一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法及其产品

摘要

一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，步骤依次包括：A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥；B、印不少于1种细有色熔块；C、将不少于2种粗有色熔块进行混合后布料；D、喷固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现凹坑；E、烧成；F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层金属光泽涂料，烘干后抛光，包装入库。本发明在烧制前预压形成凹坑，并将金属涂料喷涂在凹坑内，避免了现有技术中在烧制前上金属釉而带来的金属釉分散烧制后无光泽，与熔块适应性不好的问题，产品金属质感强，光泽度高，并且金属能够与微晶纹理相复合，砖面和谐统一，表现力强。

权利要求

1.一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：步骤依次包括：A、将陶瓷粉料压制形成砖坯并干燥；

B、印不少于1种细有色熔块；

C、将不少于2种粗有色熔块进行混合后布料；

D、喷固定剂进行固定,并在固定剂未干前用带有凸纹的模具压出纹路，使有色玻璃微晶装饰层出现凹坑；

E、素烧；

F、在烧制好的半成品的凹坑内喷涂一层金属光泽涂料，烘干后抛光。

2.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤A之后还包括步骤A1：喷水后施一层保护釉。

3.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤C之后还包括步骤C1：印不少于1种细有色熔块。

4.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤B中的所述细有色熔块其细度分布为20-100目，始熔温度为1050-1080℃，用量为2

0.5-1.5kg/m；其中20-30目占0-5％，30-100目占95-100％。

5.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤B中的印细有色熔块的方式为丝网印或镂空辊筒印中的一种或其组合。

6.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤C中的所述粗有色熔块，其细度分布为4-30目，始熔温度为1080-1100℃，用量为4-8kg/2

m；其中20-30目占0-5％，4-20目占95-100％。

7.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤D中的所述固定剂为0.01％-0.1％的PVA溶液。

8.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤D中的所述凹坑深度为1-4mm。

9.根据权利要求3所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤C1中的所述细有色熔块其细度分布为20-100目，始熔温度为1050-1080℃，用量为2

0.5-1.5kg/m；其中20-30目占0-5％，30-100目占95-100％。

10.根据权利要求3所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤C1中的印细有色熔块的方式为丝网印或镂空辊筒印中的一种或其组合。

11.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤F中的所述金属光泽涂料细度大于或等于300目。

12.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤F中的所述金属光泽涂料粘度为200-500cps。

13.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步骤F中的所述烘干为在200-300℃下烘干10-20分钟。

14.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其特征在于：所述步2

骤F中的所述金属光泽涂料覆盖率为7.5-9m/kg。

说明书

一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法及其产品

技术领域

[0001] 本发明涉及陶瓷砖制造领域，尤其是涉及一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法及其产品。

背景技术

[0002] 微晶玻璃陶瓷复合板是将微晶玻璃复合在陶瓷砖表面一层的新型复合板材，微晶玻璃陶瓷复合板吸收了陶瓷板材机械强度大、韧性强、耐冲击性能好、耐化学腐蚀性能高的优点。从而使这种复合板材的机械性能优于纯微晶玻璃的板材，综合的耐酸耐碱、耐化学洗涤液的性能也强于纯微晶玻璃板材，这无疑提高了微晶玻璃的使用性能。同时，也为减少板材的重量和拓宽高层建筑的应用提供了可能。微晶玻璃陶瓷复合板是建筑陶瓷领域中的高新术产品，它以晶莹剔透、雍容华贵、自然生长而又变化奇异的仿石纹理、色彩鲜明的层次、鬼斧神工的外观装饰效果，以及不受污染、易于清洗、内在优良的物化性能，另外，还具有比石材更强的耐风化性、耐气候性而受到国内外高端建材市场的青睐。

[0003] 现有技术由于金属釉和熔块结合使用时，熔块高温下产生熔融会让金属釉分散开来，而金属离子不能聚集，就不能产生金属光泽。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提出一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，其能够解决现有技术不能产生金属光泽的问题。

[0005] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0006] 一种微晶玻璃陶瓷复合板的制造方法，步骤依次包括：

