然而，附图中省略了座椅安全带装置的图示。

[0125] 如上所述构造第一实施例的气囊装置。现在，描述典型操作模式，作为侧气囊装置的操作。

[0126] 图17A至图17C示意性示出在开始供给膨胀气体之后压力调节阀97和竖向分隔件81随时间变化的形式，并且省略或简化了细节部分。

[0127] 在侧气囊装置中，当没有向车辆10的车身侧部11施加冲击时，控制器122不向充气器31发送触发信号，因而，充气器31不会向第一膨胀室61供给膨胀气体。因此，气囊40保持以收纳形式存放在收纳部21中(参见图3)。

[0128] 相比较，车辆10行驶时，当冲击传感器121检测到由于侧面碰撞将量值大于或等于预定值的冲击施加至车辆10的车身侧部11时，基于检测信号，控制器122向充气器31发送触发信号，以触发充气器31(参见图1和图2)。响应于该触发信号，充气器31中的气体发生剂产生高温高压膨胀气体，膨胀气体在垂直于充气器31轴线的方向也就是在径向排出。一部分膨胀气体经由保持架32的窗口33(示出图5A中)流向第一膨胀室61。这样，膨胀气体使第一膨胀室61开始膨胀。

[0129] 另一方面，相比于送到第一膨胀室61的膨胀气体量，使更大量的膨胀气体经由保持架32的下开口端32A流向止回阀75。在充气器31向止回阀75供给膨胀气体期间，在阀体78、79中产生使阀体78、79彼此分开的作用力。所以，膨胀气体通过开口74并且通过阀体78与阀体79之间流进第三膨胀室63。这样，膨胀气体使第三膨胀室63开始膨胀。在膨胀过程中，由形成第一膨胀室61和第三膨胀室63的主体织物部43、44，在横向(车辆宽度方向)牵拉横向分隔件64。从充气器31持续供给膨胀气体，增大了第三膨胀室63的内压。

[0130] 随着第一膨胀室61开始膨胀，由膨胀而形成第一膨胀室61的主体织物部43、44，在横向(车辆宽度方向)牵拉折叠的竖向分隔件81。

[0131] 如图17A中所示，内压PI于重叠方向(厚度方向)施加至压力调节阀97的阀体95、96。内压PI没有高到与约束乘员P时第一膨胀室61的内压相同、或者高到与第三膨胀室63的内压相同。由内压PI使阀体95、96在整个表面中互相紧密接触，并且处于自密封状态，自密封状态限制膨胀气体通过阀体95与阀体96之间流动。此外，通过内压，使已经折叠并重叠到竖向分隔件81非重叠部92上的重叠部91压贴非重叠部92(参见图16)。这允许阀体95、96更容易地关闭。

[0132] 如图6中所示，竖向分隔件81形成为于竖向(上下方向)上长于横向(车辆宽度方向)。因此，在竖向分隔件81中，与纵向(上下方向)相比，更强的张力趋于施加在横向(车辆宽度方向)。在第一实施例中，由于开口94于横向(车辆宽度方向)延伸，强张力趋于施加在此方向，易于使开口94关闭。

[0133] 此外，第一膨胀室61展开并膨胀时，强张力不仅在横向(车辆宽度方向)施加至竖向分隔件81，而且还在相同方向施加至重叠部91。这是因为重叠部91的端部与主体织物部43、44结合。

[0134] 当阀体95、96至少局部互相接触时，使压力调节阀97关闭。第一膨胀室61中的膨胀气体受到限制，从而不能通过阀体95与阀体96之间以及开口94流进第二膨胀室62。气体流动的限制，导致膨胀气体在第一膨胀室61中积聚，因而，主要使第一膨胀室61的内压增大。

[0135] 在第一实施例中，由于位于横向分隔件64上方的上侧空间被竖向分隔件81分成前后两个膨胀室，第一膨胀室61的容积比该空间没有被划分情况下的小。因此，与上侧空间未被分成两个膨胀室的情况相比，更早地使第一膨胀室61的内压开始增大，并且达到更高程度。

