多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺

摘要

本发明公开一种全新的油页岩干馏工艺：多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺。该炉由上到下分别布置有热矿槽（11）和原料槽（1）、燃烧炉（5）、配矿给料机（7）、干馏炉（15）、推杆卸料器9）和斗式提升机（2）。所述新型干馏工艺采用上燃式固体热载体工艺，巧妙利用了干馏后页岩灰的余热，将其充分利用，小部分给原料预热，大部分作为热载体经过进一步升温后回炉，用于干馏原料中的油气。所述新型干馏炉采用多点下料，可使单炉产量提高达2000t/d。另外所述新型干馏炉独特设计有配矿给料机（7），实现了热载体和原料的配比下料。

权利要求

1.一种油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：采用多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺，该工艺巧妙利用了干馏后页岩灰，将其余热充分利用，小部分给原料预热，大部分作为热载体经过进一步升温后回炉，用于干馏原料中的油气；另外本工艺独特设计有配矿给料机(7)，实现了热载体和原料的配比下料；所述干馏炉工艺包含斗式提升机(2)、热矿槽(11)、原料槽(1)、燃烧炉(5)、配矿给料机(7)、内外双筒结构的干馏炉体(15)；

所述多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺是将页岩灰设置在干馏炉上部，所述热矿槽中的页岩灰经过沿圆周分布的多个燃烧炉(5)加热至750℃左右作为热载体与预热的原料通过配矿给料机(7)卸入干馏炉，每个燃烧炉和配矿给料机可独立控制，以保证干馏炉生产连续及产能的提高。

2.权利要求1所述的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于采用上燃式：页岩灰经斗式提升机(2)提升至顶部后，经过筛分机(3)将热的页岩灰分成两部分，一部分进入热矿槽(11)，经过燃烧炉(5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分经溜槽进入预热槽(4)给原料预热；加热后的热载体在干馏炉上部，利用重力向下运行。

3.权利要求1所述的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：在干馏炉体(15)中设置有反射板(8)、拱桥装置，在所述拱桥装置下部设计有空隙，将产生的油气抽入干馏炉体(15)的内筒中。

4.权利要求1所述的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：干馏炉体(15)内筒是中空的，可起到收气、降尘的作用，在内筒中保持微负压，确保油气能充分回收。

5.权利要求1所述的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：干馏炉体(15)卸料系统采用卸料推杆(9)实现干馏炉体中的料流的有效控制。

说明书

多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及油页岩炼油技术领域、褐煤提质技术领域，尤其涉及一种节能高效的多点下料上燃式固体热载体干馏炉新工艺。

背景技术

[0002] 世界性的能源紧张，以及主要能源煤炭、石油、天然气资源递减和分布不均性，使得石油、煤炭等的价格不断攀升。面对即将到来的能源危机，全世界认识到必须采取开源节流的战略，即一方面节约能源，另一方面开发新能源。世界能源理事会指出，由于近年来新技术的出现，大大提高了油页岩开采利用的经济效益。从世界范围来讲，非常规油气资源的开发利用潜力是很大的。我国有着丰富的油页岩等非常规油气资源，因此开发利用油页岩等非常规油气资源是缓解我国资源瓶颈性约束的重要途径，是保障我国能源安全的必由之路。

[0003] 大规模开发利用油页岩，生产页岩油，是适应世界能源产业变革趋势，促进我国能源技术进步和产业升级的重要机遇。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种全新的固体热载体干馏炉工艺，该工艺突出的优点有：产能高，单炉产能可以达到2000t/d；能源利用率高，能耗低，无需补充其他燃料，能够综合利用干馏炉内产生的热量，减少了热负荷，降低能耗。

[0005] 所述节能高效的固体热载体多点下料干馏炉新工艺，采用多个页岩灰料槽、多个燃烧炉加热页岩灰、原料槽多点下料、多个配矿给料机、多个卸料推杆控制操作等灵活的操作模式，可以实现干馏炉工艺各环节有效控制、维护等操作。

[0006] 本发明的目的是这样实现的，所述节能高效的固体热载体多点下料干馏炉新工艺，首先页岩灰经斗式提升机(2)提升至顶部后，经过筛分机(3)将热的页岩灰分成两部分，一部分进入热矿槽(11)，经过燃烧炉(5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分经溜槽进入预热槽(4)给原料预热；加热后的热载体在干馏炉上部，利用重力向下运行。

[0007] 热矿槽(11)中的页岩灰经过沿圆周分布的多个燃烧炉(5)加热至750℃左右，作为热载体与预热的原料通过配矿给料机(7)卸入干馏炉，每个燃烧炉和配矿给料机可独立控制，以保证干馏炉生产连续及产能的控制。

