瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置

摘要

本发明涉及瓶盖生产设备技术领域，尤其涉及瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，包括链条，链条装设有若干瓶盖定位模具座芯组，瓶盖定位模具座芯组的上方设置有印刷辊轮，链条的下方抵接有印刷托轮，印刷托轮位于印刷辊轮的正下方；印刷托轮连接有用于控制印刷托轮上下移动的离合装置，位于印刷辊轮的进料一侧设置有瓶盖感应器，瓶盖感应器与离合装置电信号连接；当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮下方的瓶盖定位模具座芯组有瓶盖时，离合装置控制印刷托轮上移；当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮下方的瓶盖定位模具座芯组无瓶盖时，离合装置控制印刷托轮下移。本发明既能够防止印刷辊轮的油墨对模具座芯表面造成污染，又可确保瓶盖图案印刷质量高。

权利要求

1.瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，包括链条（10），链条（10）装设有若干瓶盖定位模具座芯组（20），瓶盖定位模具座芯组（20）的上方设置有印刷辊轮（30），其特征在于：所述链条（10）的下方抵接有印刷托轮（40），印刷托轮（40）位于印刷辊轮（30）的正下方；印刷托轮（40）连接有用于控制印刷托轮（40）上下移动的离合装置（50），位于印刷辊轮（30）的进料一侧设置有瓶盖感应器，瓶盖感应器与离合装置（50）电信号连接；

当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮（40）下方的瓶盖定位模具座芯组（20）有瓶盖时，离合装置（50）控制印刷托轮（40）上移，印刷托轮（40）抵顶位于瓶盖定位模具座芯组（20）上的瓶盖贴合印刷辊轮（30）；当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮（40）下方的瓶盖定位模具座芯组（20）无瓶盖时，离合装置（50）控制印刷托轮（40）下移，瓶盖定位模具座芯组（20）随印刷托轮（40）下移离开印刷辊轮（30）。

2.根据权利要求1所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述离合装置（50）包括托轮拉板（51）、顶升凸轮（52）和动力缸（53）；托轮拉板（51）通过一转轴连接于印刷托轮（40）的侧方，动力缸（53）与瓶盖感应器电信号连接，顶升凸轮（52）与动力缸（53）的活塞杆端部转动连接，顶升凸轮（52）与托轮拉板（51）的第一端（511）抵接。

3.根据权利要求2所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述离合装置（50）还包括辅助转动板（54），辅助转动板（54）设置于顶升凸轮（52）与动力缸（53）的活塞杆之间，辅助转动板（54）的一端与顶升凸轮（52）铰接，辅助转动板（54）的另一端与动力缸（53）的活塞杆的端部铰接。

4.根据权利要求2所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述托轮拉板（51）的中部与印刷托轮（40）通过一转轴连接，托轮拉板（51）的第二端（512）与印刷机的机架铰接。

5.根据权利要求2所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述动力缸（53）为气缸。

6.根据权利要求1所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述印刷托轮（40）与印刷辊轮（30）平行设置。

7.根据权利要求1所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：所述瓶盖定位模具座芯组（20）有四组，四组瓶盖定位模具座芯组（20）横向并排设置于链条（10）。

8.根据权利要求7所述的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，其特征在于：每组所述瓶盖定位模具座芯组（20）包括若干个均匀排列设置的模具座芯（21）。

说明书

瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置

技术领域

[0001] 本发明涉及瓶盖生产设备技术领域，尤其涉及瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置。

背景技术

[0002] 很多瓶盖生产之后，需要对瓶盖的表面进行印刷，以获得相应的图案、文字以及色彩等，形成自己销售的产品的LOGO。瓶盖印刷时，一般将瓶盖放置于用于对瓶盖进行定位的模具座芯上，然后通过输送模具座芯移动至印刷图案用的印刷辊轮下方进行印刷，而输送模具座芯一般又采用链条输送，即将链条绕设于前后两端的传动齿轮上，然后驱动传动齿轮转动，从而驱使链条循环转动，进而达到输送链条上安装的模具座芯的目的。