[0136] 此时，膨胀部46还未接触乘员P。

[0137] 内压增大，使第一膨胀室61和第三膨胀室63膨胀，同时，这些膨胀室61、63按与折叠次序相反的次序打开(展开)。然后，靠背14的椅衬18受到第一膨胀室61和第三膨胀室63的推压，并且在易破部23(参见图3)处破裂。如图15中所示，使第一膨胀室61和第三膨胀室63通过破裂部分从靠背14向前伸出，同时其一部分留在收纳部21中。

[0138] 接着，继续将膨胀气体供给第一膨胀室61和第三膨胀室63，使其在车身侧部11与就座于车辆座椅12的乘员P的上身(肩部PS后半部、胸部PT、以及腰部PP)之间展开，同时向前打开，如图2中所示。如图5A中所示，内压高于第一膨胀室61内压的第三膨胀室63，在腰部PP侧面展开并膨胀。此外，内压低于第三膨胀室63内压的第一膨胀室61，在肩部PS以及胸部PT后半部的侧面展开并膨胀。此时，还未使第二膨胀室62膨胀，或以低内压使其仅仅稍稍膨胀。

[0139] 如图16中所示，当在横向(车辆宽度方向)受到牵拉时，竖向分隔件81张紧。张紧的竖向分隔件81在相同方向限制第一膨胀室61的厚度。与没有使用织物片也就是利用缝合手段(其通常称为线缝)将膨胀部46分成第一膨胀室61和第二膨胀室62的情况相比，在这种状态下，厚度更大。

[0140] 如图18中所示，当在横向(车辆宽度方向)受到牵拉时，横向分隔件64张紧。横向分隔件64在横向限制第一膨胀室61和第三膨胀室63的厚度。与没有使用织物片也就是利用缝合手段(利用线缝)将膨胀部46分成第一膨胀室61和第三膨胀室63的情况相比，在这种状态下，厚度更大。

[0141] 车身侧部11进一步向内凸起时，由第一膨胀室61开始朝车辆中心推压乘员P的肩部PS。由于第一膨胀室61推压肩部PS以及胸部PT后半部，以及，由于第三膨胀室63推压腰部PP，使乘员P向内移动并受到约束。借助于此移动，增大了乘员P与车身侧部11之间的距离，并且保证了用于使第二膨胀室62展开并膨胀的空间。

[0142] 在膨胀室进行推压作用时，仅使膨胀室中位于横向分隔件64上方的第一膨胀室61展开并膨胀。因此，乘员P主要与第一膨胀室61接触，同时承受膨胀部46的压力。

[0143] 在阀体95、96以整个表面紧密互相接触并关闭的状态下，保持向第一膨胀室61供给膨胀气体。此时，从车身侧部11所施加的外力导致压力调节阀97开始打开。

[0144] 也就是，在膨胀气体向位于横向分隔件64上方的膨胀室供给期的中期，由伴随约束乘员P而来的外力，使膨胀部46开始变形。据此，使在横向(车辆宽度方向)猛烈施加至竖向分隔件81的张力减小，并且，使在竖向施加的张力增大。

[0145] 此外，第一膨胀室61的内压根据膨胀部46的变形而进一步增大，并且，朝第二膨胀室62推压竖向分隔件81(参见图17B)。这样，使施加至竖向分隔件81的张力改变。随着张力改变，使作用在竖向的张力与作用在横向的张力之间的差异减小。于是，允许竖向分隔件81中的开口94变形，并且，允许竖向分隔件81中的阀体95、96操作。

[0146] 重叠部91与非重叠部92重叠，并且在横向(宽度方向)端部处由外结合部84使重叠部91与主体织物部43、44结合。所以，在靠近于外结合部84的重叠部91部分处，维持重叠状态的作用力较强。然而，随着与外结合部84距离的增大，该力减小，并且，在横向(车辆宽度方向)中央，也就是在阀体95、96上，该力最小化。因此，在阀体95、96及其附近，使在竖向受到牵拉的重叠部91于竖向变形。

[0147] 当开口94以一定量于竖向打开时，仅将承受了第一膨胀室61中的高内压PI的重叠部91的阀体95、96，经由开口94推出进入第二膨胀室62并且翻转。当开口94的竖向宽度W1较窄时，末端95T、96T互相接触，从而关闭压力调节阀97。

