一种大型闪速熔炼炉安装方法

摘要

本发明公开了一种大型闪速熔炼炉安装方法，首先对闪速熔炼炉实体进行全面电子模拟，逐一验证了各个部件设计尺寸与预组装的准确性，然后按沉淀池与贫化区、反应塔、上升烟道、电极、其它部件、试运行及验收的顺序进行安装；安装过程中采用立体物流技术；在沉淀池与贫化区炉体的底梁安装中，整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接，其特征在于：所述在反应塔安装中，对平水套水平度控制，采用先安装后定位开孔的方法。本发明具有能交叉作业、并提高了工作效率，减少了施工工序，降低了劳动成本和材料消耗，提高了工程质量，缩短了施工工期，节约了各项费用的特点。

权利要求

1.一种大型闪速熔炼炉安装方法，首先对闪速熔炼炉实体进行全面电子模拟，逐一验证了各个部件设计尺寸与预组装的准确性，然后按沉淀池与贫化区、反应塔、上升烟道、电极、其它部件、试运行及验收的顺序进行安装；安装过程中采用立体物流技术；在沉淀池与贫化区炉体的底梁安装中，整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接，其特征在于：所述在反应塔安装中，对平水套水平度控制，采用先安装后定位开孔的方法：先将炉壳安装合格后，再用水准仪将平水套孔位置测控好，然后用定位板将半自动切割轨道安装好，并将半自动切割机割咀调整到和炉底板成一定的夹角，保证开孔面与炉底平行，与炉壳的夹角,使平水套托板和炉壳紧密贴合，焊接时不发生由于填充量而引起的变形，保证了平水套的安装基准水平符合要求；

其中：所述立体物流技术：在闪速熔炼炉车间主跨闪速熔炼炉侧设置环形悬挑平台，在悬挑平台上利用电动平车进行炉体构件的水平运输；在炉顶上部各层分别设置电动单梁起重机；

其中：所述沉淀池与贫化区炉体的底梁安装中，整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接：第一步，采用适当分割部件法，分别进行装配焊接，使小部件自由收缩，而不至引起整体结构变形；第二步，采用反变形措施，将底梁上面朝下，在分段底梁的中间部位放置垫板，同时在底梁的主梁和次梁方向分别加配重，使其底梁成上拱状；第三步，采用CO2气体保护焊焊接工艺对底梁进行非集中跳焊填充焊接，焊接完毕冷却至常温后取除配重，底梁整体焊接变形量达到±4mm。

2.如权利要求1所述的大型闪速熔炼炉安装方法，其特征在于：所述沉淀池与贫化区部件安装安装顺序：部件验收→部件吊装运输→基础复测→垫块安装→炉底横向、纵向梁安装→底梁安装→炉底板安装→立柱、端梁、纵向柱安装→围梁、炉壳安装→铜水套安装→炉顶吊挂及炉顶操作台安装→防爆孔、低镍流放出口、渣口水套安装。

3.如权利要求1所述的大型闪速熔炼炉安装方法，其特征在于：所述反应塔安装顺序：

上部炉壳→中部钢壳和平水套→齿形水套→塔顶吊挂→反应塔周边炉顶。

4.如权利要求1所述的大型闪速熔炼炉安装方法，其特征在于：所述上升烟道安装顺序：吊杆吊挂→出烟口装置→烟道骨架和烟道围板→水套→烟道炉顶、副出烟口→人孔门、防爆孔。

5.如权利要求1所述的大型闪速熔炼炉安装方法，其特征在于：所述电极安装顺序：升降装置→电极护筒、移动集电环→固定集电环→软铜带→铜瓦→夹持环→抱闸→密封装置→电极壳→试运行。