[0007] A、将陶瓷粉料压制形成砖坯并干燥；

[0008] B、印不少于1种细有色熔块；

[0009] C、将不少于2种粗有色熔块进行混合后布料；

[0010] D、喷固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现凹坑；

[0011] E、素烧；

[0012] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层金属光泽涂料，烘干后抛光，包装入库。

[0013] 优选的，所述步骤A之后还包括步骤A1：喷水后施一层保护釉。

[0014] 优选的，所述步骤C之后还包括步骤C1：印不少于1种细有色熔块。

[0015] 所述步骤B中的所述细有色熔块其细度分布为20-100目，始熔温度为2
1050-1080℃，用量为0.5-1.5kg/m；其中20-30目占0-5％，30-100目占95-100％。

[0016] 所述步骤B中的所述印细有色熔块的方式为丝网印或镂空辊筒印中的一种或其组合。

[0017] 所述步骤C中的所述粗有色熔块，其细度分布为4-30目，始熔温度为2
1080-1100℃，用量为4-8kg/m；其中20-30目占0-5％，4-20目占95-100％。

[0018] 所述步骤D中的所述固定剂为0.01％-0.1％的PVA溶液。

[0019] 所述步骤D中的所述凹坑深度为1-4mm。

[0020] 所述步骤C1中的所述细有色熔块其细度分布为20-100目，始熔温度为2
1050-1080℃，用量为0.5-1.5kg/m；其中20-30目占0-5％，30-100目占95-100％。

[0021] 所述步骤C1中的所述印细有色熔块方式为丝网印或镂空辊筒印中的一种或其组合。

[0022] 所述步骤F中的所述金属光泽涂料细度为大于等于300目。

[0023] 所述步骤F中的所述金属光泽涂料粘度为200-500cps。

[0024] 所述步骤F中的所述烘干为在200-300℃下烘干10-20分钟。

[0025] 所述步骤F中的所述金属光泽涂料覆盖率为7.5-9m2/kg。

[0026] 与现有技术相比，本发明在烧制前预压形成凹坑，并将金属涂料喷涂在凹坑内，避免了现有技术中在烧制前上金属釉而带来的金属釉分散烧制后无光泽，与熔块适应性不好的问题，产品金属质感强，光泽度高，并且金属能够与微晶纹理相复合，砖面和谐统一，表现力强。且本发明先布细有色熔块，再布粗有色熔块，粗有色熔块可以将细有色熔块压制住，避免砖坯烧制前在运输过程中发生震动而分散图案，因而能够保持印细有色熔块后的图案形状，使得图案整体性强。

[0027] 本发明的另一个目的在于提出一种由上述方法制造的微晶玻璃陶瓷复合板，其由下而上依次包括底坯层和有色微晶玻璃装饰层。

[0028] 所述底坯层厚度为8-15mm；所述有色微晶玻璃装饰层厚度1-5mm。

[0029] 所述有色微晶玻璃装饰层为至少2个非平面的有色微晶层互相融合交错而成。

[0030] 所述有色微晶玻璃装饰层上设置有凹坑。

[0031] 所述凹坑深度为1-4mm。

[0032] 所述凹坑的内表面有金属光泽层。

附图说明

[0033] 图1是本发明的其中一个实施例的微晶玻璃陶瓷复合板的结构图。

[0034] 其中：底坯层1、有色微晶玻璃装饰层2、凹坑3、细有色微晶层21、细有色微晶层22、粗有色微晶层23、细有色微晶层24。

具体实施方式

[0035] 下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本发明的实施例其有色熔块均采用市售道氏公司有色熔块。

[0036] 实施例1

[0037] 一种微晶玻璃陶瓷复合板如图1所示，其由下而上依次包括底坯层1、保护有色微晶玻璃装饰层2，所述有色微晶玻璃装饰层表面分布有凹坑3。

[0038] 如上所述的规格为1000*1000mm的微晶玻璃陶瓷复合板制造方法，步骤依次包括：

[0039] A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥形成底坯层1；

[0040] B、先通过丝网印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占5％，30-100目占95％)，始熔温度为1050℃的细有色熔块1.5kg形成细有色微晶层21，再通过镂空辊筒印1种细度分布为30-100目，始熔温度为1060℃的细有色熔块0.5kg形成细有色微晶层22；