[0148] 然后，随着开口94的宽度W1增大，末端95T、96T彼此分开，从而打开压力调节阀97，如图17C中所示。此时，取消流动限制，因而，允许第一膨胀室61中的膨胀气体G经由开口94以及阀体95与阀体96之间向第二膨胀室62流动。

[0149] 随着膨胀气体流出，第一膨胀室61的内压从增大变换成减小。然而，由于车身侧部11继续向内凸起，在第一膨胀室61处使膨胀部46压贴乘员P。

[0150] 此外，通过膨胀气体的流入，使第二膨胀室62开始膨胀，并且，第二膨胀室62的内压开始增大。这导致第二膨胀室62按照与其折叠次序相反的次序打开。

[0151] 此时，以低于第一膨胀室61内压的内压，使第二膨胀室62在胸部PT前半部的侧面展开并膨胀，胸部PT的耐冲击性低于肩部PS的耐冲击性。在这种状态下，第一膨胀室61和第三膨胀室63使车身侧部11与乘员P之间的空间增大，并且，保证了第二膨胀室62展开并膨胀的空间。所以，相比于没有发生空间增加的情况，能容易地使第二膨胀室62展开并膨胀。

[0152] 稍稍在第二膨胀室62的内压增大开始之后，除了第一膨胀室61之外，向内凸起的车身侧部11也使第二膨胀室62开始压贴乘员P的上身。也就是，除了第一膨胀室61之外，上身也开始受到第二膨胀室62的约束。

[0153] 由于第三膨胀室63延伸越过第一膨胀室61和第二膨胀室62，第三膨胀室63不仅在第一膨胀室61下方而且也在第二膨胀室62下方展开并膨胀。所以，与第三膨胀室63只在第一膨胀室61下方展开并膨胀的情况相比，由于第三膨胀室63也在第二膨胀室62下方展开并膨胀，在更宽范围中使第三膨胀室63向前展开并膨胀。

[0154] 气囊40中的第一膨胀室61、第二膨胀室62、以及第三膨胀室63各自如上所述展开并膨胀，该气囊40位于乘员P的上身与向内凸起的车身侧部11之间。气囊40向车辆内部推压上身并且约束上身。由膨胀部46使通过车身侧部11传到上身的侧方冲击减小，并且保护上身。特别地，由在第一膨胀室61和第二膨胀室62二者下方展开并膨胀的第三膨胀室63，约束并保护在前后方向较大的腰部PP范围。

[0155] 乘员P上身的耐冲击性通常在上身后半部中高于前半部中。这是因为，后半部包括脊柱以及在后端与脊柱连接的肋骨，而肋骨的前端并没有连接至具有强度的结构如脊柱。所以，优选地，随着位于横向分隔件64上方的膨胀室展开并膨胀，作用于乘员P上身侧面的膨胀部46的内压，在前半部中低于后半部中。

[0156] 在这方面，在第一实施例中，位于横向分隔件64上方的膨胀室膨胀，使得相对于前后方向，竖向分隔件81位于上身的前半部与后半部之间的分界附近。当使膨胀部46展开并膨胀时，第一膨胀室61位于后半部侧面附近，以及，第二膨胀室62位于前半部侧面附近。所以，在由气囊40约束乘员P的初始阶段，在早期使第一膨胀室61的内压增大，由第一膨胀室61推压耐冲击性高于前半部的后半部。此外，在约束初始阶段，由第二膨胀室62推压耐冲击性相对较低的前半部，第二膨胀室62的内压没有如第一膨胀室61的内压那样增大。

[0157] 当停止从充气器31排出膨胀气体，并且第三膨胀室63中的膨胀气体作用以向第一膨胀室61流动时，止回阀75的阀体78、79受到第三膨胀室63中的高压推压并使其互相接触。止回阀75关闭时，限制了第三膨胀室63中的膨胀气体，使其不能通过阀体78与阀体79之间以及开口74向第一膨胀室61回流。

