本发明公开了一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，采用喷砂机对碳钢管材进行喷砂防腐，在外壁均匀刷上油漆；采用测绘仪对碳钢管材进行测绘放线，找准设定的切口位置进行标识；坡口加工；采用氩弧焊的方式进行管道的焊接，支吊装安装，管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗试压，包括清理、吹扫、冲洗和试压，吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，管道系统水冲洗合格后，应将水排净。该安装方法过程简单，安装精度高，并且安装效率提高，避免了聚丙烯的泄漏，保护了环境，解决了现有管道安装过程缓慢，而且进行存在安装精度不够，造成聚丙烯的泄漏问题。
1.一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
（a）喷砂、防腐：采用喷砂机对碳钢管材进行喷砂防腐，保证碳钢管材的内外壁喷砂均匀，然后在外壁均匀刷上油漆；
（b）测点放线：采用测绘仪对碳钢管材进行测绘放线，找准设定的切口位置进行标识；
（c）坡口加工：管道的坡口加工采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机进行加工；坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺缺陷，清除坡口表面的氧化物、油污、熔渣及有害杂质，保持清洁，检查坡口加工好后的清洁度，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部分脏污，必须采取清洁措施，在待焊表面作抛光处理；
（d）组对、焊接：采用氩弧焊的方式进行管道的焊接，焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm，且不得小于管子外径；管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不小于50mm；管道公称直径大于或等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；焊件在组对前应将坡口表面及附近母材的油、漆、垢、锈清理干净，直到发出金属光泽，焊件组对时应做到内壁齐平，管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并处于易检查部位；
（e）支吊架安装：支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；吊杆应垂直安装；固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
（f）管道吹洗试压：管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗试压，包括清理、吹扫、冲洗和试压，吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，液压试验使用工业用水，奥氏体不锈钢管道系统以水为介质进行试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L，液体压力试验时管道系统中液体的温度不得低于5℃，且应高于金属材料的脆性转变温度，液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形为强度和严密性试验为合格，气压试验试验压力按设计压力的1.15倍取值，气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，喷涂中性发泡剂对试压系统进行检查，管道无变形、无泄漏即为强度和严密性试验合格，输送气体介质管道采用空气吹扫；输送液体介质管道采用水冲洗；输送汽体介质管道应使用蒸汽吹扫； 公称直径大于或等于600mm的管道，采用人工清理，非热力管道不得用蒸汽吹扫，吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度，应予以加固，管道吹洗时系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力，系统吹扫的吹扫物不得污染周围设备和管道，且不得进入已合格的管道，管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表应拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施，不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，管道系统蒸汽吹扫时，管道系统的保温完成，蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中的管道的热位移应在允许范围，管道系统水冲洗应连续进行，排出口的水色和透明度与入口水色和透明度目视一致为合格，管道系统水冲洗合格后，应将水排净。
一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种方法，尤其是涉及一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法。
背景技术
[0002] 石油又称原油，是一种粘稠的、深褐色（有时有点绿色的）液体。地壳上层部分地区有石油储存。它由不同的碳氢化合物混合组成，其主要组成成分是烷烃，此外石油中还含硫、氧、氮、磷、钒等元素。石油主要被用来作为燃油和汽油，燃料油和汽油组成世界上最重要的一次能源之一。石油也是许多化学工业产品如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原料。石油主要是碳氢化合物。它由不同的碳氢化合物混合组成，组成石油的化学元素主要是碳（83% ~ 87%）、氢（11% ~ 14%），其余为硫（0.06% ~ 0.8%）、氮（0.02% ~ 1.7%）、氧（0.08% ~
1.82%）及微量金属元素（镍、钒、铁、锑等）。由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成部分，约占95% ~ 99%，各种烃类按其结构分为：烷烃、环烷烃、芳香烃。一般天然石油不含烯烃而二次加工产物中常含有数量不等的烯烃和炔烃。含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害，在石油加工中应尽量除去。石油的性质因产地而异，密度为0.8 ~ 1.0 克/厘米，粘度范围很宽，凝固点差别很大（30 ~ -60摄氏度），沸点范围为常温到500摄氏度以上，可溶于多种有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。不过不同的油田的石油的成分和外貌可以区分很大。石油的提炼物可以用于生产聚丙烯，聚丙烯是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用，是平常常见的高分子材料之一。主要用于各种长、短丙纶纤维的生产，用于生产聚丙烯编织袋、打包袋、注塑制品等用于生产电器、电讯、灯饰、照明设备及电视机的阻燃零部件。在大量聚丙烯的输送中，需要采用专用的管道进行输送，而传统的管道安装过程缓慢，而且进行存在安装精度不够，造成聚丙烯的泄漏现象，存在安全隐患。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服上述现有管道安装过程缓慢，而且进行存在安装精度不够，造成聚丙烯的泄漏问题，设计了一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，该安装方法过程简单，安装精度高，并且安装效率提高，避免了聚丙烯的泄漏，保护了环境，解决了现有管道安装过程缓慢，而且进行存在安装精度不够，造成聚丙烯的泄漏问题。
[0004] 本发明的目的通过下述技术方案实现：一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，包括以下步骤：
