电动运输车转子加工机构

摘要

本发明涉及运输车。一种电动运输车转子加工机构，包括依次设置于机架的尾料转子断开机构、尾料移除机构、型芯移除机构和碎料去除机构，尾料转子断开机构包括支撑杆、压套、以及驱动压套和支撑杆作分合运动的压力机，尾料移除机构包括转子固定机构、尾料夹、驱动尾料夹摆动的摆动机构和驱动尾料夹移开的第一移动机构，型芯移除机构包括顶杆、型芯固定机构和压块、以及驱动压块朝向顶杆靠拢的第二移动机构和驱动型芯固定机构移开的第三移动机构，碎料去除机构包括倾斜设置的筛子和驱动筛子振动的振动机构，筛子高的一端同型芯移除机构对接。本发明提供了电动运输车转子加工机构和电机转子加方法，克服了人工移除转子尾料和碎料所存在的不足。

权利要求

1.一种电动运输车转子加工机构，包括机架，其特征在于，所述机架依次设有尾料转子断开机构、尾料移除机构、型芯移除机构和碎料去除机构，所述尾料转子断开机构包括可穿设到转子铁芯内的支撑杆、位于支撑杆上方的压套、以及驱动压套和支撑杆作分合运动的压力机，所述尾料移除机构包括转子固定机构、位于转子固定机构上方的尾料夹、驱动尾料夹摆动的摆动机构和驱动尾料夹从转子固定机构上方移开的第一移动机构，所述型芯移除机构包括从下向上依次分布的顶杆、型芯固定机构和压块、以及驱动压块朝向顶杆靠拢的第二移动机构和驱动型芯固定机构从压块与顶杆之间移开的第三移动机构，所述碎料去除机构包括倾斜设置的筛子和驱动筛子振动的振动机构，所述筛子高的一端同所述型芯移除机构对接。

2.根据权利要求1所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，所述尾料转子断开机构还包括圆柱形限位柱，所述限位柱上端的直径大于转子铁芯的内径且小于转子端环的内径，所述压套同所述压力机连接在一起，所述支撑杆设置于所述限位柱的上端面。

3.根据权利要求2所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，还包括支撑在所述支撑杆的下端的支撑杆高度调节螺杆，所述支撑杆的下端穿设于所述限位柱。

4.根据权利要求1或2或3所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，所述摆动机构包括摆动板、驱动摆动板摆动的偏心轮和驱动偏心轮转动的电机，所述尾料夹连接于所述摆动板，所述电机连接于所述第一移动机构，所述尾料移除机构还包括撞击块和驱动撞击块去撞击位于尾料夹中的尾料的第四移动机构。

5.根据权利要求1或2或3所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，还包括加油装置，所述尾料夹包括一对铰接在一起的夹片，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述出油通道用于将所述储油罐中的润滑油输送到所述一对夹片的铰接处，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；

腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。

6.根据权利要求1或2或3所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，所述第三移动机构包括连接杆、驱动连接杆升降的升降气缸和驱动升降气缸朝向所述顶杆所在方向伸缩的平移气缸，所述型芯固定机构连接于所述连接杆，所述压块设有连接杆避让槽。

7.根据权利要求6所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，所述型芯移除机构还包括底座和套设于所述顶杆的圆柱形退料块，所述退料块通过顶升弹簧支撑于所述底座，所述退料块上端的直径大于转子铁芯的内直径且小于转子端环的内直径。

8.根据权利要求1或2或3所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，还包括转子端环内孔倒角机构，所述转子端环内孔倒角机构包括定位柱、位于定位柱上方的圆锥形冲头和驱动冲头下移的冲压机，所述冲头的小径端朝下，型芯移除机构和转子端环内孔倒角机构之间设有所述转子转移机械手。

9.根据权利要求1或2或3所述的电动运输车转子加工机构，其特征在于，所述振动机构包括偏心连杆机构、驱动偏心连杆机构的电机、支撑连杆和连接结构，所述连接结构包括多边形铰轴、套设在多边形铰轴上的外套和设置在多边形铰轴和外套之间的滚针，所述多边形铰轴的外接圆的直径小于所述外套的内切圆的直径，构成所述偏心连杆机构的连杆通过所述连接结构与所述筛子相铰接，所述支撑连杆的一端通过所述连接结构铰接在所述筛子上，所述支撑连杆的另一端通过所述连接结构铰接在所述机架上。