[0158] 所以，第三膨胀室63的内压(已增大至适合保护乘员P腰部PP的程度)维持处于较高程度。之后，在允许膨胀气体从第一膨胀室61向第三膨胀室63流动的同时，止回阀75限制第三膨胀室63中的膨胀气体，使其不能向第一膨胀室61回流。所以，例如，如果因侧气囊装置约束乘员P的腰部PP而使第三膨胀室63的内压增大，止回阀75限制第三膨胀室63中的膨胀气体使其不能向第一膨胀室61流出。由于对腰部PP的约束，导致第三膨胀室63压力变化，在压力变化的影响下，第一膨胀室61的内压不易增大。

[0159] 如上所述的第一实施例具有下述优点。

[0160] (1)为了安装横向分隔件64和竖向分隔件81，以使其在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，执行第一结合步骤至第三结合步骤。在第一结合步骤中，使结构织物部66、69中在安装时靠近于主体织物部43、44的周边与摊开的主体织物部43、44缝合(图7)。在第二结合步骤中，使摊开竖向分隔件81(第二分隔件)外周边部83中没有与结构织物部66、69重叠的部分与主体织物部43、44结合，并且，使与结构织物部66、69重叠的部分只与主体形成织物部66、70结合(图8)。在第三结合步骤中，使结构织物部66、69中在安装时远离主体织物部43、44的周边部互相结合(图9)。

[0161] 所以，能容易地制造气囊40，其中膨胀部46被横向分隔件64(第一分隔件)和竖向分隔件81(第二分隔件)分成多个膨胀室，横向分隔件64安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，以及，竖向分隔件81安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，同时接触横向分隔件64(第一分隔件)。

[0162] (2)在第三结合步骤中，使结构织物部66、69中在安装时远离主体织物部43、44的周边部结合工序期间，形成开口74以及止回阀75(参见图9)，开口74将第一膨胀室61和第三膨胀室63(彼此相邻并且横向分隔件64(第一分隔件)处于二者之间)连接，止回阀75用于打开及关闭开口74。

[0163] 所以，第三结合步骤不仅使结构织物部66、69的周边结合，而且形成开口74和止回阀75。

[0164] (3)第二结合步骤中所使用的竖向分隔件81(第二分隔件)具有：开口94，其用于使第一膨胀室61和第二膨胀室62彼此连通，第一膨胀室61和第二膨胀室62彼此相邻，且竖向分隔件81处于二者之间；以及压力调节阀97，其用于打开及关闭该开口(图6和图8)。

[0165] 所以，通过第二结合步骤，将具有开口94和压力调节阀97的竖向分隔件81(第二分隔件)安装成，在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，并且使位于竖向分隔件81(第二分隔件)一侧的延伸端

[0166] (下端)与横向分隔件64(第一分隔件)联结。

[0167] 第二实施例

[0168] 下面，参照图19至图20，描述根据本发明第二实施例的制造气囊的方法。

[0169] 第二实施例中所使用的竖向分隔件81(第二分隔件)由单个织物片131构成。织物片131具有足够的宽度，以便安装成在膨胀状态下的主体织物部43与主体织物部44之间延伸。竖向分隔件81(第二分隔件)具有内排出孔132，内排出孔132使第一膨胀室61和第二膨胀室62互相连通。根据第二实施例，内排出孔132的数量是两个，以及，内排出孔132位于折叠线82附近，并且，在沿折叠线82对半折叠竖向分隔件81(第二分隔件)的状态下，内排出孔132彼此面对。竖向分隔件81(第二分隔件)具有环形结合部133，各环形结合部133围住内排出孔132之一。环形结合部133加强竖向分隔件81(第二分隔件)的内排出孔132周围部分。

[0170] 与第一实施例不同，竖向分隔件81(第二分隔件)没有开口94或压力调节阀97。

[0171] 虽然在第一实施例中没有举例说明，但气囊40(气囊主体41)具有外排出孔134(也称为通气孔)，用于将膨胀部46中的过量气体排到气囊40(气囊主体41)外部。在第二实施例中，外排出孔134位于主体织物部43、44的前部，并且位于主体织物部43与主体织物部44之间。通过在该部分处使周边结合部45不结合(取消其缝合)，形成外排出孔134。在图19和图20中，气囊主体41具有单个外排出孔134，但可以具有两个或更多外排出孔134。

