本发明涉及一种纺织印染方法，尤其是涉及一种涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法。其主要是解决现有技术所存在的染色方法采用的染色温度较高，染色工序的时间较长，蒸汽消耗量较大，用电量也较高，生产成本较高，并且较不环保等的技术问题。本发明通过对涤纶针织革基布的前处理、本白色、浅色的染色工艺中的保温温度、升温速度、处理助剂等进行优化，即降低前处理或者染色温度，并加快升温速率，从而达到节能降耗的目的，一定程度上减少耗电、耗汽量，实现“低碳”染整加工。
1.一种涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，其特征在于所述的方法包括：
a．低温前处理：机缸进足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开始进布，进布完成后通过化料桶将精练剂、去油灵均匀打进机缸内，精练剂用量为1.5-2.5g/L，去油灵用量为0.5-1.5g/L，而后按2℃/min的速率升温至110-120℃，并保温25-35min，最后按2℃/min的速率降温到80-90℃，进行排水、中和、水洗操作，将布身水洗至pH值为6.5-7.5，而后进行染色加工；
b．本白色的低温加工处理：在机缸内加足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开始将步骤a处理完的布匹放入机缸，进布完成后通过化料桶将精练剂、去油灵均匀打进机缸内，精练剂用量为1.5-2.5g/L，去油灵用量为0.5-1.5g/L，而后按2℃/min的升温速率升温至100-110℃，并保温30min，最后按2℃/min的降温速率降温到85-90℃，进行排水、中和、水洗，将布身水洗至pH值为6.5-7.5后，直接出布，脱水后送后道工序做预定型、拉毛，然后布匹先弯折成Z字形，升温到100℃进行定型处理；
c．浅色的低温染色处理：在机缸内加足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开始将步骤b处理完的布匹放入机缸，进布完成后通过化料桶将染料均匀打进机缸内，加料时间为8-12min，打完料待机缸运转8-12分钟，染液在布身分布均匀后按正常染色升温速率0.8-1.2℃/min，升温到125-130℃，进行保温25-35min，最后按2℃/min的速率降温到
85-90℃，排水，进水，充分水洗后，再进行拉伸，即出染色后的涤纶针织起毛革基布成品；
步骤b处理后的布匹先用针板在坯布的外表面压出若干圆形凹孔，再进行步骤c的染色处理。
2.根据权利要求1所述的涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，其特征在于所述的涤纶针织起毛革基布为用于人造革工业用布的75D单面布、50D/28针双面布。
3.根据权利要求1所述的涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，其特征在于所述的染色机为高温高压溢流-喷射染色机。
涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种纺织印染方法，尤其是涉及一种涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法。
背景技术
[0002] 目前，涤纶纤维在合纤中产量最大、用途最广，但由于涤纶是疏水性纤维，内部分子结构相当紧密，大分子缺乏极性基团，染料很难被纤维直接吸附并上染，在常温条件下难以进行染整加工，目前使用比较成熟的涤纶高温高压染色法适于小批量、多品种的生产，因其染色匀透、发色鲜艳纯正而得到国内外印染行业广泛应用。中国专利公开了一种涤纶纺织品染色的方法（公开号：CN103556495 A），其包括以下步骤：1)染液配制：将分散染料、分散剂和酸缓冲剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液；2)染色：将染液和涤纶纺织品置于染色机中，然后将染液以1-2℃／分钟的速度升温至120-130℃，染色时间为25-35分钟；3)洗涤液配制：将皂片和碳酸钠置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成洗涤液；4)洗涤：将染色完毕后的涤纶纺织品放入洗涤液中洗涤，洗涤温度为95℃，洗涤时间为10分钟；5)后处理：将洗涤后的涤纶纺织品烘干，烘干温度为
80℃；6)拉幅：将后处理之后的涤纶纺织品放入拉幅机进行拉幅，拉幅机内的湿度不大于
6％；7)预缩：将拉幅后的涤纶纺织品放入预缩机进行预缩；8)验布打卷：定型并检验涤纶纺织品，通过验卷联合机打卷。但是这种染色方法采用的染色温度较高，染色工序的时间较长，蒸汽消耗量较大，用电量也较高，生产成本较高，并且较不环保。
