一种高空作业车车架

摘要

本发明公开了一种高空作业车车架，包括车架主体，车架主体主要由两个相平行的主侧板与位于两个主侧板上方的上盖板和位于两个主侧板下方的前底板焊接连接构成，车架主体上设有位于两个主侧板之间且与两个主侧板焊接连接的油缸支撑板和尾部隔板，油缸支撑板并位于上盖板与尾部隔板之间，油缸支撑板和尾部隔板均为折弯板。本发明的高空作业车车架，油缸支撑板和尾部隔板为采用钢板折弯成型的折弯板，与主侧板焊接连接形成车架主体，这样可以简化车架的结构，简化加工工艺，能够提高生产效率，降低制造成本，提高产品的质量。

权利要求

1.一种高空作业车车架，其特征在于：包括车架主体，车架主体主要由两个相平行的主侧板与位于两个主侧板上方的上盖板和位于两个主侧板下方的前底板焊接连接构成，车架主体上设有位于两个主侧板之间且与两个主侧板焊接连接的油缸支撑板和尾部隔板，油缸支撑板并位于上盖板与尾部隔板之间，油缸支撑板和尾部隔板均为折弯板；所述车架主体的尾部设有位于所述两个主侧板之间且与两个主侧板焊接连接的举臂枢轴盖板，所述尾部隔板位于所述油缸支撑板和举臂枢轴盖板之间。

2.根据权利要求1所述的高空作业车车架，其特征在于：所述举臂枢轴盖板为折弯板。

3.根据权利要求2所述的高空作业车车架，其特征在于：所述车架主体的尾部设有位于所述前底板后方且位于所述举臂枢轴盖板下方的后底板，后底板与所述两个主侧板焊接连接。

4.根据权利要求2所述的高空作业车车架，其特征在于：所述车架主体的前端设有与所述两个主侧板垂直且与两个主侧板的前端面焊接连接的前板和位于两个主侧板上方且位于所述上盖板前方与两个主侧板焊接连接的前盖板。

5.根据权利要求4所述的高空作业车车架，其特征在于：所述车架主体上设有位于所述两个主侧板之间且与所述前板平行的横向高塔，横向高塔与两个主侧板焊接连接且穿过所述上盖板向上伸出。

6.根据权利要求5所述的高空作业车车架，其特征在于：所述车架主体上设有位于所述两个主侧板之间且位于所述横向高塔后方的前车轴隔板，前车轴隔板与两个主侧板焊接连接。

7.根据权利要求2至6任一所述的高空作业车车架，其特征在于：所述油缸支撑板为在前端经过90度折弯形成向上延伸与所述上盖板的后端焊接连接的支撑板前连接部和位于所述前底板上方且与前底板平行的支撑板后连接部，后连接部与所述尾部隔板焊接连接。

8.根据权利要求7所述的高空作业车车架，其特征在于：所述尾部隔板包括呈倾斜状态的隔板中连接部、连接在隔板中连接部前端的隔板前连接部和连接在隔板中连接部后端的隔板后连接部，隔板前连接部位于所述两个主侧板之间且与所述支撑板前连接部平行，隔板前连接部并与两个主侧板和所述支撑板后连接部焊接连接，隔板后连接部与支撑板后连接部平行且与两个主侧板和所述举臂枢轴盖板焊接连接。

9.根据权利要求8所述的高空作业车车架，其特征在于：所述举臂枢轴盖板包括呈倾斜状态朝向前端所述隔板后连接部延伸并与其焊接连接的盖板前连接部和与隔板后连接部平行的盖板后连接部，盖板后连接部与盖板前连接部之间的夹角大于90度。

10.根据权利要求9所述的高空作业车车架，其特征在于：所述盖板后连接部的底面设有与其焊接连接的枢轴支架，枢轴支架并与两侧的所述主侧板焊接连接。

说明书

一种高空作业车车架

技术领域

[0001] 本发明涉及一种高空作业车车架。

背景技术

[0002] 现有技术中的一种高空作业车的车架，各部件之间均是采用焊接的方式制造，而导致车架的制造成本高，焊接时间长，加工工艺复杂，生产效率低下。

发明内容

[0003] 本发明提供一种高空作业车车架，目的是提高生产效率和降低制造成本。

[0004] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种高空作业车车架，包括车架主体，车架主体主要由两个相平行的主侧板与位于两个主侧板上方的上盖板和位于两个主侧板下方的前底板焊接连接构成，车架主体上设有位于两个主侧板之间且与两个主侧板焊接连接的油缸支撑板和尾部隔板，油缸支撑板并位于上盖板与尾部隔板之间，油缸支撑板和尾部隔板均为折弯板。