说明书

一种大型闪速熔炼炉安装方法

技术领域

[0001] 本发明属于设备安装技术领域，具体地说是涉及一种大型闪速熔炼炉安装方法。

背景技术

[0002] 闪速熔炼技术是由芬兰于二十世纪五十年代初发明的一种处理粉状硫化矿的冶金技术，其名称由来是物料入炉后，在瞬间就可完成氧化脱硫及熔炼的全过程，具有闪电般的速度，故名闪速炉。闪速熔炼技术是当今世界火法冶炼最先进的技术之一，它具有处理能力大，自动化程度高，环境污染小、能耗低等优势。镍闪速熔炼炉主要由反应塔、沉淀池与贫化区、上升烟道、电极、冷却水系统等组成。镍闪速熔炼炉等大型闪速熔炼炉的安装工程工作量大、工作面狭小、技术含量高、施工难度大。现有技术中，对镍闪速熔炼炉等大型闪速熔炼炉的安装方法，施工工序多，施工工期长，劳动强度大，工程质量差，成本大。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服上述缺点而提供一种能交叉作业、并提高了工作效率，减少了施工工序，降低了劳动成本和材料消耗，提高了工程质量，缩短了施工工期，节约了各项费用的大型闪速熔炼炉安装方法。

[0004] 本发明的一种大型闪速熔炼炉安装方法，首先对闪速熔炼炉实体进行全面电子模拟，逐一验证了各个部件设计尺寸与预组装的准确性，然后按沉淀池与贫化区、反应塔、上升烟道、电极、其它部件、试运行及验收的顺序进行安装；安装过程中采用立体物流技术；在沉淀池与贫化区炉体的底梁安装中，整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接，其中：所述在反应塔安装中，对平水套水平度控制，采用先安装后定位开孔的方法：先将炉壳安装合格后，再用水准仪将平水套孔位置测控好，然后用定位板将半自动切割轨道安装好，并将半自动切割机割咀调整到和炉底板成一定的夹角，保证开孔面与炉底平行，与炉壳的夹角,使平水套托板和炉壳紧密贴合，焊接时不发生由于填充量而引起的变形，保证了平水套的安装基准水平符合要求。

[0005] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述立体物流技术：在闪速熔炼炉车间主跨闪速熔炼炉侧设置环形悬挑平台，在悬挑平台上利用电动平车进行炉体构件的水平运输；在炉顶上部各层分别设置电动单梁起重机。

[0006] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述沉淀池与贫化区炉体的底梁安装中，整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接：第一步，采用适当分割部件法，分别进行装配焊接，使小部件自由收缩，而不至引起整体结构变形；第二步，采用反变形措施，将底梁上面朝下，在分段底梁的中间部位放置垫板，同时在底梁的主梁和次梁方向分别加配重，使其底梁成上拱状；第三步，采用CO2气体保护焊焊接工艺对底梁进行非集中跳焊填充焊接，焊接完毕冷却至常温后取除配重，底梁整体焊接变形量达到±4mm。

[0007] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述沉淀池与贫化区部件安装安装顺序：部件验收→部件吊装运输→基础复测→垫块安装→炉底横向、纵向梁安装→底梁安装→炉底板安装→立柱、端梁、纵向柱安装→围梁、炉壳安装→铜水套安装→炉顶吊挂及炉顶操作台安装→防爆孔、低镍流放出口、渣口水套安装。

[0008] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述反应塔安装顺序：上部炉壳→中部钢壳和平水套→齿形水套→塔顶吊挂→反应塔周边炉顶。

[0009] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述上升烟道安装顺序：吊杆吊挂→出烟口装置→烟道骨架和烟道围板→水套→烟道炉顶、副出烟口→人孔门、防爆孔。

[0010] 上述大型闪速熔炼炉安装方法，其中：所述电极安装顺序：升降装置→电极护筒、移动集电环→固定集电环→软铜带→铜瓦→夹持环→抱闸→密封装置→电极壳→试运行。

[0011] 本发明与现有技术的相比，具有明显的有益效果，由以上方案可知，[0012] 1立体物流技术：在闪速熔炼炉车间主跨闪速熔炼炉侧设置外挑6米钢平台，利用电动平车进行炉体构件的水平运输，既解决了旧厂房空间小，水平距离长，又解决了汽车式起重机无法高效利用的问题，极大的缩短了运输、吊装周期。在炉顶上部各层分别设置了电动单梁起重机，全方位解决了厂房内构件立体吊装的难题，实现了小空间吊装机械化和吊装无死角的作业，减少了施工人员，节省了时间，有效保障了施工安全。

[0013] 2在炉周设置环形悬挑平台：取得了一措多效的作用，实现了66根10°倾角“活动式”炉体立柱的精确固定和定位，使立柱垂直度度达到2mm。实现了炉体周围高空无间断作业，既满足了高空作业要求，又避免了搭设脚手架后炉周操作空间小的问题。实现了部份构件先进厂后安装的放置问题，彻底解决了炉周悬挂构件长易变形的难题。实现了炉体周围交叉作业的隔离，既方便了操作，又保证了施工安全。