[0003] 上述传统的输送模具座芯瓶盖印刷装置存在如下缺点：一、链条在转动过程中，其中部会出现自然下移，模具座芯不能够对印刷辊轮施加一定的压力，导致印刷辊轮对模具座芯上的瓶盖的图案印刷模糊不清，影响瓶盖上图案的成型效果；二、模具座芯上漏放瓶盖而又进入印刷辊轮下方时，印刷辊轮会把油墨印刷于模具座芯的表面，当模具座芯上再次放置瓶盖时，模具座芯表面的油墨则会对瓶盖的内表面造成污染，出现质量问题，不仅影响生产，还影响瓶盖的正常使用。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种既能够防止印刷辊轮的油墨对模具座芯表面造成污染，又可确保瓶盖图案印刷质量高的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置。

[0005] 为实现上述目的，本发明的一种瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，包括链条，链条装设有若干瓶盖定位模具座芯组，瓶盖定位模具座芯组的上方设置有印刷辊轮，所述链条的下方抵接有印刷托轮，印刷托轮位于印刷辊轮的正下方；印刷托轮连接有用于控制印刷托轮上下移动的离合装置，位于印刷辊轮的进料一侧设置有瓶盖感应器，瓶盖感应器与离合装置电信号连接；当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮下方的瓶盖定位模具座芯组有瓶盖时，离合装置控制印刷托轮上移，印刷托轮抵顶位于瓶盖定位模具座芯组上的瓶盖贴合印刷辊轮；当瓶盖感应器感应到进入印刷托轮下方的瓶盖定位模具座芯组无瓶盖时，离合装置控制印刷托轮下移，瓶盖定位模具座芯组随印刷托轮下移离开印刷辊轮。

[0006] 其中，所述离合装置包括托轮拉板、顶升凸轮和动力缸；托轮拉板通过一转轴连接于印刷托轮的侧方，动力缸与瓶盖感应器电信号连接，顶升凸轮与动力缸的活塞杆端部转动连接，顶升凸轮与托轮拉板的第一端抵接。

[0007] 其中，所述离合装置还包括辅助转动板，辅助转动板设置于顶升凸轮与动力缸的活塞杆之间，辅助转动板的一端与顶升凸轮铰接，辅助转动板的另一端与动力缸的活塞杆的端部铰接。

[0008] 其中，所述托轮拉板的中部与印刷托轮通过一转轴连接，托轮拉板的第二端与印刷机的机架铰接。

[0009] 其中，所述动力缸为气缸。

[0010] 其中，所述印刷托轮与印刷辊轮平行设置。

[0011] 其中，所述瓶盖定位模具座芯组有四组，四组瓶盖定位模具座芯组横向并排设置于链条。

[0012] 其中，每组所述瓶盖定位模具座芯组包括若干个均匀排列设置的模具座芯。

[0013] 本发明的有益效果：一、当链条带动放置有瓶盖的瓶盖定位模具座芯组运行移动至印刷辊轮的正下方时，离合装置驱动印刷托轮上移，从而对瓶盖定位模具座芯组施加向上的压力，有利于印刷辊轮对瓶盖定位模具座芯组上放置的瓶盖进行印刷，确保印刷图案良好，印刷质量高；二、当瓶盖定位模具座芯组上漏放瓶盖而又被链条带动运行移动至印刷辊轮的正下方时，离合装置驱动印刷托轮下移，使得链条自然下移，防止印刷辊轮将油墨印刷于瓶盖定位模具座芯组的表面，即避免瓶盖定位模具座芯组的表面存在有油墨会对下一轮放置于瓶盖定位模具座芯组的瓶盖内表面造成污染，进而可防止出现油墨污染的质量问题。

附图说明

[0014] 图1为本发明的结构示意图。

[0015] 附图标记包括：

[0016] 10—链条 20—瓶盖定位模具座芯组 21—模具座芯 30—印刷辊轮[0017] 40—印刷托轮 50—离合装置 51—托轮拉板 52—顶升凸轮[0018] 53—动力缸 54—辅助转动板 511—第一端 512—第二端。