[0041] C、将细度4-20目，始熔温度1080的粗有色熔块和细度4-30目(其中20-30目占5％，4-20目占95％)始熔温度1100℃的粗有色熔块进行混合后布4kg在步骤C后的砖坯后形成粗有色微晶层23；

[0042] D、喷含量0.01％的PVA溶液固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现深度1-4mm的深浅不一，大小不一的凹坑3；

[0043] E、素烧；

[0044] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层细度300目筛余0、粘度为500cps，喷涂覆盖2
率9m/kg的金属光泽涂料，在280℃下烘干10分钟后抛光，包装入库。

[0045] 烧制后的本实施例的微晶玻璃陶瓷复合板其微晶玻璃装饰层2由细有色微晶层21、细有色微晶层22、粗有色微晶层23互相融合而成，涂有金属光泽的凹坑位于微晶玻璃装饰层2表面，底坯层1厚度为8mm，微晶玻璃装饰层2厚度为3。步骤B印细有色熔块后形成花纹,在烧制的过程中先熔融,因细有色熔块上压制有步骤C布料形成的粗有色熔块层,因而细有色熔块层熔融后会填充在粗有色熔块层的颗粒间隙中,形成多层交错的装饰效果。

[0046] 应当说明的是在采用相同配方的有色熔块情况下，由于细有色熔块粒度小，比表面积大，表面能大，因而熔融温度低；在采用不同配方的有色熔块时，则可以通过配方的调节改变熔融温度的高低以满足工艺的需要。

[0047] 本实施例本发明在烧制前预压形成凹坑，并将金属涂料喷涂在凹坑内，避免了现有技术中在烧制前上金属釉而带来的金属釉分散烧制后无光泽，与熔块适应性不好的问题，产品金属质感强，光泽度高，并且金属能够与微晶纹理相复合，砖面和谐统一，表现力强。

[0048] 实施例2

[0049] 制造规格为1000*1000mm的微晶玻璃陶瓷复合板的方法，步骤依次包括：

[0050] A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥形成底坯层1喷水后施一层保护釉；

[0051] B、通过丝网印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占2％，30-100目占98％)，始熔温度为1080℃的细有色熔块1kg形成细有色微晶层21；

[0052] C、将细度4-20目，始熔温度1080的粗有色熔块、细度4-30目(其中20-30目占5％，4-20目占95％)始熔温度1100℃的粗有色熔块和细度4-30目(其中20-30目占2％，
4-20目占98％)始熔温度1090℃的粗有色熔块进行混合后布8kg在步骤B后的砖坯后形成粗有色微晶层23；

[0053] D、喷含量0.1％的PVA溶液固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现深度1-3mm的深浅不一，大小不一的凹坑3；

[0054] E、素烧。

[0055] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层细度300目筛余0、粘度为200cps，喷涂覆盖2
率7.5m/kg的金属光泽涂料，在200℃下烘干20分钟后抛光，包装入库。

[0056] 本实施例的微晶玻璃陶瓷复合板其底坯层1厚度为12mm；有色微晶玻璃装饰层2厚度5mm。

[0057] 本实施例在印熔块之前施一层保护釉，并在施保护釉之前淋水，避免了淋保护釉时起针孔釉泡，同时，因为加一层保护釉后保护釉始熔点比熔块的要低，在烧制过程中先产生玻璃相压制住砖坯烧成过程中分解产生出的气体从而减少气体进入熔块层形成针孔及小气泡等缺陷。

[0058] 实施例3

[0059] 制造规格为1000*1000mm的微晶玻璃陶瓷复合板的方法，步骤依次包括：

[0060] A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥形成底坯层1；

[0061] B、通过镂空辊筒印1种细度分布为30-100目，始熔温度为1050℃的细有色熔块1.2kg形成细有色微晶层21；

[0062] C、将细度4-20目，始熔温度1080的粗有色熔块、细度4-30目(其中20-30目占5％，4-20目占95％)始熔温度1100℃的粗有色熔块和细度4-30目(其中20-30目占2％，
4-20目占98％)始熔温度1080℃的粗有色熔块进行混合后布6kg在步骤C后的砖坯后形成粗有色微晶层23；