[0172] 除了这些不同之处，第二实施例与第一实施例相同。因此，对于和上述第一实施例中对应构成部件相同或者相似的那些构成部件，使用相同或相似的附图标记，并且省略其详细说明。

[0173] 在制造气囊40期间，将横向分隔件64和竖向分隔件81设置在主体织物部43与主体织物部44之间时，如第一实施例中那样，依次执行第一结合步骤至第四结合步骤。这些结合步骤的内容与第一实施例中所描述的那些相同。

[0174] 在第二结合步骤中，竖向分隔件81(第二分隔件)具有内排出孔132，用于使第一膨胀室61和第二膨胀室62互相连通。所以，通过第二结合步骤，将具有内排出孔132的竖向分隔件81(第二分隔件)安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，并且使位于竖向分隔件81(第二分隔件)一侧的延伸端(下端)与横向分隔件64(第一分隔件)联结。

[0175] 下面描述按上述方式制造的侧气囊装置的操作。该操作与第一实施例侧气囊装置操作的不同之处在于，用经由内排出孔132排出气体的方式，取代借助于开口94和压力调节阀97的压力调节。

[0176] 车辆10行驶时，当由于侧面碰撞等向车辆10(车身侧部11)施加冲击时，充气器31排出膨胀气体，一部分膨胀气体首先供给第一膨胀室61。由膨胀气体使第一膨胀室61开始膨胀时，第一膨胀室61的内压开始增大。这导致第一膨胀室61按照与其折叠次序相反的次序打开(展开)。

[0177] 此外，与由充气器31排出并送到第一膨胀室61的膨胀气体相比，促使更大量的膨胀气体经由止回阀75流进第三膨胀室63。由膨胀气体使第三膨胀室63开始膨胀时，第三膨胀室63的内压增大。这导致第三膨胀室63按照与其折叠次序相反的次序打开(展开)。

[0178] 从第一膨胀室61展开并膨胀的中期开始，第一膨胀室61中的一部分膨胀气体开始经由内排出孔132流向第二膨胀室62。由膨胀气体使第二膨胀室62开始膨胀时，第二膨胀室62的内压开始增大。这导致第二膨胀室62按照与其折叠次序相反的次序打开(展开)。

[0179] 气囊40中的第一膨胀室61、第二膨胀室62、以及第三膨胀室63各自如上所述展开并膨胀，该气囊40位于乘员P的上身与向内凸起的车身侧部11之间。气囊40向车辆内部推压并约束上身。由膨胀部46使通过车身侧部11传到上身的侧方冲击减小，并且保护上身。

[0180] 因此，除了上述优点(1)和(2)之外，第二实施例具有下述优点。

[0181] (4)第二结合步骤中所使用的竖向分隔件81(第二分隔件)具有内排出孔132，用于使第一膨胀室61和第二膨胀室62互相连通，第一膨胀室61和第二膨胀室62彼此相邻，竖向分隔件81处于二者之间(图19和图20)。

[0182] 所以，通过第二结合步骤，将具有内排出孔132的竖向分隔件81(第二分隔件)安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，并且使位于竖向分隔件81(第二分隔件)一侧的延伸端(下端)与横向分隔件64(第一分隔件)联结。

[0183] 第三实施例

[0184] 下面，参照图21至图23，描述根据第三实施例的制造气囊的方法。

[0185] 第三实施例中所使用的横向分隔件64(第一分隔件)具有足够宽度，以安装成在膨胀状态下的主体织物部43与主体织物部44之间延伸。这个特征与第一实施例和第二实施例相同。相比较，所使用的竖向分隔件81(第二分隔件)包括两个织物片141、142，织物片141、142彼此独立，并且各具有内排出孔143。竖向分隔件81(第二分隔件)具有环形结合部144，每个环形结合部144围住内排出孔143之一。环形结合部144加强竖向分隔件81(第二分隔件)的内排出孔143周围部分。