[0005] 所述车架主体的尾部设有位于所述两个主侧板之间且与两个主侧板焊接连接的举臂枢轴盖板，所述尾部隔板位于所述油缸支撑板和举臂枢轴盖板之间，举臂枢轴盖板为折弯板。

[0006] 所述车架主体的尾部设有位于所述前底板后方且位于所述举臂枢轴盖板下方的后底板，后底板与所述两个主侧板焊接连接。

[0007] 所述车架主体的前端设有与所述两个主侧板垂直且与两个主侧板的前端面焊接连接的前板和位于两个主侧板上方且位于所述上盖板前方与两个主侧板焊接连接的前盖板。

[0008] 所述车架主体上设有位于所述两个主侧板之间且与所述前板平行的横向高塔，横向高塔与两个主侧板焊接连接且穿过所述上盖板向上伸出。

[0009] 所述车架主体上设有位于所述两个主侧板之间且位于所述横向高塔后方的前车轴隔板，前车轴隔板与两个主侧板焊接连接。

[0010] 所述油缸支撑板为在前端经过90度折弯形成向上延伸与所述上盖板的后端焊接连接的支撑板前连接部和位于所述前底板上方且与前底板平行的支撑板后连接部，后连接部与所述尾部隔板焊接连接。

[0011] 所述尾部隔板包括呈倾斜状态的隔板中连接部、连接在隔板中连接部前端的隔板前连接部和连接在隔板中连接部后端的隔板后连接部，隔板前连接部位于所述两个主侧板之间且与所述支撑板前连接部平行，隔板前连接部并与两个主侧板和所述支撑板后连接部焊接连接，隔板后连接部与支撑板后连接部平行且与两个主侧板和所述举臂枢轴盖板焊接连接。

[0012] 所述举臂枢轴盖板包括呈倾斜状态朝向前端所述隔板后连接部延伸并与其焊接连接的盖板前连接部和与隔板后连接部平行的盖板后连接部，盖板后连接部与盖板前连接部之间的夹角大于90度。

[0013] 所述盖板后连接部的底面设有与其焊接连接的枢轴支架，枢轴支架并与两侧的所述主侧板焊接连接。

[0014] 本发明的高空作业车车架，油缸支撑板和尾部隔板为采用钢板折弯成型的折弯板，与主侧板焊接连接形成车架主体，这样可以简化车架的结构，简化加工工艺，能够提高生产效率，降低制造成本，提高产品的质量。

附图说明

[0015] 本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

[0016] 图1是本发明车架的结构示意图；

[0017] 图2是本发明车架另一姿态时的结构示意图；

[0018] 图3是车架在去除一个侧板和上盖板后的结构示意图；

[0019] 图4是油缸支撑板的结构示意图；

[0020] 图5是尾部隔板的结构示意图；

[0021] 图6是举臂枢轴盖板的结构示意图；

[0022] 图中标记为：

[0023] 1、前板；2、前盖板；3、横向高塔；4、主侧板；41、前轴孔；42、后轴孔；5、上盖板；6、前底板；7、油缸支撑板；71、支撑板前连接部；72、支撑板后连接部；8、尾部隔板；81、隔板前连接部；82、隔板中连接部；83、隔板后连接部；9、举臂枢轴盖板；91、盖板前连接部；92、盖板后连接部；10、后底板；11、过滤器支座；12、起重油缸支座；13、主控油缸支座；14、举臂枢轴支座；15、枢轴支架；16、前端内角板；17、后锁紧油缸支座；18、前车轴支撑板；19、后车轴支撑板；20、前车轴隔板。