说明书

电动运输车转子加工机构

技术领域

[0001] 本发明涉及运输车，尤其涉及一种电动运输车转子加工机构。

背景技术

[0002] 为了降低汽车尾气的污染，新能源汽车作为交通工具越来越普及，其中电动交通车（即通过电动机进行驱动的车）为新能源汽车的首选。在中国专利申请号为201011415244、公开日为2011年10月12日、名称为“便携式折叠电动车”的专利文件中即开关了一种电动车。电动车中的电机为核心部件。电机包括定子和转子，转子由转子铁芯、转子绕组和转轴等部件组成，其作用是在旋转磁场作用下获得转动力矩。转子按其结构的不同分为鼠笼式转子和绕线式转子。鼠笼式转子由转子鼠笼和转子铁芯构成。转子铁芯由若干内周面设有开口的环形铁片通过层叠的方式压铆在一起而构成，铁片上的开口对接成转子铁芯导条槽。转子鼠笼的构成形式主要有两种：一种为用铜条安装在转子铁芯导条槽内，两端用转子端环焊接而形成，另一种为采用铸铝或铸铜的方式形成转子鼠笼。

[0003] 浇铸转子鼠笼的方法有离心浇铸和压铸两种。离心浇铸转子鼠笼时是通过离心浇铸模固定住转子铁芯，离心浇铸模固定在离心机上进行转动，在转动过程中注入金属熔液。

[0004] 浇注出的转子刚出模时在转子的一端连接有型芯和由进料孔而形成的尾料，转子浇铸好后需要去除尾料和取出型芯，型芯是一个循环重复使用的部件。现有的去出型芯和去除尾料的方法为通过人工用棍子从转子的没有尾料的一端去顶型芯而将型芯和尾料一起从转子上移开，然后再人工用钳子持住型芯后敲击尾料而使得尾料和型芯分离并使分离时产生的碎料从转子上移除。现有的通过人工移除鼠笼式转子尾料和碎料的方法存在以下不足：自动化程度低，耗费人力多且效率低；由于刚出模的转子的温度很高，需要暂存到定子冷却后才能够进行人工作业，从而导致占用库存空间和人力的进一步增加、且无法实现转子浇铸和去尾料的在线对接生产，制约转子流水化作业的实现；对型芯的周面损伤打，导致多次使用后的型芯难以从转子中取下。

发明内容

[0005] 本发明提供了一种电动运输车转子加工机构，克服了人工移除转子尾料和碎料所存在的不足、为转子浇铸和后处理的对接生产奠定了基础。

[0006] 以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种电动运输车转子加工机构，包括机架，所述机架依次设有尾料转子断开机构、尾料移除机构、型芯移除机构和碎料去除机构，所述尾料转子断开机构包括可穿设到转子铁芯内的支撑杆、位于支撑杆上方的压套、以及驱动压套和支撑杆作分合运动的压力机，所述尾料移除机构包括转子固定机构、位于转子固定机构上方的尾料夹、驱动尾料夹摆动的摆动机构和驱动尾料夹从转子固定机构上方移开的第一移动机构，所述型芯移除机构包括从下向上依次分布的顶杆、型芯固定机构和压块、以及驱动压块朝向顶杆靠拢的第二移动机构和驱动型芯固定机构从压块与顶杆之间移开的第三移动机构，所述碎料去除机构包括倾斜设置的筛子和驱动筛子振动的振动机构，所述筛子高的一端同所述型芯移除机构对接。使用时，使本发明同转子浇铸设备对接在一起，尾料转子断开机构和尾料移除机构之间、以及尾料移除机构和型芯移除机构之间都设有转子转移机械手（这样自动化程度更高，当然不设置而通过人工进行转移也是可以的）。使压套和支撑杆对向移动而分离转子和尾料的过程中，可以采用使压套和支撑杆中的一者动另一者不动的运动方式、也可以为两种都动的运动方式。通过将尾料断开、尾料移除和型芯移除在不同的机构中完成即通过并行的方式进行，便于将各个工序的作业时间控制在同浇注时间同步，从而使得后处理能够适应转子浇注的高速在线同步生产。通过型芯还在转子内时摆动尾料来实现尾料和型芯的脱开，不但能够降低分离尾料和型芯时对型芯产生的表面损伤而且还能够对转子端环内周面起到抛光的作用。型芯移除后通过碎料去除机构将碎料同转子分离。