[0186] 竖向分隔件81具有足够的宽度，以便安装成在膨胀状态下的主体织物部43与主体织物部44之间延伸。当气囊主体41处于未膨胀而展开状态时，使织物片141、142在主体织物部43与主体织物部44之间互相重叠(参见图21)。织物片141、142大致于上下方向(其与横向分隔件64相交)延伸。将各织物片141、142在其上端处与气囊主体41结合，该上端是上延伸端。也就是，由周边结合部45，使织物片141、142的上端与主体织物部43、44的上端结合(缝合在一起)。

[0187] 此外，使织物片141、142在下部(其为下延伸端)处互相重叠，并且位于结构织物部66、69之间。由内结合部73，使织物片141、142的下端与横向分隔件64的主体形成织物部67、
70结合(缝合在一起)。

[0188] 由在外侧沿周边部83设置的外结合部84，使织物片141、142中没有重叠到主体形成织物部67、70上的部分与主体织物部43、44结合。“外侧”指气囊主体41处于未膨胀而展开状态时(参见图21)织物片141、142的下游侧，并且在竖向分隔件81(第二分隔件)展开时位于外侧。由沿周边部83下部设置的外结合部85，使织物片141、142中重叠到主体形成织物部67、70上的部分只与主体形成织物部67、70结合。

[0189] 此外，由在内侧沿周边部146设置的内结合部145，使织物片141、142互相结合。“内侧”指气囊主体41处于未膨胀而展开状态时织物片141、142的上游侧，并且在竖向分隔件81(第二分隔件)展开时位于内侧。

[0190] 第二实施例没有内结合部145。所以，除了上述第一结合步骤至第四结合步骤，还需要在其内周边部146处使织物片141、142互相联结的步骤(联结步骤)。

[0191] 在织物片141、142上执行第二结合步骤之后，也就是，在周边部83处使织物片141、142与主体织物部43、44以及结构织物部66、69结合之后，在第二结合步骤中已结合部分的上游区段中，难以执行使周边部146互相结合的联结步骤。这是因为后一种结合将涉及在封闭空间中操作。

[0192] 在这方面，在第二结合步骤之后以及第三结合步骤之前，执行联结步骤，以在周边部146处使织物片141、142互相联结。如图23中所示，在联结步骤中，将织物片141、142中相对于膨胀气体流动方向位于上游侧的周边部定义为内周边部146，以及，将内周边部146掏出至例如外周边部83的下游位置。在这种状态下，使织物部141、142的内周边部146互相联结。由于在开放空间中执行，联结操作容易。

[0193] 在联结步骤之后，执行第三结合步骤和第四结合步骤，这些结合步骤与第一实施例和第二实施例中所描述的那些相同。

[0194] 这样制造的侧气囊装置，按照与第二实施例中所描述方式相同的方式操作。

[0195] 因此，除了上述优点(1)、(2)以及(4)之外，第三实施例还具有下述优点。

[0196] (5)在第二结合步骤和第三结合步骤之间执行联结步骤，以在内周边部146处使竖向分隔件81(第二分隔件)的织物片141、142互相联结(图23)。

[0197] 所以，使用彼此独立的织物片141、142来形成竖向分隔件81(第二分隔件)，并且织物片141、142各具有内排出孔143，此时，获得了与上述优点(4)类似的优点。也就是，通过第二结合步骤，将具有内排出孔143的竖向分隔件81(第二分隔件)安装成在主体织物部43与主体织物部44之间延伸，并且使位于竖向分隔件81(第二分隔件)一侧的延伸端(下端)与横向分隔件64(第一分隔件)联结。

[0198] (6)当气囊40处于未膨胀而展开状态时，使竖向分隔件81(第二分隔件)的织物片141、142在主体织物部43与主体织物部44之间互相重叠(图21)。在第二结合步骤中，将织物片141、142中相对于膨胀气体流动方向位于下游侧的周边部定义为外周边部83(图21)。另外，在联结步骤中，将织物片141、142中相对于膨胀气体流动方向位于上游侧的周边部作为内周边部146掏出至下游侧。在这种状态下，使织物片141、142的内周边部146互相联结(图
23)。