[0014] 3 底梁整体采取反变形措施，并用CO2气体保护焊焊接：第一步，采用适当分割部件法，分别进行装配焊接，使小部件自由收缩，而不至引起整体结构变形；第二步，采用反变形措施，将底梁上面朝下，在分段底梁的中间部位放置厚度为40mm的垫板，同时在底梁的主梁和次梁方向分别加配重，使其底梁成上拱状；第三步，采用CO2气体保护焊焊接工艺对底梁进行非集中跳焊填充焊接，减小了焊接应力和底梁变形量，同时还最大限度的减少了现场焊接出现的焊缝质量不稳定问题。焊接完毕冷却至常温后取除配重，底梁整体焊接变形量达到±4mm。

[0015] 4 平水套水平度控制措施：采用先安装后定位开孔的方法。先将炉壳安装合格后，再用水准仪将平水套孔位置测控好，然后用定位板将半自动切割轨道安装好，并将半自动切割机割咀调整到和炉底板成1100的夹角，保证开孔面与炉底平行，与炉壳成1100的夹角,使平水套托板和炉壳紧密贴合，焊接时不发生由于填充量而引起的变形，保证了平水套的安装基准水平符合要求。

[0016] 以下通过具体实施方式，进一步说明本发明的有益效果。

具体实施方式

[0017] 本发明的一种大型闪速熔炼炉安装方法，首先对闪速熔炼炉实体进行全面电子模拟，逐一验证了各个部件设计尺寸与预组装的准确性，然后按沉淀池与贫化区、反应塔、上升烟道、电极、其它部件、试运行及验收的顺序进行安装。

[0018] 一 沉淀池与贫化区部件安装

[0019] 1吊装设备设置

[0020] 在闪速熔炼炉炉体上方▽+11.3m标高钢柱位置沿两边设置牛腿，铺设轨道，安装两台10T单梁起重机；在沉淀区上方▽+15.5m平台底安装两台10T单梁起重机，满足施工要求。

[0021] 2沉淀池与贫化区安装

[0022] 安装程序

[0023] 部件验收→部件吊装运输→基础复测→垫块安装→炉底横向、纵向梁安装→底梁安装→炉底板安装→立柱、端梁、纵向柱安装→围梁、炉壳安装→铜水套安装→炉顶吊挂及炉顶操作台安装→防爆孔、低镍流放出口、渣口水套安装。

[0024] 2) 部件验收

[0025] 沉淀池与贫化区在正式安装之前，其底梁、炉底板、立柱、围梁、炉壳、端梁、纵向梁、水套、拉杆、拉梁、弹簧等部件，按设计图要求进行依次验收，验收合格的部件按进度计划适时运至现场实施安装。

[0026] 3) 部件吊装运输及通道

[0027] A、炉体待安装部件运输至闪速熔炼炉车间主跨后，在闪速熔炼炉车间Q轴⑧-⑨线标高+4.0m位置安装外挑6米的平台，作为贫化区及沉淀池的构件主通道。

[0028] B、利用25T汽车起重机将构件吊入外挑6米的钢平台，再利用自主研制的电动平板车将构件送至电动桥式起重机的作业区内，实现炉体各部件的吊装运输。

[0029] 4) 基础复测

[0030] 中心线、标高点的测量基准点的设置是施工中重要工作之一，其精度要求高，因车间光线差，施工有一定的局限性，所以测量人员必须白天进行测量作业。

[0031] A、闪速熔炼炉各部件拆除后，炉体周围清理干净，基础表面及周围须便于施工。安装前按设计定位要求复测基础横向、纵向中心线及标高，基础表面标高偏差不大于2mm，并划出垫块的安装基准线。