[0007] 作为优选，所述尾料转子断开机构还包括圆柱形限位柱，所述限位柱上端的直径大于转子铁芯的内径且小于转子端环的内径，所述压套同所述压力机连接在一起，所述支撑杆设置于所述限位柱的上端面。能够有效防止压环挤压转子的过程中转子产生径向偏斜现象，从而起到提高尾料和转子端环之间的断口的平整度的作用，断口的平整度好则能够降低后续工序生产时的方便性和降低由于端环内径不符合要求而导致的报废现象。

[0008] 本发明还包括支撑在所述支撑杆的下端的支撑杆高度调节螺杆，所述支撑杆的下端穿设于所述限位柱。能够适应不同高度尺寸的转子的生产需要，提高了本发明的通用性。

[0009] 作为优选，所述摆动机构包括摆动板、驱动摆动板摆动的偏心轮和驱动偏心轮转动的电机，所述尾料夹连接于所述摆动板，所述电机连接于所述第一移动机构，所述尾料移除机构还包括撞击块和驱动撞击块去撞击位于尾料夹中的尾料的第四移动机构。结构简单，摆动效果稳定可靠。在线生成时转子的高温较高，高温的转子会产生尾料粘联在尾料夹中的情况，产生粘联现象后则会产生尾料夹张开后尾料不能够掉下的现象。本技术方案能够在尾料和尾料夹之间产生粘联时、尾料能够从尾料夹中脱落下，提高了工作时的可靠性。

[0010] 本发明还包括加油装置，所述尾料夹包括一对铰接在一起的夹片，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述出油通道用于将所述储油罐中的润滑油输送到所述一对夹片的铰接处，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。使用时，在各个腔体中注入润滑油，根据所需要的加油间隔时间长（以下称为设定时长）在腐蚀液储存箱中装入能够以设定时长将隔板腐蚀破的腐蚀液，当倒入腐蚀液的时间达到一个设定时长时、最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入最下方的浮室中，储油罐下降到通过从下而上数第二个浮室浮起，下降过程中最外层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对尾料夹的铰接处进行润滑；当倒入腐蚀液的时间达到两个设定时长时、从下往上数第二层的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入从下往上数的第二个浮室中，储油罐进一步下降到通过从下往上数的第三个浮室浮起，下降过程中从外往内数的第二层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对尾料夹的铰接处再次进行润滑；依次类推自到所有的隔板被腐蚀破，然后更换自动加油装置即可重新进行自动加油。

[0011] 作为优选，所述第三移动机构包括连接杆、驱动连接杆升降的升降气缸和驱动升降气缸朝向所述顶杆所在方向伸缩的平移气缸，所述型芯固定机构连接于所述连接杆，所述压块设有连接杆避让槽。能够使型芯固定结构同型芯靠得较近而实现可靠固定。

[0012] 作为优选，所述型芯移除机构还包括底座和套设于所述顶杆的圆柱形退料块，所述退料块通过顶升弹簧支撑于所述底座，所述退料块上端的直径大于转子铁芯的内直径且小于转子端环的内直径。能够实现转子位置的自动复位，提高了转子同顶杆分离时的可靠性。

[0013] 本发明还包括转子端环内孔倒角机构，所述转子端环内孔倒角机构包括定位柱、位于定位柱上方的圆锥形冲头和驱动冲头下移的冲压机，所述冲头的小径端朝下，型芯移除机构和转子端环内孔倒角机构之间设有所述转子转移机械手。能够实现转子端环倒角的在线成型。

[0014] 本发明还包括下料机构，所述下料机构包括输送带、沿转子径向对转子进行夹持的抱夹和驱动抱夹在竖直平面内转动到位于所述输送带上方的旋转机构。实现了去除尾料和型芯的转子的自动下料，起到延长转子降温时间的作用，使得后续加工中无论是人工还是机器生产、都无需等待转子冷却即能够进行在线对接作业。