[0063] C1、通过丝网印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占2％，30-100目占98％)，始熔温度为1080℃的细有色熔块0.5kg形成细有色微晶层22；

[0064] D、喷含量0.08％的PVA溶液固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现深度1-4mm的深浅不一，大小不一的凹坑3；

[0065] E、素烧。

[0066] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层细度450目筛余0、粘度为400cps，喷涂覆盖2
率8m/kg的金属光泽涂料，在250℃下烘干15分钟后抛光，包装入库。

[0067] 本实施例的微晶玻璃陶瓷复合板，其底坯层1厚度为9mm；有色微晶玻璃装饰层2厚度3mm。

[0068] 实施例4

[0069] 制造规格为1000*1000mm的微晶玻璃陶瓷复合板的方法，步骤依次包括：

[0070] A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥形成底坯层1喷水后施保护釉；

[0071] B、镂空辊筒印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占3％，30-100目占97％)，始熔温度为1070℃的细有色熔块1kg后再通过丝网印1种30-100目，始熔温度为
1050℃的细有色熔块形成细有色微晶层21、22；

[0072] C、将细度4-20目，始熔温度1080的粗有色熔块、细度4-30目(其中20-30目占5％，4-20目占95％)始熔温度1100℃的粗有色熔块和细度4-30目(其中20-30目占2％，
4-20目占98％)始熔温度1080℃的粗有色熔块进行混合后布6kg在步骤C后的砖坯后形成粗有色微晶层23；

[0073] C1、通过镂空辊筒印1种细度分布为30-100目，始熔温度为1050℃的细有色熔块1.5kg形成细有色微晶层24；

[0074] D、喷含量0.07％的PVA溶液固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现深度1-3mm的深浅不一，大小不一的凹坑3；

[0075] E、素烧。

[0076] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层细度350目筛余0、粘度为380cps，喷涂覆盖2
率8.5m/kg的金属光泽涂料，在280℃下烘干20分钟后抛光，包装入库。

[0077] 本实施例的微晶玻璃陶瓷复合板其底坯层1厚度为15mm；有色微晶玻璃装饰层2厚度4mm，微晶玻璃装饰层2由细有色微晶层21、细有色微晶层22、粗有色微晶层23、细有色微晶层24互相融合而成。

[0078] 实施例5

[0079] 制造规格为1000*1000mm的微晶玻璃陶瓷复合板的方法，步骤依次包括：

[0080] A、将原料配料球磨进行喷雾造粒后压制形成砖坯并干燥形成底坯层1喷水后施保护釉；

[0081] B、镂空辊筒印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占3％，30-100目占97％)，始熔温度为1070℃的细有色熔块1kg后再通过丝网印1种30-100目，始熔温度为
1050℃的细有色熔块形成细有色微晶层21、22；

[0082] C、将细度4-20目，始熔温度1080的粗有色熔块、细度4-30目(其中20-30目占5％，4-20目占95％)始熔温度1100℃的粗有色熔块和细度4-30目(其中20-30目占2％，
4-20目占98％)始熔温度1080℃的粗有色熔块进行混合后布6kg在步骤C后的砖坯后形成粗有色微晶层23；

[0083] C1、镂空辊筒印1种细度分布为20-100目(其中20-30目占5％，30-100目占95％)，始熔温度为1070℃的细有色熔块0.7kg后再通过丝网印1种30-100目，始熔温度为1050℃的细有色熔块0.6形成细有色微晶层24；

[0084] D、喷含量0.05％的PVA溶液固定剂进行固定,并在固定剂未干前用压胶的凸纹的模具压出纹路，使微晶层出现深度2-4mm的深浅不一，大小不一的凹坑3；

[0085] E、素烧。

[0086] F、在烧制好的半成品凹坑内喷涂一层细度350目筛余0、粘度为380cps，喷涂覆盖2
率8m/kg的金属光泽涂料，在280℃下烘干15分钟后抛光，包装入库。

[0087] 本实施例的微晶玻璃陶瓷复合板其底坯层1厚度为10mm；有色微晶玻璃装饰层2厚度4mm，微晶玻璃装饰层2由细有色微晶层21、细有色微晶层22、粗有色微晶层23、细有色微晶层24互相融合而成。

[0088] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。