[0032] B、垫块加工须根据基础具体标高尺寸，对每个垫块位置测量、编号，确定所需垫块尺寸，并对垫块进行编号，垫块位置编号和垫块的编号须一致。

[0033] 5) 垫块安装

[0034] A、按提前划好的基准线进行就位后，再进行整体测量。

[0035] B、对超差的基础标识并记录，根据需要对超差的基础或垫块进行处理，反复调整、整体测量，保证每块垫块顶面标高偏差在（-2～+2）mm范围内。

[0036] C、垫块须放置牢固并与基础顶面的预埋钢板焊接。

[0037] 6) 底梁安装

[0038] A、底梁按技术要求三根为一组(一片)，共组成八片，运至现场后进行安装。

[0039] B、底梁安装三片后，用水准仪对标高和水平进行测量并调整，合格后对三片间的小工字钢进行连接，同时逐渐再向两侧安装到位，最后进行整体调整，直至合格。

[0040] C、调平后，对连接的次梁进行焊接，保证各节点必须平整。

[0041] D、最后对剩余的联系梁进行整体焊接，采用小电流、分段退焊，严格控制热输入量，防止焊接变形。

[0042] E、对局部焊接变形位置进行处理，调整。

[0043] F、底梁焊接设备采用KR-500型CO2气体保护焊机。

[0044] G、底梁安装为停检点，安装班组自检合格并经监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。

[0045] 7) 炉底板安装

[0046] A、安装前将炉体中心线标识到炉底板上，并做好保护。

[0047] B、底板须平稳的安放在底梁上，并保持水平，若发现底板与底梁之间有缝隙，须找平、垫实。其缝隙大于2mm的地方连续长度不得大于200mm，每块底板两端不得有缝隙，大于2mm的缝隙用相应钢板进行垫实，并对垫铁进行点焊固定。

[0048] C、炉底板安装后与底梁临时点焊，待炉体砌筑后再割开。

[0049] D、底板拼缝（20mm）的位置须在梁上，铺设底板盖缝板前必须将缝隙内杂物清理干净。

[0050] 8) 立柱安装

[0051] A、底板安装的同时，安装反应塔侧的端角4根定位立柱。

[0052] B、炉体的四角定位柱（8根）校正后，测量配合找正柱距、垂直度后，对炉体的对角线进行校核，合格后临时在立柱底部、中部及顶部设置临时固定，以防止立柱倾倒。固定件与立柱和底梁临时焊接。在立柱斜面上部柱体上100mm处设置测量基准点。临时支撑主要采用炉周临措平台。

[0053] C、立柱安装顺序为：一组从贫化区定位角向⑨轴线安装，安装至⑨轴线进料通道处停止，再从贫化区K轴定位角向反应塔方向安装；另一组从反应塔区Q轴定位角向上升烟道方向安装，安装至⑧轴线进料通道处停止，再从反应塔区K轴定位角向贫化区方向安装。

[0054] D、立柱安装后其垂直度偏差全高＜5mm，相邻立柱中心距偏差＜5mm，立柱内侧尺寸偏差±2mm，立柱顶面标高偏差±5mm。

[0055] 9) 围梁、炉壳安装

[0056] A、按设计施工图进行围梁安装，此工序要求精度高，需多次调整方可达到设计要求，须精心组织施工。

[0057] B、围梁安装完毕后进行炉壳安装，炉壳与围梁须贴合紧密，局部间隙＜3mm。调整到误差范围内，采取临时固定后，将围梁的上面与炉壳进行断焊，每隔300mm焊200mm。

[0058] C、测量配合安装所有的筋板及托板，安装完毕后进行整体焊接，焊接过程中采取正确的焊接顺序以控制焊接变形。

[0059] D、围梁、炉壳安装焊接完毕后，再一次进行整体调整，保证各部尺寸符合设计要求。

[0060] 10) 拉梁组件、上部纵向梁、横向梁安装

[0061] A、上部纵向梁安装：上部纵向梁在加工厂分两部分制作，同时注意拼接时两工字钢错开500mm，每节构件须调直，在现场合适的地方进行拼接，拼接点由于立焊与仰焊较多，在拼接点上须增加补强板，然后整体吊装。