[0015] 作为优选，所述振动机构包括偏心连杆机构、驱动偏心连杆机构的电机、支撑连杆和连接结构，所述连接结构包括多边形铰轴、套设在多边形铰轴上的外套和设置在多边形铰轴和外套之间的滚针，所述多边形铰轴的外接圆的直径小于所述外套的内切圆的直径，构成所述偏心连杆机构的连杆通过所述连接结构与所述筛子相铰接，所述支撑连杆的一端通过所述连接结构铰接在所述筛子上，所述支撑连杆的另一端通过所述连接结构铰接在所述机架上。使用时附着有碎屑的转子从筛子的高端进入筛子，偏心连杆机构将电机的连续旋转运动转换为连杆与是筛子铰接处的规则摆动，同时连杆与筛子和机架的铰接点也做规则的摆动，但是由于连接结构的铰接轴为多边形轴，且与外套之间设置有滚针，在摆动时，连接结构将筛子的运动由原有的规则摆动变为不规则摆动，筛子作往复摆动的同时产生抖动，从而使得转子经过筛子的过程中碎料从转子上斗下并从筛子的筛孔中掉落，转子继续前行而成筛子低的一端流出而送到下一道工序。通过连接结构铰接两个部件的方法为：一个部件连接在多边形铰轴上、另一个部件连接在外套上。

[0016] 本发明具有下述优点：实现了转子去尾料、取型芯和去除碎料的自动化生产，为转子浇注和去尾料的在线对接生产奠定了基础；通过型芯还在转子内时摆动尾料来实现尾料和型芯的脱离，不但能够降低分离尾料和型芯时对型芯产生的表面损伤而且还能够对转子端环内周面起到抛光的作用。

附图说明

[0017] 图1为本发明实施例一中的电机转子尾料去除机的示意图。

[0018] 图2为图1中的A处的局部放大示意图。

[0019] 图3为图1中的B处的局部放大示意图。

[0020] 图4为本发明实施例一中的尾料移除机构的示意图。

[0021] 图5为本发明实施例一中的型芯移除机构的示意图。

[0022] 图6为碎料去除机构的放大示意图。

[0023] 图7为长度可调节的杆体的放大示意图；

[0024] 图8为连接结构的放大示意图.

[0025] 图9为本发明实施例一中的电机转子尾料去除机的使用状态示意图[0026] 图10为图9中的C处的局部放大示意图。

[0027] 图11为图9中的D处的局部放大示意图。

[0028] 图12为实施例二中的加油装置的放大示意图。

[0029] 图13为加油装置腐蚀破一个浮室时的示意图。

[0030] 图14为加油装置腐蚀破二个浮室时的示意图。

[0031] 图中：机架1、尾料转子断开机构2、支撑杆21、压套22、压力机23、限位柱24、支撑杆高度调节螺杆25、尾料移除机构3、转子固定机构31、固定杆311、第三升降气缸312、侧围板313、尾料夹32、摆动机构33、摆动板331、偏心轮332、电机333、第一移动机构34、安装架341、第一平移气缸342、撞击块35、第四移动机构36、连接架361、第四升降气缸362、型芯移除机构4、顶杆41、压块42、连接杆避让槽421、第二移动机构43、连接板431、第一升降气缸
432、导向杆433、底座44、退料块45、顶杆高度调节螺杆46、顶升弹簧47、第三移动机构48、连接杆481、第五升降气缸482、第二平移气缸483、型芯固定机构49、转子端环内孔倒角机构5、定位柱51、冲头52、冲压机53、下料机构6、抱夹62、旋转机构63、第二升降气缸64、碎料去除机构7、电机71、皮带711、偏心连杆机构72、构成偏心连杆机构的连杆721、筛子74、支撑连杆75、长度可调的杆体751、双头螺杆752、端头753、螺纹连接孔754、止退螺母755、连接结构76、多边形铰轴761、外套762、滚针763、安装孔764、尾料8、型芯81、加油装置9、储油罐91、腔体911、出油口912、密封膜913、出油通道92、进油斗921、破膜杆93、腐蚀液储存箱94、定期腐透式浮筒95、外壳951、隔板952、浮室953、导杆96、腐蚀液97、连接杆98、转子10、转子铁芯101、转子端环102。