具体实施方式

[0024] 下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

[0025] 如图1至图6所示，本发明一种高空作业车车架，包括车架主体，车架主体主要由两个相平行的主侧板4与位于两个主侧板4上方的上盖板5和位于两个主侧板4下方的前底板6焊接连接构成，车架主体上设有位于两个主侧板4之间且与两个主侧板4焊接连接的油缸支撑板7和尾部隔板8，油缸支撑板7并位于上盖板5与尾部隔板8之间，油缸支撑板7和尾部隔板8均为折弯板，是由钢板折弯形成的，在满足用于安装其它部件的前提下，可以减小焊接位置，减少小板件的个数，从而可以简化车架的结构，降低制造成本，提高生产效率，提高产品的质量。

[0026] 具体地说，车架主体的主侧板4为长度较长的平板，两个主侧板4相平行且位置对齐。前侧板上设有靠近前端的前轴孔41和靠近后端的后轴孔42，前轴孔41和后轴孔42为从前侧板的底面朝向内部凹入形成的凹孔，分别是为了容纳高空作业车的前车轴和后车轴。前底板6的形状为矩形的平板，其在两个前侧板的底面且其位置是位于前轴孔41和后轴孔42之间，前底板6的顶面与前侧板的底面焊接连接。上盖板5是位于前底板6的正上方与两个前侧板的顶面焊接连接，上盖板5为平板，其形状也大致呈矩形，由于主侧板4与上盖板5连接处的顶面为朝向前端倾斜的斜面，因此上盖板5所在的平面与前底板6所在的平面具有一定的夹角。

[0027] 上盖板5、前底板6与主侧板4之间形成的空间用于容纳高空作业车的液压总供压机构及各液压管支路等部件。上盖板5的是为车架主体内部的这些部件提供覆盖作用，同时与前底板6共同形成安装司机室的支撑机构，前底板6还为车架主体内部的液压马达等机构提供支撑作用。

[0028] 油缸支撑板7是作为起重油缸在车架主体上的安装位置，对起重油缸提供支撑。油缸支撑板7是设置在上盖板5的后端，并与上盖板5焊接连接。油缸支撑板7为采用一块钢板经过一次90度的折弯后成型的，其包括一个支撑板前连接部71和一个支撑板后连接部72，支撑板前连接部71和支撑板后连接部72为相垂直的，两者之间并为圆弧过渡，支撑板后连接部72是位于前底板6的正上方且与前底板6相平行，支撑板前连接部71是位于支撑板后连接部72的前端垂直向上延伸，并与上盖板5的底面焊接连接。支撑板后连接部72与位于油缸支撑板7后方的尾部隔板8焊接连接，支撑板后连接部72的两侧面分别与两侧的主侧板4的内侧面焊接连接。如图1和图3所示，在油缸支撑板7与两侧的主侧板4之间各设有一个起重油缸支座12，起重油缸支座12上设有轴孔，用于实现与起重油缸的转动连接。各起重油缸支座12是在支撑板后连接部72的两侧向上伸出，相应在支撑板后连接部72的前端两侧设有让各起重油缸支座12穿过的容纳槽，起重油缸支座12与支撑板后连接部72、支撑板前连接部71和主侧板4焊接连接。

[0029] 上述结构的油缸支撑板7，采用钢板折弯成型的方式制作，形成的支撑板前连接部71和支撑板后连接部72之间无需焊接，为一体成型，从而可以简化油缸支撑板7的结构，而且油缸支撑板7的强度高，不容易出现因焊接质量不好而导致存在缺陷，确保产品质量可靠。

