一种改进的圆形盆架的生产工艺

摘要

本发明公开了一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、冲孔切边形成第一铆合孔和安装孔、返边、打凸台、冲第二铆合孔和冲第三铆合孔。本发明的改进的圆形盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

权利要求

1.一种改进的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm×195mm的方形料板；

(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔；

(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.1mm±0.1mm的盆体坯件；

(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为

4.5±0.1mm的安装孔；

(5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm，内圆直径为132mm；

(6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开口直径为

90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口；

(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔；

(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。

2.如权利要求1所述的改进的圆形盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在63T冲床上，步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7)中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。

说明书

一种改进的圆形盆架的生产工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种改进的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种废品少的改进的圆形盆架的生产工艺。

背景技术

[0002] 盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

[0005] (1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm×195mm的方形料板；

[0006] (2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔；

[0007] (3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.1mm±0.1mm的盆体坯件；

[0008] (4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔；

[0009] (5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm，内圆直径为132mm；

[0010] (6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开口直径为90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口；

[0011] (7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔；

[0012] (8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。

[0013] 较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在63T冲床上，步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7)中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。

[0014] 与现有技术相比，本发明的改进的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；第一铆合孔、第二铆合孔和第三铆合孔通过三个步骤进行冲压成型，从而可避免盆架的底部变形，减少了废品的产生。

[0015] 通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

[0016] 图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

[0017] 图2为本发明盆架的示意图。

[0018] 图3为图2的剖视图。

具体实施方式

[0019] 现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

[0020] 请参考图1-3，为本发明改进的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

[0021] (1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm×195mm的方形料板。

[0022] (2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔。

[0023] (3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径d1为118mm、下部直径d2为100mm、深度h1为24.1mm±0.1mm的盆体坯件。

[0024] (4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径d3为37±0.2mm的中孔11，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔12，在盆体坯件的边缘距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔13。

[0025] (5)利用返边模具对盆体1进行返边，返边后的盆体1外圆直径d4为154±0.2mm，内圆d5直径为132mm，返边后的盆体1的高度h2为30.1mm。

[0026] (6)利用打凸台模具对盆体1的底部进行冲压，形成深度h3为17.1mm、上部开口直径d6为90mm、下部直径d7为74mm的凸台2，同时对盆体1侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔14和位于该两个孔14中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口15。

[0027] (7)利用第一冲铆合孔模具在盆体1底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔16。

[0028] (8)利用第二冲铆合孔模具在盆体1底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔17，第三铆合孔17冲压完成后形成盆架产品。

[0029] 进一步说明的是，步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上。步骤(3)中的拉伸模具安装在63T冲床上。步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在40T冲床上。步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7)中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。

[0030] 综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；第一铆合孔、第二铆合孔和第三铆合孔通过三个步骤进行冲压成型，从而可避免盆架的底部变形，减少了废品的产生。

[0031] 以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。