一种车载充电器

摘要

本发明公开了一种车载充电器，包括：壳体、设置于壳体端部小孔内的第一电极、安装于壳体内部的PCB板以及设置于壳体周壁的第二电极组，PCB板上固定连接：内部电极、第一复位件，第二电极组包括两个与壳体卡接并且分别与内部电极的两端接触的电极接触片，电极接触片与壳体之间设有第二复位件。结构设计巧妙，采用了一体成型的壳体，无组装缝隙，结构牢固而且降低了模具成本；组装简单易实现，将内部电极与PCB板相连接，然后将PCB板整体从壳体端部扣入壳体内部，即可完成组装，而且电极接触片与内部电极之间无需焊接；通过在壳体上设计键槽结构，将电极接触片与壳体装配，同时还在电极接触片上设计了自锁止退结构以保持电极接触片的位置和形态。

权利要求

1.一种车载充电器，其特征在于，包括：一体成型并且一端开有小孔的壳体、设置于壳体端部小孔内的第一电极、安装于壳体内部的PCB板以及设置于壳体周壁的第二电极组，所述PCB板上固定连接：一弹性的“Σ”形内部电极、使第一电极自动复位的第一复位件，所述第二电极组包括两个与壳体卡接并且分别与内部电极的两端接触的电极接触片，所述电极接触片与壳体之间设有第二复位件；所述壳体上对称地形成有两个用于安装电极接触片的键槽结构，所述键槽结构包括，形成于壳体上的平行设置的两个通槽，两个通槽之间留有一条形块，所述第二复位件设置于条形块与电极接触片之间；所述电极接触片为类“U”型结构，在靠近U型开口端部的位置形成有凸起并且凸起伸入所述通槽中使电极接触片与内部电极接触，所述凸起卡住壳体的内壁起自锁止退作用；所述壳体远离开有小孔的另一端为喇叭形开口，最端部的直径最大。

2.根据权利要求1所述的一种车载充电器，其特征在于，所述壳体端部的小孔为外小内大的台阶孔，所述第一电极的端部形成有与台阶孔配合的防掉落结构。

3.根据权利要求2所述的一种车载充电器，其特征在于，所述第一电极设有防掉落结构的一端为开口的，并且第一电极是内中空结构；所述第一复位件为螺旋形弹簧，一端固定于PCB板上，另一端容纳于第一电极的内中空结构中并且抵住第一电极的内端部。

4.根据权利要求1所述的一种车载充电器，其特征在于，所述第二复位件为弹性垫片或弹簧。

5.根据权利要求4所述的一种车载充电器，其特征在于，所述弹性垫片为橡胶块。

6.根据权利要求1所述的一种车载充电器，其特征在于，所述壳体内部形成一限位台阶，所述PCB板上形成有与限位台阶配合的限位结构。

说明书

一种车载充电器

技术领域

[0001] 本发明涉及一种充电器，具体涉及一种车载充电器，属于汽车配件领域。

背景技术

[0002] 随着汽车和各类便携式电子产品的普及化发展，车载充电器的市场需求更大，现有的车载充电器一般是采用整体式的电极接触片（类似于“3”字形），使两侧的圆弧状接触片伸出产品外壳，这种结构的产品其成型和后期加工都较为复杂，具体来说，对于使用这种整体式的电极接触片的充电器，外壳一般设计成对剖形成的以便组装，显然这对组装后的整体产品的牢固程度、稳定性及美观性都提出了更高的要求；而且，产品外壳为对剖式也增加了模具开发成本，外壳成型过程需要两套模具，降低了效率而且提高了成本。

发明内容

[0003] 为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种外壳一体成型车载充电器。

[0004] 为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

[0005] 一种车载充电器，包括：一体成型并且一端开有小孔的壳体、设置于壳体端部小孔内的第一电极、安装于壳体内部的PCB板以及设置于壳体周壁的第二电极组，所述PCB板上固定连接：一弹性的“Σ”形内部电极、使第一电极自动复位的第一复位件，所述第二电极组包括两个与壳体卡接并且分别与内部电极的两端接触的电极接触片，所述电极接触片与壳体之间设有第二复位件。

[0006] 前述壳体端部的小孔为外小内大的台阶孔，所述第一电极的端部形成有与台阶孔配合的防掉落结构。

[0007] 前述第一电极设有防掉落结构的一端为开口的，并且第一电极是内中空结构；所述第一复位件为螺旋形弹簧，一端固定于PCB板上，另一端容纳于第一电极的内中空结构中并且抵住第一电极的内端部。

[0008] 优选地，前述第二复位件为弹性垫片或弹簧。

[0009] 优选地，前述弹性垫片为橡胶块。

[0010] 前述壳体上对称地形成有两个用于安装电极接触片的键槽结构，所述键槽结构包括，形成于壳体上的平行设置的两个通槽，两个通槽之间留有一条形块，所述第二复位件设置于条形块与电极接触片之间。