发明内容
[0003] 本发明是提供一种涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，其主要是解决现有技术所存在的染色方法采用的染色温度较高，染色工序的时间较长，蒸汽消耗量较大，用电量也较高，生产成本较高，并且较不环保等的技术问题。
[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
[0005] 本发明的涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，其特征在于所述的方法包括：
[0006] a．低温前处理：机缸进足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开使进布，进布完成后通过化料桶将精练剂、去油灵等助剂均匀打进机缸内，精练剂用量为1.5-2.5g/L，去油灵用量为0.5-1.5g/L，而后按2℃/min以上的速率升温至110-120℃，并保温25-35min，最后按2℃/min以上的速率降温到80-90℃，进行排水、中和、水洗操作，将布身水洗至PH值为6.5-7.5左右，而后进行染色加工；
[0007] b．本白色的低温加工处理：在机缸内加足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开始将步骤a处理完的布匹放入机缸，进布完成后通过化料桶将精练剂、去油灵等助剂均匀打进机缸内，精练剂用量为1.5-2.5g/L，去油灵用量为0.5-1.5g/L，而后按2℃/min以上的升温速率升温至100-110℃，并保温30min，最后按2℃/min以上的降温速率降温到85-90℃，进行排水、中和、水洗，将布身水洗至PH值为6.5-7.5后，直接出布，脱水后送后道工序做预定型、拉毛、成品定型；
[0008] c．浅色的低温染色处理：在机缸内加足量的水，温度直升至65-75℃时，暂停升温，开始将步骤b处理完的布匹放入机缸，进布完成后通过化料桶将染料均匀打进机缸内，加料时间为8-12min左右，打完料待机缸运转8-12分钟，染液在布身分布均匀后按正常染色升温速率0.8-1.2℃/min，升温到125-130℃，进行保温25-35min，最后按2℃/min以上的速率降温到85-90℃，排水，进水，充分水洗后即出染色后的涤纶针织起毛革基布成品。
[0009] 当今社会对纺织印染工业节能环保要求越来越严格，对于产能落后的小企业逐步淘汰。纺织印染行业需走出一条“低碳”的发展道路，否则相关的企业将会举步唯艰，陷入发展的困境之中。尤其是环保部门对各印染企业降能耗、减排放的要求指标一年比一年严格，使得印染企业对各自加工的产品的工艺、生产流程、管理模式等重新审视，投入人力物力不断改善、创新，力求生存发展。涤纶针织起毛革基布的“低碳”染色工艺的开发使用，本发明的目的就是在现有的涤纶化纤的前处理、染色工艺的基础上根据所加工产品的特性去降低工艺的温度，减少工艺时间，以达到减少蒸汽消耗，减少用电量的目的。
[0010] 此类涤纶针织起毛革基布的最终成品特性取决于后道的拉毛效果，工艺的改变不可影响拉毛效果。
[0011] 低温前处理时，精练剂用量为2g/L，去油灵用量为1g/L，由于处理效果没有高温时强度大，所以需选择去污效果好的精练剂加以处理，且沾污严重的坯布还需加大助剂的用量。
[0012] 染料配方，尽量选择低、中温型分散染料。且不适用于染料用量大的深色配方染色。所述的染色工艺的保温温度，需取决于所用到的染料性能，如都是高温型染料，则不能采用低温染色法。
[0013] 染色工艺中，降温速率选择为直降，因涤纶针织起毛革基布染色后还需拉毛加工，所以染色后对鸡爪花要求不高，故可以快速降温，以节省工艺时间。
[0014] 作为优选，所述的涤纶针织起毛革基布为75D单面布、50D28针双面布等用于人造革的工业用布。
[0015] 作为优选，所述的步骤b处理后的布匹先弯折成Z字形，然后升温到100℃进行定型处理，然后再进行步骤c的处理，步骤c处理完成后，再进行拉伸，从而使布匹恢复平直状态。布匹弯折成Z字形后，其在机缸内可以更好地与染料接触，从而染色效果较好。
[0016] 作为优选，所述的步骤b处理后的布匹，先用针板在坯布的外表面压出若干圆形凹孔，再进行步骤c的染色处理。染料可以进入凹孔内留驻，升温时，染料可以从凹孔内溢出，对坯布进行染色，效果较好。
[0017] 作为优选，所述的染色机为高温高压溢流-喷射染色机。
[0018] 因此，本发明根据所加工产品的特性去降低工艺的温度，减少工艺时间，以达到减少蒸汽消耗，减少用电量的目的，从而大大降低了生产成本，并且较为环保。
具体实施方式
[0019] 下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0020] 实施例：本例的涤纶针织起毛革基布的低碳染色方法，采用的是75D单面布，其步骤为：
