负离子汽车内饰材料制造方法

摘要

本发明公开了一种负离子汽车内饰材料制造方法，首先称取70～80份聚己二酸丁二醇酯、5～10份聚丁二醇、2～4份所述步骤一制得的纳米级粉末、10～15份甲苯二异氰酸酯，混合均匀后在65摄氏度条件下反应半小时；然后加入1～3份1,4-丁二醇后在65摄氏度条件下继续反应1小时，再在130摄氏度条件下熟化5小时；冷却至常温后加入400～600份丙酮，充分搅拌混合至溶解，再加入10～20份所述步骤一制得的电气石粉末并搅拌均匀；最后与电气石粉末一同喷洒至纤维原料中即可。本发明一方面能够提高电气石微粒与纺织纤维的结合能力，另一方面能够避免采用高温烘干工艺破坏低熔点纤维的成型性能，且具有更精简、高效的优点。

权利要求

1.一种负离子汽车内饰材料制造方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤一、粉碎电气石：将电气石分别制成电气石粉末和纳米级粉末，所述电气石粉末的粒径小于2微米，所述纳米级粉末的粒径小于50纳米；

步骤二、配制处理剂：首先称取70～80份聚己二酸丁二醇酯、5～10份聚丁二醇、2～

4份所述步骤一制得的纳米级粉末、10～15份甲苯二异氰酸酯，混合均匀后在65摄氏度条件下反应半小时；然后加入1～3份1,4-丁二醇后在65摄氏度条件下继续反应1小时，再在130摄氏度条件下熟化5小时；冷却至常温后加入400～600份丙酮，充分搅拌混合至溶解，再加入10～20份所述步骤一制得的电气石粉末并搅拌均匀；

步骤三、喷洒处理剂：将纤维原料开松、打碎、除尘、混合，在风机输送的过程中喷洒所述步骤一制得的电气石粉末和所述步骤二制得的处理剂；

步骤四、成型内饰布：对经所述步骤三处理的纤维原料进行铺网和针刺定型。

2.如权利要求1所述的负离子汽车内饰材料制造方法，其特征是，所述步骤三还包括，向混合后的纤维原料中喷洒聚磷酸铵乳液或溶液。

3.如权利要求2所述的负离子汽车内饰材料制造方法，其特征是，所述聚磷酸铵乳液或溶液质量百分比浓度为30～80%，喷洒量为每100份质量的纤维原料中喷洒3～5份质量的所述聚磷酸铵乳液或溶液。

4.如权利要求1所述的负离子汽车内饰材料制造方法，其特征是，所述步骤三中所述步骤一制得的电气石粉末和所述步骤二制得的处理剂的喷洒量要求为使所述电气石粉末和所述纳米级粉末的总喷洒量为每平米3～10克。

5.如权利要求4所述的负离子汽车内饰材料制造方法，其特征是，所述负离子汽车内饰材料的规格为每平米500～2500克、0.5～1厘米厚。

说明书

负离子汽车内饰材料制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种负离子汽车内饰材料制造方法，属于汽车内饰材料生产制造技术领域。

背景技术

[0002] 现有技术中，负离子纺织工艺是以纺织工艺为基础，在定型加工步骤前增加喷洒负离子整理剂，从而使纺织品携带能够产生微弱电流的微粒，通过微粒电离周围空气产生负离子空气，以改善空气质量，实现除菌、保健等功能。中国专利文献CN 101349006公开了一种纳米负离子汽车内饰面料的制备方法，其在背景技术中指出：将现有的负离子纺织技术直接应用于汽车内饰上存在的不足在于，现有负离子纺织技术中实现空气负离子发生功能的微粒与织物结合牢固程度较低，因此使得汽车内饰难以具有长期的空气负离子发生能力；为此，其提出了通过在整理剂中添加聚丙烯酸钠和硅烷偶联剂，并结合浸、轧、烘工艺的技术方案，以克服上述微粒与织物结合牢固程度较低的不足。文献CN 101349006公开的技术方案即使能够在一定程度上增强产生微弱电流的电气石微粒与纺织纤维的结合能力，但由于仍存在制造工艺复杂的缺陷，且用于加工汽车内饰的纤维材料中通常都含有低熔点纤维，以实现汽车内饰的胶黏与定型，而上述方案用以实现偶联的烘干工艺参数中150～180℃的焙烘温度高于低熔点纤维的熔点，容易造成纤维结块以至于无法实现隔音、保温等内饰的基本功能，故虽然文献CN 101349006公开的技术方案具有较高的指导意义，但应用的局限性也较大，要在工业生产上实际应用还有待于进一步地完善。