[0011] 前述电极接触片为类“U”型结构，在靠近U型开口端部的位置形成有凸起并且凸起伸入所述通槽中使电极接触片与内部电极接触，所述凸起卡住壳体的内壁起自锁止退作用。

[0012] 前述壳体远离开有小孔的另一端为喇叭形开口，最端部的直径最大。

[0013] 前述壳体内部形成一限位台阶，所述PCB板上形成有与限位台阶配合的限位结构。

[0014] 本发明的有益之处在于：车载充电器结构设计巧妙，采用了一体成型的壳体，无组装缝隙，结构牢固而且降低了模具成本；组装简单易实现，将内部电极与PCB板相连接，然后将PCB板整体从壳体端部扣入壳体内部，即可完成组装，而且电极接触片与内部电极之间无需焊接；通过在壳体上设计键槽结构，将电极接触片与壳体装配，同时还在电极接触片上设计了自锁止退结构以保持电极接触片的位置和形态。

附图说明

[0015] 图1是本发明的一种车载充电器的一个优选实施例的结构示意图；

[0016] 图2是图1所示实施例对壳体进行剖面后的结构示意图；

[0017] 图3是图1所使实施例对整个产品进行剖面后的结构示意图；

[0018] 图4是图1所示实施例的截面结构示意图。

[0019] 图中附图标记的含义：1、壳体，11、台阶孔，12、限位台阶，13、通槽，14、条形块，2、第一电极，21、凸圈，3、PCB板，31、限位结构，4、电极接触片，41、凸起，5、内部电极，6、第一复位件，7、第二复位件。

具体实施方式

[0020] 以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。

[0021] 参见图1，本发明的一种车载充电器，包括：壳体1、第一电极2、安装于壳体1内部的PCB板3以及设置于壳体1周壁的第二电极组，这里所说的第一电极2和第二电极组即代表一般电池的正负极。其中，壳体1是一体成型的并且在一端开有一个小孔，第一电极2就设置于小孔内。作为一种优选，如图3所示，壳体1端部的小孔为外小内大的台阶孔11，而第一电极2的端部形成有与台阶孔11配合的防掉落结构，所谓防掉落结构，最简单的一种设计就是在第一电极2上形成一圈直径稍大的凸圈21，凸圈21位于台阶孔11内从而使第一电极2不会从壳体1中掉落。本发明中，壳体1采用一体成型，不仅节省了模具开发费用，减少了成型步骤，还节约了后期组装的时间，提高了生产效率，同时还能避免由于组装不良造成的残次品。

[0022] PCB板3是车载充电器必不可少的元器件，在PCB板3上固定连接有弹性的“Σ”形内部电极5和第一复位件6，其中，第一复位件6优选为螺旋形弹簧，如图2所示，螺旋形弹簧一端固定于PCB板3上，另一端抵住第一电极2。优选地，第一电极2是内中空结构并且设有防掉落结构的一端为开口的，螺旋形弹簧就容纳于第一电极2的内中空结构中并且抵住第一电极2的内端部，使得第一电极2保持图1所示的位置和形态。

[0023] 为了将PCB板3快速方便地安装至壳体1内部，壳体1远离开有小孔的另一端为喇叭形开口，最端部的直径最大，安装时，直接将PCB板3从喇叭形开口处插入壳体1中，随着开口尺寸变小，PCB板3逐渐被壳体1夹紧，完成组装。进一步地，在壳体1内部还形成一限位台阶12，PCB板3上形成有与限位台阶12配合的限位结构31以确保PCB板3安装到位。

[0024] 参见图2，第二电极组包括两个与壳体1卡接并且分别与内部电极5的两端接触的电极接触片4，在电极接触片4与壳体1之间设有第二复位件7，优选的第二复位件7为弹性垫片或弹簧，本实施例中优选橡胶块，橡胶块与壳体1粘接在一起。

[0025] 为了将电极接触片4与壳体1可靠地组装，如图4所示，在壳体1上对称地形成有两个用于安装电极接触片4的键槽结构，键槽结构包括，形成于壳体1上的平行设置的两个通槽13，这样一来，两个通槽13之间就留有一条形块14，第二复位件7设置于条形块14与电极接触片4之间。对应于这种键槽结构，电极接触片4为类“U”型结构，所谓类“U”型结构，是指电极接触片4的整体形状是U型的，但是又相较于标准的U型有所变形，在靠近U型开口端部的位置形成有凸起41，凸起41伸入通槽13中，电极接触片4的端部就必然与内部电极5的端部相接触，如图4所示，凸起41能够卡住壳体1的内壁起自锁止退作用，防止电极接触片4从键槽中掉落。非工作状态时，电极接触片4受内部电极5和第二复位件7的作用力，由凸起41卡住壳体1内壁从而保持位置及形态；处于工作状态时，电极接触片
4受外部作用力的挤压，由第二复位件7提供变形空间。

[0026] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。