[0030] 车架主体上的尾部隔板8的作用是用于安装高空作业车车架的外围覆盖板，尾部隔板8为采用一块钢板经过两次折弯后成型的，其包括呈倾斜状态的一个隔板中连接部82、连接在隔板中连接部82前端的一个隔板前连接部81和连接在隔板中连接部82后端的一个隔板后连接部83，隔板中连接部82与两端的隔板前连接部81和隔板后连接部83之间均为圆弧过渡。两侧主侧板4与隔板中连接部82位置对应处的顶面为倾斜角度较大的斜面，相应隔板中连接部82位与主侧板4此处斜面平行的矩形平板，隔板中连接部82的后端比前端的高度高，为从隔板后连接部83处朝向隔板前连接部81处倾斜，隔板中连接部82与隔板前连接部81和隔板后连接部83之间的夹角角度均大于90度。隔板前连接部81位于两个主侧板4之间且与支撑板前连接部71平行，隔板前连接部81的两侧面与两个主侧板4焊接连接，隔板前连接部81的前侧面与支撑板后连接部72焊接连接，隔板前连接部81的底面与正下方的后车轴支撑板19焊接连接，该后车轴支撑板19是与前底板6的后端面焊接连接，后车轴支撑板19的两端并与两侧的主侧板4焊接连接。隔板后连接部83与支撑板后连接部72平行且与两个主侧板4和车架主体尾部的举臂枢轴盖板9焊接连接，隔板后连接部83所在平面的距离车架主体底面的高度比支撑板后连接部72距离车架主体底面的高度高。如图1和图3所示，在尾部隔板8与两侧的主侧板4之间各设有一个主控油缸支座13，主控油缸支座13上设有轴孔，用于实现与主控油缸的转动连接。各主控油缸支座
13是在隔板中连接部82与隔板后连接部83之间的过渡处的两侧向上伸出，相应在隔板中连接部82与隔板后连接部83之间的过渡处的两侧设有让各主控油缸支座13穿过的容纳槽，主控油缸支座13与隔板后连接部83、隔板中连接部82和主侧板4焊接连接。

[0031] 上述结构的尾部隔板8，采用钢板折弯成型的方式制作，形成的隔板中连接部82、隔板前连接部81和隔板后连接部83之间无需焊接，为一体成型，从而可以简化尾部隔板8的结构，而且尾部隔板8的强度高，不容易出现因焊接质量不好而导致存在缺陷，确保产品质量可靠。

[0032] 如图1和图3所示，在隔板中连接部82的下端还焊接有一个沿水平方向朝向隔板中连接部82的前方伸出的过滤器支座11，过滤器支座11位于支撑板后连接部72的上方，并与安装高空作业车的过滤器，该过滤器上用于与安装在车架主体后方的发动机连接。

[0033] 车架主体的尾部设有位于两个主侧板4之间且与两个主侧板4焊接连接的举臂枢轴盖板9，尾部隔板8位于油缸支撑板7和举臂枢轴盖板9之间，举臂枢轴盖板9为折弯板。如图6所示，举臂枢轴盖板9同样也是采用一块钢板经过一次折弯后成型的，其包括呈倾斜状态朝向前端隔板后连接部83延伸并与其焊接连接的盖板前连接部91和与隔板后连接部
83平行的盖板后连接部92，盖板后连接部92与盖板前连接部91之间的夹角大于90度，盖板后连接部92与盖板前连接部91之间为圆弧过渡，盖板后连接部92所在平面的距离车架主体底面的高度比隔板后连接部83距离车架主体底面的高度高。如图1和图3所示，在盖板后连接部92的顶面设有两个举臂枢轴支座14，举臂枢轴支座14上设有轴孔，用于实现与举臂枢轴的转动连接。各举臂枢轴支座14是在盖板后连接部92的顶面垂直向上伸出，且位置靠近两侧的主侧板4，举臂枢轴支座14与盖板后连接部92焊接连接。如图2所示，在盖板后连接部92的底面设有与其焊接连接的枢轴支架15，枢轴支架15并与两侧的主侧板
4焊接连接，枢轴支架15的形状为“Π”字型，是采用钢板冲裁成型的，包括三个依次连接的侧板，位于中间顶部的侧板与盖板后连接部92焊接连接，位于两侧的侧板分别与两个主侧板4焊接连接。在本实施例中，枢轴支架15沿车架主体的长度方向设有相平行的两个。由于举臂枢轴盖板9处承受的力较大，设置枢轴支架15，可以提高举臂枢轴盖板9的强度，提高产品质量，确保工作可靠。

[0034] 上述结构的举臂枢轴盖板9，采用钢板折弯成型的方式制作，形成的盖板前连接部91、盖板后连接部92之间无需焊接，为一体成型，从而可以简化举臂枢轴盖板9的结构，而且举臂枢轴盖板9的强度高，不容易出现因焊接质量不好而导致存在缺陷，确保产品质量可靠。