具体实施方式

[0032] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

[0033] 实施例一，参见图1，一种电机转子尾料去除机，包括机架1和依次设置分布于机架1上的尾料转子断开机构2、尾料移除机构3、型芯移除机构4、转子端环内孔倒角机构5、下料机构6和碎料去除机构7。尾料转子断开机构2和尾料移除机构3之间、尾料移除机构3和型芯移除机构4之间、以及型芯移除机构4和转子端环内孔倒角机构5之间都设有转子转移机械手。转子转移机械手在图中没有画出，为现有的转移工件用的机械手。

[0034] 尾料转子断开机构2包括支撑杆21、位于支撑杆上方的压套22和压力机23。压力机23为增压气缸。压力机23的压力为3吨。压套22同压力机23连接在一起。

[0035] 尾料移除机构3包括转子固定机构31。

[0036] 型芯移除机构4包括顶杆41、压块42和第二移动机构43。压块42位于顶杆41的上方。第二移动机构43包括连接板431、第一升降气缸432和导向杆433。压块42连接于连接板431的下方。第一升降气缸432的活塞杆和导向杆433的下端固接于连接板431。第一升降气缸432的缸体固定于机架1。导向杆433穿设于机架1。

[0037] 转子端环内孔倒角机构5包括定位柱51、位于定位柱上方的圆锥形冲头52和驱动冲头下移的冲压机53。冲头52的小径端朝下。冲压机53为增压气缸。冲压机53的压力为3吨。

[0038] 下料机构6包括抱夹62、驱动抱夹在竖直平面内转动旋转机构63和第二升降气缸64。抱夹62的一对夹片沿前后方向即垂直于纸面的方向分布。旋转机构63为旋转气缸。
第二升降气缸64的活塞杆同旋转机构63连接在一起。第二升降气缸64的缸体固接于机架1。

[0039] 碎料去除机构7包括倾斜设置的筛子74和驱动筛子振动的振动机构，筛子74高的一端同型芯移除机构4对接。

[0040] 参见图2，尾料转子断开机构还包括圆柱形限位柱24和支撑杆高度调节螺杆25。限位柱24固定于机架1。支撑杆21的下端从限位柱24的上端面穿设于限位柱24内。支撑杆高度调节螺杆25螺纹连接于机架1。支撑杆高度调节螺杆25的螺纹端端部支撑在支撑杆21的下端。

[0041] 参见图3，型芯移除机构还包括底座44、圆柱形退料块45和顶杆高度调节螺杆46。底座44固接于机架。退料块45的下端滑动穿设于底座44的上端内。退料块45的上端伸出底座44的上端。退料块45和底座44之间设有顶升弹簧47。退料块45套设于顶杆41。
顶杆41的上端伸出退料块45。顶杆高度调节螺杆46螺纹连接于机架1。顶杆高度调节螺杆46的上端支撑在顶杆41的下端。

[0042] 参见图4，转子固定机构31包括固定杆311、驱动固定杆升降的第三升降气缸312和侧围板313。侧围板313为橡胶板。侧围板313环绕在固定杆311的四周。尾料移除机构还包括尾料夹32、摆动机构33、第一移动机构34、撞击块35和第四移动机构36。尾料夹32位于转子固定机构31上方。尾料夹32包括一对铰接在一起的夹片。一对夹片沿垂直于纸面的方向分布。摆动机构33包括摆动板331、驱动摆动板摆动的偏心轮332和驱动偏心轮转动的电机333。尾料夹32连接于摆动板331。第一移动机构34包括安装架341和驱动安装架朝向转子固定机构靠拢的第一平移气缸342。安装架341滑动连接于机架1。电机333连接于安装架341。第四移动机构36包括连接架361和第四升降气缸362。撞击块
35固定于第四升降气缸362的活塞杆。撞击块35位于尾料夹32的上方。第四升降气缸
362的缸体通过连接架261同安装架341连接在一起。

[0043] 参见图5，型芯移除机构还包括第三移动机构48和型芯固定机构49。第三移动机构48包括连接杆481、第五升降气缸482和驱动第五升降气缸朝向顶杆所在方向伸缩的第二平移气缸483。第二平移气缸483的缸体同基架1连接在一起。第二平移气缸483的活塞杆同第五升降气缸482的缸体连接在一起。第五升降气缸482的缸体滑动连接于机架1。连接杆481的一端同第五升降气缸482的活塞杆连接在一起、另一端同型芯固定机构49连接在一起。型芯固定机构49为磁铁。型芯固定机构49位于顶杆41的上方。压块42位于型芯固定机构49的上方。压块42设有连接杆避让槽421。

