一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺

摘要

本发明涉及一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，该工艺通过设计与铰耳形状完全一致的母模与铁型，然后通过射砂机制作出带有6—8mm覆砂层的上、下覆砂的铁型型腔，最后根据配料单将制成的合格铁水浇注到合箱后的腔型中，待浇注完成后，开箱得到铸造铰耳零件。该铁型覆砂铸造工艺较传统锻钢材质的铰耳，生产成本可降低35%，节约了大量时间和人力、设备等成本，同时有效提高了生产效率与铸造质量，降低铸件废品率，而且该工艺简单易行，市场前景广阔，经济效益显著，适合绝大多数企业使用。

权利要求

1.一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）设计一套与铰耳形状完全一致的模型作为母模；

（2）制作与母模相配合的铁型，铁型与母模配套时的间隙为6—8mm；

（3）将母模固定在射砂机工作台上，把铁型置于母模的上方，待射砂机夹紧到位后，通过射砂机射砂孔将覆膜砂射至母模与铁型之间的空腔，射砂完成后固化25—30s；

（4）待固化完成30秒后起模，自然冷却25—30s后，依次得到上、下覆砂的铁型型腔；

（5）将覆好砂的上下型放置过滤网后，合箱夹紧，吊置浇注台上；

（6）根据配料单将C:3.58—3.72%，Si：2.4—2.6%，Cu：0.3—0.5%，Mn：0.2—0.4%，其余为Fe的原材料依次放入熔炼炉内加热，熔炼出温度为1530℃的合格铁水；

（7）采用冲入法对铁水进行球化处理；

（8）铁水去渣后进行浇注并打入瞬时铁素体孕育剂，浇注时间为8分钟，浇注温度控制在1430℃，浇注完成15分钟后，开箱取出铸件，即得到C:3.58—3.72%，Si：2.4—2.6%，Cu：

0.3—0.5%，Mn：0.2—0.4%，其余为Fe的球墨铸铁铰耳毛坯零件。

2.根据权利要求1所述的一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，其特征在于，所述设计一套与铰耳形状完全一致的模型包括设计制作铰耳工装模具、浇注系统、加热型板和底座。

3.根据权利要求1所述的一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，其特征在于，所述射砂机的型号为IFSI260卡斯丁覆砂造型机。

4.根据权利要求1所述的一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，其特征在于，所述瞬时铁素体孕育剂的粒度为0.3—0.8mm。

说明书

一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种铸造球墨铸铁铰耳的工艺，更具体的说，涉及一种能够代替传统锻钢材质铰耳的工艺，尤其是一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，该工艺在保证质量的前提下，大大降低了零件的成本。

背景技术

[0002] 在现有的工业生产中，各种形状的铰耳被广泛的应用，但材质均为锻钢件，生产成本较高，因此，在2004年，我们公司是全国第一家采用自硬砂造型技术工艺生产球墨铸铁铰耳，但是该工艺在制备的过程中存在以下缺陷：由于自硬砂工艺中铁水冷却慢导致铸件内部产生的缩松、缩孔，质量不稳定；铸件冷却速度慢，内部组织不致密，球化级别低（3级），材质不稳定；铸件外观粗糙；铸件加工余量大，浪费材料，机加工成本高；生产工序复杂，工人劳动强度大，生产效率低；自硬树脂用量大，原砂用量大，导致生产成本高。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于，针对上述缺陷，提供一种消除铰耳内部缩松、缩孔的铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，采用这种方法可以批量制造高精度的铰耳零件，从而代替锻钢铰耳，可降低铰耳生产成本35%。

[0004] 本发明的技术方案：一种铁型覆砂铸造球墨铸铁铰耳的铸造工艺，包括以下步骤：

[0005] （1）设计一套与铰耳形状完全一致的模型作为母模；

[0006] （2）制作与母模相配合的铁型，铁型与母模配套时的间隙为6—8mm；

[0007] （3）将母模固定在射砂机工作台上，把铁型置于母模的上方，待射砂机夹紧到位后，通过射砂机射砂孔将覆膜砂射至母模与铁型之间的空腔，射砂完成后固化25—30s；

[0008] （4）待固化完成30秒后起模，自然冷却25—30s后，依次得到上、下覆砂的铁型型腔；

[0009] （5）将覆好砂的上下型放置过滤网后，合箱夹紧，吊置浇注台上；

[0010] （6）根据配料单将原材料依次放入熔炼炉内加热，熔炼出温度为1530℃的合格铁水 ；

[0011] （7）采用冲入法对铁水进行球化处理；

[0012] （8）铁水去渣后进行浇注并打入瞬时铁素体孕育剂，浇注时间为8分钟，浇注温度控制在1430℃，浇注完成15分钟后，开箱取出铸件，即得到所需的铰耳毛坯零件。

[0013] 进一步的，所述设计一套与铰耳形状完全一致的模型包括设计制作铰耳工装模具、浇注系统、加热型板和底座。

[0014] 进一步的，所述射砂机的型号为IFSI260卡斯丁覆砂造型机。

[0015] 进一步的，所述瞬时铁素体孕育剂的粒度为0.3—0.8mm。

[0016] 本发明与现有技术相比，存在以下有益效果：消除了铰耳内部缩松缩孔缺陷，制作