[0035] 如图1、图2和图3所示，在车架主体的前端设有与两个主侧板4垂直且与两个主侧板4的前端面焊接连接的前板1和位于两个主侧板4上方且位于上盖板5前方与两个主侧板4焊接连接的前盖板2。前板1是用于在高空作业车的前支撑腿在车架主体的前端提供安装位置，前支撑腿与前板1连接。前盖板2结构上固定车架主体，加强车架主体的强度，同时也用于安装外围覆盖板。前板1和前盖板2均为平板，前板1用于封闭车架主体的前端开口，前盖板2用于封闭前板1与上盖板5之间的开口，前盖板2的前端与前板1的上端焊接连接，前盖板2的后端与上盖板5的前端焊接连接，前盖板2的底面与两个主侧板4焊接连接。

[0036] 如图2所示，前盖板2在车架主体的长度方向上是从前板1处延伸至对应主侧板4上的前轴孔41的上方位置处，两个主侧板4的前端底面还焊接有一个前车轴支撑板18，该前车轴支撑板18并与前方的前板1垂直且为焊接连接，在该前车轴支撑板18与上方的前盖板2之间还设有前端内角板16，该前端内角板16为与前盖板2、前板1和前车轴支撑板18相垂直，其形状呈竖直且为倒置的L型，前端内角板16在三个侧面处分别与上方的前盖板2、前方的前板1和下方的前车轴支撑板18焊接连接。在本实施例中，前端内角板16沿车架主体的宽度方向设有相平行的两个，两个前端内角板16并位于两个主侧板4之间，前端内角板16还为液压管路提供安装位置。

[0037] 如图1、图2和图3所示，在车架主体上设有位于两个主侧板4之间且与前板1平行的横向高塔3，横向高塔3是用于安装位于车架主体一侧的侧面支撑油缸。横向高塔3与两个主侧板4焊接连接且穿过上盖板5向上伸出。横向高塔3位于前盖板2的后方，横向高塔3的下部是位于上盖板5的下方空间，并在该空间内与两侧的主侧板4和前方的两个前端内角板16焊接连接，横向高塔3的上部穿过上盖板5的前端侧部设置的通孔后伸出于上盖板5的上方。

[0038] 如图3所示，在车架主体上设有位于两个主侧板4之间且位于横向高塔3后方的前车轴隔板20，前车轴隔板20与横向高塔3相平行。前车轴隔板20为矩形平板，前车轴隔板20并位于上盖板5的下方，前车轴隔板20的顶面与上盖板5的底面焊接连接，前车轴隔板20的两侧面与两个主侧板4焊接连接，前车轴隔板20与主侧板4焊接位置是位于主侧板4上的前轴孔41的后方。如图2和图3所示，在前底板6的前端也焊接有一个前车轴支撑板18，该前车轴支撑板18并与上方的前车轴隔板20垂直且为焊接连接，该前车轴支撑板18与主侧板4前端位置处的前车轴支撑板18位于同一水平面内且为相平行。前底板6前端的前车轴支撑板18的两侧还与两个主侧板4焊接连接，两个前车轴支撑板18之间为让前车轴穿过的空间。两个前车轴支撑板18还用于安装车轮轮毂。

[0039] 上述结构的前车轴隔板20与周围各部件焊接连接，恶意加强车架主体整体结构的稳定性，增加车架主体的整体强度，同时前车轴隔板20自身上开设的通孔用于穿设液压管路和线管。

[0040] 如图1、图2和图3所示，在车架主体的尾部还设有位于前底板6后方且位于举臂枢轴盖板9下方的后底板10，该后底板10为矩形平板，与前底板6处于同一水平面内，后底板10与两个主侧板4焊接连接，后底板10与主侧板4的连接位置是位于主侧板4上的后轴孔42的后方。在车架主体内，后底板10与两个主侧板4和举臂枢轴盖板9之间的空间为用于容纳高空作业车的发动机的位置。另外，在后底板10的前端也焊接有一个后车轴支撑板19，该后车轴支撑板19与主前底板6后端位置处的后车轴支撑板19位于同一水平面内且为相平行。后底板10前端的前车轴支撑板18的两侧还与两个主侧板4焊接连接，两个后车轴支撑板19之间为让后车轴穿过的空间。

[0041] 如图1所示，在车架主体左侧的主侧板4的外侧还焊接有一个后锁紧油缸支座17，该后锁紧油缸支座17位于主侧板4的后轴孔42的上方，该后锁紧油缸支座17是用于安装高空作业车的后锁紧油缸。

[0042] 以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。