[0044] 参见图6，振动机构包括电机71、偏心连杆机构72、支撑连杆75和连接结构76。电机71通过皮带711驱动偏心连杆机构72。构成偏心连杆机构的连杆721的右端通过一个连接结构76铰接在筛子74的下部。筛子74通过四根支撑连杆75连接在机架1上，四根支撑连接75相互平行。四根支撑连杆75，有两根位于筛子74的右端、另外两根位于筛子74的左端。在主视图中，位于筛子右端的两根支撑连杆位置是重叠的，位于筛子左端的两根支撑连杆的位置是重叠的，所以在图6中只能看到两根，四根支撑连杆75的上端都是通过一个连接结构76与筛子74铰接在一起，四根支撑连杆75的下端都是通过一个连接结构
76与机架1铰接在一起，四根支撑连杆75与筛子74的铰接轴所确定的平面A同四根支撑连杆75与机架73的铰接轴所确定的平面B相互平行，构成偏心连杆机构的连杆721和四根支撑连杆75都包括长度可调节的杆体751。

[0045] 参见图7，长度可调节的杆体751包括双头螺杆752和两个端头753，端头753的端部设有螺纹连接孔754，双头螺杆752的两端分别螺纹连接在两个端头753上的螺纹连接孔754内，双头螺杆752和端头753之间都设有止退螺母755；调节长度可调节的杆体751的长度的方法为：分别松开双头螺杆两端的止退螺母755，拧动双头螺杆752来改变其进入螺纹连接孔754内的长度，达到要求后，再拧紧止退螺母755即可。

[0046] 参见图8，连接结构76包括多边形铰轴761、外套762和四根滚针763，多边形铰轴761的横截面为正方形，多边形铰轴761上设有两个安装孔764，外套762的横截面为正方形，外套762套设在多边形铰轴761上，方向铰接轴761可在外套762内转动，四根滚针763分别位于多边形铰轴761的四个侧面和外套762所围成的空间内，滚针763为由橡胶材料制作而成的弹性圆柱体。

[0047] 通过本发明的电机转子尾料去除机进行鼠笼式转子后处理的方法为：将电机转子尾料去除机对接在浇铸机的出料端。

[0048] 参见图9，第一步、通过转子转移机械手将从浇铸机中流出的转子10转移到尾料转子断开机构2中。

[0049] 参见图10，转子10包括转子铁芯101和两个转子端环102。两个转子端环102位于转子铁芯101的轴向两端。转子铁芯101的内直径小于转子端环102的内直径。转子10固接有尾料8和型芯9。尾料8和型芯9仅同转子端环102固接在一起。尾料8和型芯9也是固定在一起的。转子10处于尾料8位于转子上方的状态。

[0050] 第二步、支撑杆21自下而上穿设在转子铁芯101内，通过转动支撑杆高度调节螺杆25去调节支撑杆21伸出限位柱24的高度到支撑杆21能够顶住型芯9而限位柱24的上端顶不到转子铁芯101的端部。限位柱24上端的直径小于转子端环102的内直径且大于转子铁芯101的内直径。

[0051] 参见图9，然后通过压力机23驱动压套22向下移动，压套22下压转子10的端部而使得尾料8和型芯9都同转子10断开；

[0052] 第三步、通过转子转移机械手将搁置有尾料和型芯的转子10转移到尾料移除机构3。

[0053] 参见图4，第四步、通过转子固定机构31固定住转子。具体固定过程为：第三升降气缸312使固定杆311上升到穿在转子10中、然后下降而使转子10位于侧围板313内。

[0054] 尾料夹32夹持住尾料8。

[0055] 摆动机构33驱动尾料夹32摆动，尾料夹32的摆动使尾料8和型芯9脱开。具体的摆动过程为：电机333驱动偏心轮332转动，偏心轮332驱动摆动板331往复平移而产生晃动，摆动板331驱动尾料夹32同步运动。