[0062] B、上部横向梁安装：就位采用平移安装法进行。

[0063] C、拉梁组件采用整体安装法施工。

[0064] 11) 铜水套安装

[0065] A、闪速熔炼炉沉淀池与贫化区炉壳铜水套采用铜板钻孔水套和紫铜埋管铸造水套两种，安装形式为水平或立式。

[0066] B、水套安装前按设计要求逐个进行试压，试验压力0.6MPa，保压30分钟，不得有渗漏。试压合格后方可进行安装。

[0067] C、水套试验合格后须妥善保管，尤其是水管部分，其外端须拧上螺母或管接头，以免水管的螺纹部分变形或损坏，水管不应受力，以免根部连接处漏水。

[0068] D、炉壳板安装完毕，各部尺寸符合设计要求后，按设计施工图要求的的形状、尺寸、安装位置进行水套安装。先安装立水套，后安装平水套，自下向上进行。

[0069] E、平水套安装时须核对水点位置，确保水点位于立柱之外。

[0070] F、水套连接管的安装按设计施工图的要求进行。

[0071] G、水套安装完毕进行整体水压试验，沉淀池顶和贫化区顶吊挂水套试验压力为0.6MPa，其它水套试验压力为0.45MPa，持续30分钟均不得有渗漏。

[0072] 反应塔安装

[0073] 反应塔主要安装部件运输至闪速熔炼炉车间主跨后，利用50T汽车吊从▽+4.0米标高处吊入外挑平台，再利用电动平板车运至的反应塔下方。

[0074] 1安装顺序

[0075] 上部炉壳→中部钢壳和平水套→齿形水套→塔顶吊挂→反应塔周边炉顶。

[0076] 2反应塔部件验收

[0077] 反应塔安装前安排2-4人检查各单件钢壳、水套等部件质量符合设计要求。

[0078] 3基础梁复测及反应塔中心检查

[0079] 1) 上部钢壳安装前对原有土建专业八角形圈梁的标高、中心、不平度进行复测，其上表面（支承表面）的标高偏差不大于±10mm，梁中心距离偏差不大于±5mm，圈梁上表面的不平度不大于±5mm。

[0080] 2) 安装前检查反应塔中心与沉淀池中心是否对准，两中心垂直投影的偏差不大于±10mm。

[0081] 4钢壳运输与吊装

[0082] 1) 上部钢壳吨位重，直径大，运输难度大。整体组对焊接成形后，利用平板拖车运输至闪速熔炼炉车间主跨，利用50T天车吊入▽+4.0米标高处的外挑平台后采用电动平车运入反应塔中心位置。

[0083] 利用新增八角梁未安装的时间，用▽21.70米平台下的两台10T的单轨吊进行双机配合吊装，缓慢起吊至▽15.50米平台上部约500mm时停止起吊，同时开动单轨吊将上部钢壳平移至反应塔与Q轴线之间的平台上，并将上部钢壳在平台上垫起500mm，支点面积要大且要受力均匀。

[0084] 2) 钢壳部件由于直径大，直接吊装时容易产生变形，因此，在吊装时采用∠100×10的角钢作临时支撑。

[0085] 5上部钢壳安装

[0086] 1) 以炉底板上所标识的反应塔中心线为基准，找正上部钢壳的安装水平位置。

[0087] 2) 在上部钢壳与八角形圈梁之间用不同厚度的聚四氟乙烯垫片调整钢壳的标高与水平度。钢壳的标高偏差不大于±10mm，钢壳的上表面用水平仪找平。

[0088] 3) 上部钢壳用▽21.70米平台下的两台10T单轨吊进行双机配合吊装，从预放的平台上吊起，缓慢起吊至▽15.50米平台上部约100mm时，安装人员进行上部钢壳与梁中心线找正，待同时找正后，再缓慢下降至安装标高，就位后再进行精找正。▽21.70米平台下的两台10T单轨吊布置材料采用40b工字钢。

[0089] 4) 上部钢壳的安装中心垂直度偏差<3mm。

[0090] 5) 以上部钢壳的中心线为基准找正上部钢壳，垂直度偏差<5mm。

[0091] 6) 上部钢壳的安装环状水平度偏差<3mm。

[0092] 7) 以上部钢壳的内圆为基准找正上部钢壳的安装椭圆度，找正后上部钢壳的安装椭圆度偏差<5mm。

[0093] 8) 上部钢壳安装完毕各部尺寸符合要求后进行连接固定。

[0094] 6中部钢壳和平水套安装

[0095] 1) 上部钢壳安装完毕，利用原有的2台10T单轨吊，采用4个吊点进行起吊活动作业平台，活动作业平台为Ф7700mm的圆形。中部钢圈及平水套放至活动作业平台上起吊安装。反复利用临时活动作业平台依次向下安装。