[0005] （a）喷砂、防腐：采用喷砂机对碳钢管材进行喷砂防腐，保证碳钢管材的内外壁喷砂均匀，然后在外壁均匀刷上油漆；
[0006] （b）测点放线：采用测绘仪对碳钢管材进行测绘放线，找准设定的切口位置进行标识；
[0007] （c）坡口加工：管道的坡口加工采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机进行加工；坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺等缺陷，清除坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，保持清洁，坡口清洁度检查坡口加工好后，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部分脏污，必须采取清洁措施，必要时，在待焊表面作抛光处理；
[0008] （d）组对、焊接：采用氩弧焊的方式进行管道的焊接，焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm，且不得小于管子外径；管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不小于50mm；管道公称直径大于或等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽，焊件组对时应做到内壁齐平，管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并处于易检查部位；
[0009] （e）支吊装安装：支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；吊杆应垂直安装；固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
[0010] （f）管道吹洗试压：管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗试压，包括清理、吹扫、冲洗和试压，吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，液压试验宜使用工业用水，奥氏体不锈钢管道系统以水为介质进行试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L，液体压力试验时液体的温度，管道系统液体不得低于5℃，且应高于金属材料的脆性转变温度，液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形为强度和严密性试验为合格，气压试验试验压力按设计压力的1.15倍取值，气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，喷涂中性发泡剂对试压系统进行检查，管道无变形、无泄漏即为强度和严密性试验合格，输送气体介质管道宜采用空气吹扫；输送液体介质管道宜采用水冲洗；输送汽体介质管道应使用蒸汽吹扫； 公称直径大于或等于600mm的管道，采用人工清理，非热力管道不得用蒸汽吹扫，吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固，管道吹洗时系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力，系统吹扫的吹扫物不得污染周围设备和管道，且不得进入已合格的管道，管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施，不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，管道系统蒸汽吹扫时，管道系统的保温宜基本完成，蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中的管道的热位移应在允许范围，管道系统水冲洗应连续进行，排出口的水色和透明度与入口水色和透明度目视一致为合格，管道系统水冲洗合格后，应将水排净。
[0011] 综上所述，本发明的有益效果是：该安装方法过程简单，安装精度高，并且安装效率提高，避免了聚丙烯的泄漏，保护了环境，解决了现有管道安装过程缓慢，而且进行存在安装精度不够，造成聚丙烯的泄漏问题。
具体实施方式
[0012] 下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
[0013] 实施例1：
[0014] 一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，包括以下步骤：
[0015] （a）喷砂、防腐：采用喷砂机对碳钢管材进行喷砂防腐，保证碳钢管材的内外壁喷砂均匀，然后在外壁均匀刷上油漆；
[0016] （b）测点放线：采用测绘仪对碳钢管材进行测绘放线，找准设定的切口位置进行标识；
[0017] （c）坡口加工：管道的坡口加工采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机进行加工；坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺等缺陷，清除坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，保持清洁，坡口清洁度检查坡口加工好后，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部分脏污，必须采取清洁措施，必要时，在待焊表面作抛光处理；
[0018] （d）组对、焊接：采用氩弧焊的方式进行管道的焊接，焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm，且不得小于管子外径；管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不小于50mm；管道公称直径大于或等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽，焊件组对时应做到内壁齐平，管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并处于易检查部位；
[0019] （e）支吊装安装：支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；吊杆应垂直安装；固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
[0020] （f）管道吹洗试压：管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗试压，包括清理、吹扫、冲洗和试压，吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，液压试验宜使用工业用水，奥氏体不锈钢管道系统以水为介质进行试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L，液体压力试验时液体的温度，管道系统液体不得低于5℃，且应高于金属材料的脆性转变温度，液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形为强度和严密性试验为合格，气压试验试验压力按设计压力的1.15倍取值，气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，喷涂中性发泡剂对试压系统进行检查，管道无变形、无泄漏即为强度和严密性试验合格，输送气体介质管道宜采用空气吹扫；输送液体介质管道宜采用水冲洗；输送汽体介质管道应使用蒸汽吹扫； 公称直径大于或等于600mm的管道，采用人工清理，非热力管道不得用蒸汽吹扫，吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固，管道吹洗时系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力，系统吹扫的吹扫物不得污染周围设备和管道，且不得进入已合格的管道，管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应拆