具体实施方式

[0019] 以下结合附图对本发明进行详细的描述。

[0020] 如图1所示，本发明的一种瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置，包括链条10，链条10装设有若干瓶盖定位模具座芯组20，瓶盖定位模具座芯组20的上方设置有印刷辊轮30，所述链条10的下方抵接有印刷托轮40，印刷托轮40位于印刷辊轮30的正下方；印刷托轮
40连接有用于控制印刷托轮40上下移动的离合装置50，位于印刷辊轮30的进料一侧设置有瓶盖感应器，瓶盖感应器与离合装置50电信号连接。

[0021] 工作时，链条10输送瓶盖定位模具座芯组20运行移动，其中瓶盖放置于瓶盖定位模具座芯组20上随着瓶盖定位模具座芯组20移动，当瓶盖定位模具座芯组20运行到印刷辊轮30的正下方时，此时，瓶盖感应器可及时监测感应到进入印刷辊轮30正下方的瓶盖定位模具座芯组20上有无放置有需要进行图案印刷的瓶盖，若瓶盖感应器感应到进入印刷托轮40正下方的瓶盖定位模具座芯组20有瓶盖时，离合装置50控制印刷托轮40上移，印刷托轮40对链条10施加一定的压力，即对相当于对瓶盖定位模具座芯组20施加一定的向上的压力，驱使放置有瓶盖的瓶盖定位模具座芯组20与印刷辊轮30抵接，印刷托轮40抵顶位于瓶盖定位模具座芯组20上的瓶盖贴合印刷辊轮30，从而印刷辊轮30很好地将辊轮的油墨印刷于瓶盖的表面；若瓶盖感应器感应到进入印刷托轮40正下方的瓶盖定位模具座芯组20无瓶盖时，离合装置50控制印刷托轮40下移，印刷托轮40下移，即链条10亦随着印刷托轮40下移离开印刷辊轮30，同时，瓶盖定位模具座芯组20也下降一定的位移，从而避免瓶盖定位模具座芯组20与印刷辊轮30表面的油墨接触，防止印刷辊轮30表面的油墨印刷于瓶盖定位模具座芯组20上，进而避免油墨对下一轮瓶盖定位模具座芯组20上放置的瓶盖的内表面造成污染。

[0022] 本发明的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置既能够防止印刷辊轮30的油墨对模具座芯21表面造成污染，又可确保瓶盖图案印刷质量高，设计合理，技术独创，具有很高的市场推广价值。

[0023] 本实施例中，所述离合装置50包括托轮拉板51、顶升凸轮52和动力缸53；托轮拉板51通过一转轴连接于印刷托轮40的侧方，动力缸53与瓶盖感应器电信号连接，顶升凸轮52与动力缸53的活塞杆端部转动连接，顶升凸轮52与托轮拉板51的第一端511抵接。具体的，链条10运行工作的时候，瓶盖感应器实时监测经过于印刷辊轮30正下方的瓶盖定位模具座芯组20上是否放置有瓶盖，若经过于印刷辊轮30正下方的瓶盖定位模具座芯组
20上放置有瓶盖，则与瓶盖感应器电信号连接的动力缸53工作，动力缸53的活塞杆上推，与动力缸53的活塞杆端部转动连接的顶升凸轮52转动，顶升凸轮52转动的过程中抵顶托轮拉板51的第一端511上移，由于托轮拉板51与印刷托轮40的侧方通过转轴连接，托轮拉板51上移的过程中同时带动印刷托轮40上移，从而驱动链条10上移，瓶盖定位模具座芯组20上移，施加瓶盖与印刷辊轮30接触的压力，从而确保印刷辊轮30的油墨很好地印刷于瓶盖的外表面；相反，若经过于印刷辊轮30正下方的瓶盖定位模具座芯组20上无瓶盖，同样，与瓶盖感应器电信号连接的动力缸53工作，动力缸53的活塞杆复位，与动力缸53的活塞杆端部转动连接的顶升凸轮52转动，顶升凸轮52转动的过程中抵顶托轮拉板51的第一端511下移，由于托轮拉板51与印刷托轮40的侧方通过转轴连接，托轮拉板51上移的过程中同时带动印刷托轮40下移，从而使得链条10自然下移，瓶盖定位模具座芯组20下移，避免印刷辊轮30将油墨印刷于瓶盖定位模具座芯组20上；当然，也可设计成当气缸的活塞杆上推时，驱动顶升凸轮52转动，使得托轮拉板51的第一端511下移，气缸的活塞杆复位时，驱动顶升凸轮52转动，使得托轮拉板51的第一端511上移。