[0096] 2) 单块平水套安装前须逐个进行水压试验，试验压力和持续时间须符合设计要求。

[0097] 3) 每层平水套在水压试验合格后，按设计施工图要求进行预安装，然后将水套逐个进行编号。

[0098] 4) 每层平水套与中部钢壳组装时，按照水套预安装时确定的位置和编号将每块水套与钢壳用螺栓固定，单块水套吊装绳索选择软性绳索。

[0099] 5) 中部钢壳吊装就位过程中须有专人指挥，避免碰撞水套。吊装时钢丝绳吊点处须加软质衬垫。

[0100] 6) 水套各连接点在自然对中的状态下进行连接，严禁施加外力强行连接。

[0101] 7) 水套连接管的安装参见沉淀池及贫化区水套安装要求进行。

[0102] 8) 水套安装后整体进行试压，试压过程中注意每块水套的排气，防止形成气室，影响冷却效果。

[0103] 9) 水套试验压力0.45MPa，保持压力时间为30分钟。

[0104] 10) 水套本体及各连接点如有渗漏，须查明原因认真处理。

[0105] 7齿形水套安装

[0106] 1) 平水套与中部钢壳安装完成后进行齿形水套安装。

[0107] 2) 单块齿形水套安装前须逐个进行水压试验，试验压力和持续时间符合设计要求。

[0108] 3) 水压试验合格后，按设计施工图要求进行预安装，然后将水套逐个进行编号。

[0109] 4) 正式安装时按照水套预安装时确定的位置和编号将每块水套与钢壳及平水套用螺栓固定。

[0110] 5) 水套连接管的安装参见沉淀池及贫化区水套安装要求进行。

[0111] 6) 水套安装完成后进行整体试压，试验压力0.6MPa，持续30分钟不得有渗漏现象。

[0112] 7) 反应塔钢壳与水套安装完毕后，全高上的垂直度偏差不大于±3mm。

[0113] 上升烟道安装

[0114] 上升烟道待安装部件运输至闪速熔炼炉车间主跨后，利用50T天车从▽+9.6米标高处的外挑平台运入，再利用平板车运至上升烟道中心位置。设置2台5T卷扬机进行吊装，先吊装出烟口侧，再分别吊装长侧的上段骨架、围板，待下段骨架、围板安装后，最后吊装短侧。最后利用车间附跨最顶部原有两台电动桥式起重机实现顶部其它部件的安装。

[0115] 1安装顺序

[0116] 吊杆吊挂→出烟口装置→烟道骨架和烟道围板→水套→烟道炉顶、副出烟口→人孔门、防爆孔。

[0117] 2安装要点及要求

[0118] 1) 上升烟道安装前组织3人对烟道所有部件进行验收，检查各单件吊杆、钢梁、围板、水套等质量符合设计要求。

[0119] 2) 上升烟道安装前须测量确认上升烟道中心线的位置准确无误，土建钢梁的位置须符合要求。

[0120] 3) 烟道安装前，认真检查烟道支撑部分与炉体相对位置须符合设计要求。

[0121] 4) 烟道骨架分别按长侧和短侧分体分节供货。

[0122] 5) 安装时先进行上部吊架安装，而后进行吊架以下部分骨架安装。骨架与沉淀池立柱碰撞的地方，现场对骨架进行切割。

[0123] 6) 烟道骨架安装时利用吊杆的螺母调整标高和垂直度。

[0124] 7) 水套安装前须搭建临时钢平台。水套安装内容参见反应塔平水套及齿形水套的安装、试压要求。

[0125] 8) 安装后上升烟道出口中心线位置偏差不大于5mm，出口底标高偏差不大于5mm，出口的高度偏差不大于5mm，宽度偏差不大于5mm。

[0126] 电极安装

[0127] 1吊装设备设置

[0128] 用▽+26.00m标高处车间5T天车将上抱闸、支座和电极壳从吊装孔吊起后放在▽+21.70m的平台上，将下抱闸、升降台和升降装置从吊装孔吊起后放入▽+15.50m平台，在平台电极升降缸上方▽+21.7m标高处，设两根互相垂直的横向和纵向工字钢轨道（36#工字钢），各安装一台5T电动葫芦，安装电极升降装置等部件。