[0199] 这允许在开放空间中执行联结步骤，并因此方便联结步骤。

[0200] 第一实施例至第三实施例可以如下方式改变。

[0201] <关于充气器组件30>

[0202] 保持架32可以具有封闭的下端以及敞开的上端，或者可以具有敞开的上、下端。

[0203] 充气器31可以直接安装至靠背14(侧框部17)而不使用保持架32。

[0204] 充气器组件30可以整个位于膨胀部46(第一膨胀室61)内。可替代地，充气器组件30可以整个位于气囊40外部。

[0205] <关于膨胀部46>

[0206] 如第一实施例至第三实施例中那样，基本整个气囊40都可以由膨胀部46形成，但也可以局部包括非膨胀部，非膨胀部既不供以膨胀气体，也不膨胀。

[0207] 受第一膨胀室61和第二膨胀室62约束并保护的乘员P的身体侧面部分，可以与第一实施例至第三实施例中的不同。

[0208] 例如，第一膨胀室61可以在胸部PT前半部的侧面展开并膨胀，以及，第二膨胀室62可以在胸部PT前方空间的侧面展开并膨胀。在这种情况下，第二膨胀室62可以构造成接纳从第一膨胀室61流出的膨胀气体，从而，调节第一膨胀室61的内压。

[0209] <关于横向分隔件64>

[0210] 取代在气囊主体41的主体织物部43与主体织物部44之间延伸的系绳，可以由线缝形成横向分隔件64，该线缝通过使主体织物部43、44互相接触并将它们缝合(结合)在一起而制得。

[0211] <关于竖向分隔件81>

[0212] 在第一实施例中，竖向分隔件81的上织物片86和下织物片87至少之一可以沿折叠线82分成两个。

[0213] 或者在第一膨胀室61内，或者在第二膨胀室62内，都可以使竖向分隔件81的周边部83与主体织物部43、44结合。

[0214] 此外，可以在第一膨胀室61内使周边部83之一结合，以及，可以在第二膨胀室62内使另一周边部83结合。

[0215] 在第一实施例中，开口94不是必须在垂直于竖向分隔件81折叠线82的方向延伸，而是可以在与折叠线82斜交的方向或者在沿折叠线82的方向延伸。

[0216] 在第一实施例中，竖向分隔件81可以由单个部件(织物片)形成。在这种情况下，竖向分隔件81需要具有足够的宽度，以将其安装成在处于膨胀状态下的主体织物部43与主体织物部44之间延伸。

[0217] 在第一实施例中，重叠部91中与开口94对应的部分(开口94附近的部分，或者更准确地说，开口94与缘部88E、89E之间的部分)，其起到阀体95、96的作用。所以，只要在第一膨胀室61展开并膨胀时至少阀体95、96末端95T、96T互相接触并关闭，重叠部91中不与开口94对应的部分(不在附近的部分)可以改变。例如，重叠部91中不与开口94对应的部分(不在附近的部分)可以局部或全部结合。结合手段可以是缝合或者粘合。根据这种变化，只有重叠部91中与开口94对应的部分作为阀体95、96进行操作，以及，避免重叠部91中不与开口94对应的部分进行不必要的移动例如拍动。

[0218] 此外，在重叠部91中不与开口94对应的部分的至少一部分处，可以形成切除部。

[0219] 在第一实施例中，也可以由不同于阀体95、96构成部件的部件，形成竖向分隔件81。

[0220] 在第一实施例和第二实施例中，相对于气囊模组AM的上下方向，对半折叠时竖向分隔件81的折叠线82可以稍稍倾斜。

[0221] 在第一实施例中，内结合部93中的未结合部分不必设置在延伸跨越折叠线82的部分处，而是可以设置在垂直于折叠线82的方向上偏离折叠线82的部分处。

[0222] 内结合部93可以在两个或更多位置处未结合。

[0223] 在第一实施例中，在膨胀部46展开并膨胀之前，取代设置在第一膨胀室61中，包括阀体95、96的重叠部91可以设置在第二膨胀室62中。

[0224] 在第一实施例中，对半折叠的竖向分隔件81，可以设置在处于未膨胀而展开状态下的膨胀部46中，使得折叠线82位于周边部83的下游。在这种情况下，在膨胀部46展开并膨胀之前，具有阀体95、96的重叠部91可以位于第二膨胀室62中。