[0024] 本实施例中，所述离合装置50还包括辅助转动板54，辅助转动板54设置于顶升凸轮52与动力缸53的活塞杆之间，辅助转动板54的一端与顶升凸轮52铰接，辅助转动板54的另一端与动力缸53的活塞杆的端部铰接。具体的，动力缸53斜向设置，其中，动力缸53的活塞杆朝向托轮拉板51的第一端511方向，该种设计方式使得动力缸53与顶升凸轮52形成一定的锐角/钝角夹角，更加有利于动力缸53的活塞杆通过辅助转动板54驱使顶升凸轮52转动，同时，可缩小整个离合装置50的安装面积，确保整个离合装置50更加紧凑。

[0025] 本实施例中，所述托轮拉板51的中部与印刷托轮40通过一转轴连接，托轮拉板51的第二端512与印刷机的机架铰接。利用杠杆原理，当以托轮拉板51的第二端512为中心点时，只需要对托轮拉板51的第一端511施加小小的力即可使得托轮拉板51以第二端512为中心绕转，从而更加方便驱动与托轮拉板51的中部连接的印刷托轮40上下移动，移动更加稳定，动力缸53的活塞杆移动精度更易控制，工作效果更佳。

[0026] 具体的，所述动力缸53为气缸，采用气缸作为动力缸53，其工作速度更快，工作效率更高。

[0027] 由于瓶盖定位模具座芯组20有多组，印刷托轮40又具有一定的长度，将印刷托轮40与印刷辊轮30平行设置，可避免离合装置50驱动整条印刷托轮40上下移动时，印刷托轮40前后两端出现不平衡的问题，进而确保当印刷托轮40上移时，驱动位于印刷辊轮30正下方的若干组瓶盖定位模具座芯组20同时上移，印刷托轮40下移时，使得位于印刷辊轮
30正下方的若干组瓶盖定位模具座芯组20同时自动下移，进一步提高印刷瓶盖图案的工作质量，以及防止出现瓶盖油墨污染。

[0028] 优选的，印刷托轮40与印刷辊轮30的直径相同，印刷托轮40与印刷辊轮30的质量相同，当印刷托轮40与印刷辊轮30的直径和质量均相同时，印刷托轮40对瓶盖施加的间接压力与印刷辊轮30对瓶盖施加的印刷压力可达到相同，对瓶盖印刷出的图案清晰、显著，且相当美观，进一步提高了对瓶盖图案的印刷质量。

[0029] 本实施例中，所述瓶盖定位模具座芯组20有四组，四组瓶盖定位模具座芯组20横向并排设置于链条10，四组瓶盖定位模具座芯组20设置一方面并排之后的总宽度适合一般的印刷机宽度，同时，四组设置可增加每次印刷瓶盖的总数量，相比传统瓶盖印刷机整机尺寸不变的情况下，增加产能，降低生产成本。

[0030] 本实施例中，每组所述瓶盖定位模具座芯组20包括若干个均匀排列设置的模具座芯21，每个模具座芯21放置一个瓶盖，印刷辊轮30单次可同时对四个模具座芯21上的四个瓶盖同时进行印刷，印刷速度块，最高印刷速度可达3000pcs，且本技术方案的瓶盖印刷机印刷托轮自动离合装置特别适合于对盖型直径为20-40mm，盖型高度为10-22mm的瓶盖进行图案印刷，印刷速度更快，印刷效果更好，印刷质量更高。

[0031] 综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在制造组装以及使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的新型产品结构。

[0032] 以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。