[0129] 2安装顺序

[0130] 升降装置→电极护筒、移动集电环→固定集电环→软铜带→铜瓦→夹持环→抱闸→密封装置→电极壳→试运行。

[0131] 3电极压放、升降装置安装

[0132] 1) 各类液压油缸安装前必须吹扫、清洗，不允许存有任何杂物。

[0133] 2) 油缸安装位置正确，进排油位置、方向须正确，各连接部件须连接牢固，且符合要求。

[0134] 3) 各油缸密封良好，不允许有明显渗油现象。

[0135] 4) 摩擦板安装后，与电极壳四周间隙调整一致。

[0136] 4导电装置与电极密封安装

[0137] 1) 移动集电环、固定集电环安装

[0138] A、移动集电环所有联接面的位置偏差＜±3mm，运输及安装过程中要注意保护好所有加工表面，不得磕碰。

[0139] B、固定集电环组装前所有导电接触面要除锈擦光亮。安装时安装位置、各部尺寸均符合要求后将固定集电环吊挂焊接于土建梁预埋钢板上进行固定，吊挂安装时根据现场情况确定吊挂的长度。固定集电环安装后仅将压板取下，即仅将中间三排螺栓松开，安装铜软带，两边的螺栓不得松动，即不得松动压盖螺栓。

[0140] C、安装后，用绝缘电阻测试仪测试电极所有绝缘点的绝缘电阻，其阻值满足设计要求。

[0141] 2) 铜带安装

[0142] A、固定集电环与短网母线的连接采用氩弧焊焊接。铜软带与集电环（固定和移动集电环）、导电铜带与移动集电环、导电铜带与导电铜瓦的连接采用贯穿螺栓连接。

[0143] B、铜软带及导电铜带运输时要用编织带包装防止母线损伤，并放到不易撞伤的地方存放。现场安装时，若两端铜带有锈蚀则用酸洗除锈，清水洗净后吹干后安装于集电环上。

[0144] C、每个电极的8根软铜带弯曲度要一致，安装时仍需根据现场实际情况进行校正处理，但要保证铜带弯曲处不得有缺口和裂纹。吊装时不得伤及铜带。

[0145] D、铜带上的钻孔在安装前用圆锉和平锉剔除毛刺使孔口光洁。现场安装时若两端铜带有锈蚀则用酸洗除锈，清水洗净吹干，并均匀涂以电力复合脂，和规定的部件搭接好立即紧固螺栓使接触面连接紧密，并防止接触面落入不洁物。螺栓规格、数量和母线上的钻孔尺寸不得任意改动，以免造成母线搭接不良而使接头部位温升过高。

[0146] E、导电系统在安装时要特别注意铜带位置的分度要准确，保证铜带上下运动过程中弯曲变形，不发生扭曲。

[0147] 3) 油缸对楔紧水套、铜瓦和移动集电环对护筒、楔紧水套对密封套的绝缘值必须符合设计要求。

[0148] 4) 楔紧油缸密封良好，不泄露。与楔紧套连接可靠，动作灵活。楔紧套须水平。油缸动作同步，楔紧套对铜瓦楔紧力应基本一致。

[0149] 5) 导电铜瓦与冷却水管须连接紧密，不允许泄露。与集电环连接应牢固。铜瓦安装高度须一致。焊口平滑、美观。

[0150] 6) 电极孔密封圈用耐热钢丝增强的耐火纤维布与电极软接触，接触须紧密。

[0151] A、密封筒基础必须符合安装要求。

[0152] B、各绝缘件必须符合耐压要求。

[0153] C、电极筒安装牢固且须垂直，与电极中心一致。

[0154] D、电极壳分段进行安装，上下段筋板对正后焊接牢固。

[0155] 7电极安装完毕后，水系统进行0.35MPa的水压试验；油系统进行0.8MPa的油压试验，30分钟内均不得有渗漏现象，各油缸须动作灵活可靠；升降装置在0.63MPa油压下进行2～10次全行程往复运动，须保证移动平稳、灵活。

[0156] 8电极安装后，整体达到以下要求：

[0157] 1) 电极中心偏差<2mm。

[0158] 2) 中心垂直度偏差<5mm。

[0159] 3) 护筒的全高倾斜<5mm。

[0160] 4) 电极孔、电极护筒、抱闸中心与电极中心偏差<2mm。