发明内容

[0003] 本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种负离子汽车内饰材料制造方法，一方面能够提高电气石微粒与纺织纤维的结合能力，另一方面能够避免采用高温烘干工艺破坏低熔点纤维的成型性能，且相对于现有技术中的负离子汽车内饰材料制造工艺具有更精简、高效的优点。

[0004] 为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

[0005] 一种负离子汽车内饰材料制造方法，包括以下步骤：

[0006] 步骤一、粉碎电气石：将电气石分别制成电气石粉末和纳米级粉末，所述电气石粉末的粒径小于2微米，所述纳米级粉末的粒径小于50纳米；

[0007] 步骤二、配制处理剂：首先称取70～80份聚己二酸丁二醇酯、5～10份聚丁二醇、2～4份所述步骤一制得的纳米级粉末、10～15份甲苯二异氰酸酯，混合均匀后在65摄氏度条件下反应半小时；然后加入1～3份1,4-丁二醇后在65摄氏度条件下继续反应1小时，再在130摄氏度条件下熟化5小时；冷却至常温后加入400～600份丙酮，充分搅拌混合至溶解，再加入10～20份所述步骤一制得的电气石粉末并搅拌均匀；本文所述份均为质量份；

[0008] 步骤三、喷洒处理剂：将纤维原料开松、打碎、除尘、混合，在风机输送的过程中喷洒所述步骤一制得的电气石粉末和所述步骤二制得的处理剂；所述纤维原料可以是废旧纤维、麻棉纤维等主要起填充、应力支撑、编织架构等作用的纤维质材料；

[0009] 步骤四、成型内饰布：对经所述步骤三处理的纤维原料进行铺网和针刺定型。

[0010] 作为上述技术方案的改进，所述步骤三还包括，向混合后的纤维原料中喷洒聚磷酸铵乳液或溶液。所述改进用于使本发明所制造的负离子汽车内饰材料可以具有良好的阻燃效果。

[0011] 本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

[0012] 本发明所述的负离子汽车内饰材料制造方法，一方面通过聚己二酸丁二醇酯和聚丁二醇在添加甲苯二异氰酸酯和1,4-丁二醇的条件下聚合生成具有常温速干效果的胶黏剂，并将该胶黏剂与电气石粉末一同喷洒至纤维中，能够提高电气石微粒与纺织纤维的结合能力；另一方面在处理纤维的过程中不存在加热烘干等步骤，能够避免采用高温烘干工艺破坏低熔点纤维的成型性能，且大部分的电气石粉末也不经过加热处理，从而可以避免电气石粉末在加热处理过程中发生变性、电离能力减弱的问题。此外，相对于现有技术中的负离子汽车内饰材料制造工艺，在纤维输送加工流水线上的作业量少、作业时间短，能够直接采用现有设备和生产线，因而具有更精简、高效的优点。

具体实施方式

[0013] 下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

[0014] 具体实施例一

[0015] 步骤一、粉碎电气石：将电气石分别制成电气石粉末和纳米级粉末，所述电气石粉末的粒径小于2微米，所述纳米级粉末的粒径小于50纳米。

[0016] 步骤二、配制处理剂：首先称取70份聚己二酸丁二醇酯、10份聚丁二醇、4份所述步骤一制得的纳米级粉末、15份甲苯二异氰酸酯，混合均匀后在65摄氏度条件下反应半小时；然后加入1份1,4-丁二醇后在65摄氏度条件下继续反应1小时，再在130摄氏度条件下熟化5小时；冷却至常温后加入400份丙酮，充分搅拌混合至溶解，再加入20份所述步骤一制得的电气石粉末并搅拌均匀。

[0017] 步骤三、喷洒处理剂：将纤维原料开松、打碎、除尘、混合，在风机输送的过程中喷洒所述步骤一制得的电气石粉末和所述步骤二制得的处理剂；

[0018] 上述作业过程中使电气石粉末和纳米级粉末的总喷洒量为每平米3～10克且所述步骤二制得的处理剂能够充分接触到纤维原料；

[0019] 显然，根据处理剂分散技术手段效果和分散设备实际性能的不同，每平米喷洒的所述步骤二制得的处理剂的量也是不尽相同的；

[0020] 额外喷洒的电气石粉末应当成尘雾状，尽可能地均匀分散。

[0021] 步骤四、成型内饰布：对经所述步骤三处理的纤维原料进行铺网和针刺定型。

[0022] 具体地，纤维原料规格可以为每平米500～2500克、0.5～1厘米厚。

[0023] 具体实施例二

[0024] 其中步骤一、步骤三和步骤四同具体实施例一。

[0025] 步骤二、配制处理剂：首先称取75份聚己二酸丁二醇酯、7份聚丁二醇、3份所述步骤一制得的纳米级粉末、12份甲苯二异氰酸酯，混合均匀后在65摄氏度条件下反应半小