[0225] 在第一实施例中，竖向分隔件81的上织物片86和下织物片87的端部88、89的缘部88E、89E，可以彼此重叠成带状，以形成一对重叠部91。

[0226] 竖向分隔件81可以具有与第一实施例至第三实施例中不同的形状。在这种情况下，优选地，竖向分隔件81的外形根据待由第一膨胀室61约束并保护的乘员P上身部分而改变。据此，外结合部84(其使竖向分隔件81与主体织物部43、44结合)的结构与第一实施例至第三实施例中的结构不同。例如，当在较宽区域中保护乘员P的肩部PS时，可以将外结合部84设置在比第一实施例至第三实施例中其位置更向前的位置处。在这种情况下，外结合部
84中使上织物片86与主体织物部43、44结合的部分可以朝第一实施例中的上端向前倾斜。

[0227] 当使气囊主体41展开并膨胀时，竖向分隔件81可以位于车辆座椅12的侧支撑部16的前端，或者位于前端稍稍向前的位置。

[0228] 内排出孔132可以位于和第二实施例中不同的位置。图24示出一种示例。内排出孔132位于竖向分隔件81(第二分隔件)的折叠线82上。在这种情况下，如图24中实线所示，可以只设置一个内排出孔132。可替代地，可以在不同位置设置两个或更多内排出孔132，如双点划线所示。

[0229] 图24中所示内排出孔132的位置只是示例，需要时可以改变。

[0230] 在第二实施例中，竖向分隔件81可以由两个或更多个织物片形成。在这种情况下，在执行第二结合步骤之前，需要使织物片结合，以形成单片。

[0231] 在第三实施例中，竖向分隔件81(第二分隔件)的织物片141、142中只有一个可以具有第三实施例中的内排出孔143。

[0232] 在第二实施例和第三实施例中，如果内排出孔132、143具有足够高的强度，可以省略环形结合部133、144。

[0233] <关于气囊模组AM的收纳部21>

[0234] 取代车辆座椅12的靠背14，与收纳部21对应的部分可以位于车身侧部11中，以容纳气囊模组AM。

[0235] <关于止回阀75>

[0236] 止回阀75可以由与横向分隔件64独立的部件形成。

[0237] <关于气囊40的制造>

[0238] 在第二结合步骤中，外结合部84可以在外结合部85形成之前或之后形成。

[0239] <其它变更>

[0240] 待由侧气囊装置保护的乘员P上身部分可以与第一实施例至第三实施例中的不同。

[0241] 上述气囊制造方法可以应用于这样一种车辆的侧气囊装置，该车辆具有的座椅12面向不同于前向的其他方向，例如侧向。在这种情况下，当向车辆座椅12的侧面(于车辆前后方向)施加冲击时，侧气囊装置保护乘员P免受冲击。

[0242] 除了侧气囊装置之外，上述气囊制造方法可以应用于在靠近乘员的位置处使气囊膨胀以约束乘员的任意类型气囊装置。在任意情况下，可应用本发明的气囊需要具有被第一分隔件和第二分隔件分成两个或更多个膨胀室的膨胀部。

[0243] 本发明可以应用于例如膝部保护气囊装置。

[0244] 膝部保护气囊设计用于约束并保护乘员的膝部免受冲击。具体而言，当由于例如正面碰撞向车辆座椅施加冲击，在中等体型乘员(成人)以正常姿势就座于车辆座椅中的情况下，使膝部保护气囊从前方朝乘员下肢展开并膨胀。然后，气囊约束包括乘员的胫部和膝部在内的区域，以保护该区域免受冲击。

[0245] 除私人汽车之外，应用根据本发明侧气囊装置的车辆包括各种工业车辆。

[0246] 上述气囊制造方法还可以应用于安装在不同于机动车的交通工具(如飞机和轮船)座椅中的气囊装置。