[0008] 在干馏炉体(15)中设置有反射板(8)、拱桥等装置，利用其下部的空隙，将产生的油气抽入干馏炉体(15)的内筒中；干馏炉体(15)内筒是中空的，可起到降尘收气的作用，在内筒中保持微负压，确保油气能充分回收；干馏炉体(15)卸料系统采用卸料推杆(9)实现干馏炉体中的料流的有效控制。

附图说明

[0009] 为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的工艺布置。

[0010] 图1是多点下料固体热载体干馏炉工艺剖面图；

[0011] 原料槽(1)、斗式提升机(2)、筛分机(3)、预热槽(4)、燃烧炉(5)、燃烧喷嘴(6)、配矿给料机(7)、反射板(8)、卸料推杆(9)、刮板输送机(10)、热矿槽(11)、原料输送机(12)、烟气管道(13)、干馏油气管道(14)、干馏炉体(15)、卸灰管(16)、下料管(17)。

具体实施方式

[0012] 为了对本发明的技术特征、目的和效果有更清楚的理解，现结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行描述。

[0013] 如图1所示，为本发明提出的多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺，包括巧妙利用了干馏后页岩灰的余热，将其充分利用，作为热载体一部分给原料预热，另一部分经过进一步升温给预热后的原料供热干馏油气，另外本工艺独特设计有配矿给料机(7)。实现了热载体和原料的配比定量下料。

[0014] 首先，从干馏炉刚干馏后的热的页岩灰经斗式提升机(2)快速提升至顶部后，经过筛分机(3)将热的页岩灰分成两部分，一部分约75％进入水平分布的4个热矿槽(11)中，再经过四个燃烧炉(5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分约25％经溜槽进入预热槽(4)给原料预热。

[0015] 页岩灰经过燃烧炉(5)加热至750℃左右，其中燃烧炉(5)中配有瓦斯气燃烧喷嘴(6)，为燃烧炉供热的瓦斯气直接使用干馏炉产生的瓦斯气，这样就不需要再补充其他燃料为热载体供热，有效节约了能耗。在水平分布的4个燃烧炉上方配有烟气管道(13)，使烟气可在燃烧炉中充分与页岩灰换热；

[0016] 原料经过原料输送皮带转运到原料槽(11)中，经过下料溜槽分八个方向经过预热槽(4)预热到一定温度后，分别进入8个配矿给料机(7)；配矿给料机(7)是独特设计的下料设备，可以实现热载体(750℃左右)与预热后的原料按一定比例、定量、定时卸料，有效保证卸料物料流量控制。

[0017] 两种物料进入干馏炉体(15)后，先经过四层反射板(8)混料，再经过炉体内的拱桥设备实现物料的充分混合，同时产生的油气经过反射板(8)、拱桥装置设备的下部有通气空隙，将油气汇集到干馏炉内筒。

[0018] 干馏炉体(15)内筒为微负压，可确保干馏油气进入；内筒是中空的，可起到降尘收气的目的；油气从干馏炉体(15)顶部经过干馏油气管道(14)进入油气分离装置；干馏炉体(15)中下部设置有死料层，实现气封作用；死料层下部为卸料推杆(9)，该推杆可实现干馏炉体中的料流的有效控制；经过推杆卸下的热页岩灰经过下料管(17)进入刮板输送机(10)，再输送至斗式提升机(2)将热的页岩灰提升到干馏装置的顶部使用。

[0019] 本发明技术关键是充分利用页岩灰的余热，提高干馏炉热能利用率，其与现有技术相比具有以下优点：

[0020] 1.该工艺结构布局特点决定了其产量大；

[0021] 2.所述工艺的干馏油气处理量小，油气回收系统负荷小。所述干馏工艺需要回收的油气，仅有挥发份生成的干馏气，无其他额外气体，油气回收系统负荷较小、投资省；

[0022] 3.能源利用率高，能耗低。在此方案中，设计了三处余热回收；

[0023] 1)所述干馏炉体顶部，将燃烧段产生的部分烟气，用管道引入原料预热夹层，对物料预热；

[0024] 2)所述的燃烧炉，可将页岩灰中少量的残炭的燃烧，回收残炭中热量；

[0025] 3)所述干馏炉，干馏后的尾料，其中3/4作为热载体，直接回收利用，剩余1/4作为油页岩原料预热使用；

[0026] 4.该工艺中有多处设计有多点同步操作。在工艺生产中，某局部检修不会影响整体生产。

[0027] 以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化和修改，均应属于本发明保护的范围。