[0056] 通过第一移动机构34使夹持有尾料8的尾料夹32从转子10上方移开。具体移开过程为：第一平移气缸342驱动安装架341远离转子固定机构31，安装架341驱动连接在其上的部件一起移动。

[0057] 当尾料夹32移离转子固定机构31而到达尾料输送机构上方后，尾料夹32张开。第四移动机构36驱动撞击块35下移而撞击尾料8，使得即使尾料8同尾料夹32产生粘联也能够落下。

[0058] 参见图9，第五步、通过转子转移机械手将仅搁置有型芯9的转子10转移到型芯移除机构4；

[0059] 参见图11，第六步、型芯移除机构4通过顶杆41穿设在转子铁芯101的下端内、退料块45穿设在转子端,72中的位于下方的那个转子端环内且抵接在转子铁芯101的下端面上。退料块45上端的直径大于转子铁芯101的内直径且小于转子端环102的内直径。

[0060] 参见图5，通过第二移动机构43使压块42朝下移动去下压转子10而使得型芯9从转子10内顶出。下压过程中连接杆481容置在连接杆避让槽421中而防止阻碍压块42对转子10的下压作用。压块42下压的过程中第五升降气缸482驱动型芯固定机构49下降。被顶出的型芯9被型芯固定机构49固定住（如果不能够将型芯顶出或顶出高度太高，则通过转动顶杆高度调节螺杆46来调整顶杆41的高度到符合要求）。第二移动机构43驱动压块42上移，第五升降气缸482驱动型芯固定机构49上升，型芯固定机构49带动型芯9一起上升到位于转子10的上方。第二平移气缸483驱动第五升降气缸482和型芯固定机构49远离顶杆41到型芯输送机构上。

[0061] 参见图11，下压转子10时，退料块45下降而挤压顶升弹簧47。不下压转子10时，顶升弹簧47将退料块45顶起而使得转子10复位。

[0062] 参见图9，第七步、通过转子转移机械手将去除了型芯和尾料的转子10转移到转子端环内孔倒角机构5。

[0063] 第八步、转子端环内孔倒角机构5通过定位柱51穿设在转子铁芯101的下端内对转子进行定位，通过冲压机53使冲头52下移、冲头52压入转子端环102中位于上方的转子端环中，从而在该转子端环中形成倒角。

[0064] 第九步、下料机构6将转子10移走。具体过程为：抱夹62沿转子的径向将竖置的转子10夹持住，旋转机构63使抱夹62在竖直平面内转动到位于筛子74高的一端的上方，第二升降气缸64驱动旋转机构63下降到设定高度，抱夹62松开对转子10的夹持作用，转子10掉落到筛子74上。

[0065] 参见图6，第一电机71的转动转变为滑槽74的摇摆与抖动，使得从定子从筛子74中经过时，转子上的碎料被振动下并从筛子74底壁上的筛孔中掉落，转子从筛子的低的一端即图中右端滑出。

[0066] 实施例二，同实施例一的不同之处为：

[0067] 参见图12，还包括加油装置9。加油装置9包括储油罐91、出油通道92、破膜杆93、腐蚀液储存箱94、定期腐透式浮筒95和导杆96。

[0068] 储油罐91通过连接杆98同定期腐透式浮筒95连接在一起。连接杆98和定期腐透式浮筒95之间通过螺栓可拆卸连接在一起。储油罐91包括至少两个本实施例中为4个依次套设并固接在一起的腔体911。腔体911中装有润滑油（润滑油图中没有画出）。腔体911的下侧壁设有出油口912。出油口912密封连接有密封膜913。4个腔体的共计4个出油口912位于同一条竖直直线上且位于破膜杆93的正上方。相邻的密封膜之间的距离相等。

[0069] 出油通道92的一端设有同一对夹片321（参见图4）的铰接处对接在一起。出油通道92另一端设有位于储油罐下方的进油斗921。进油斗921同机架1固接在一起。

[0070] 破膜杆93沿竖直方向延伸。破膜杆93的下端连接在进油斗921内。破膜杆93位于储油罐91的下方。

[0071] 腐蚀液储存箱94位于储油罐91的下方。腐蚀液储存箱94同机架1固接在一起。

[0072] 定期腐透式浮筒95位于腐蚀液储存箱94内。定期腐透式浮筒95包括下端开口的耐腐性外壳951和四块隔板952。隔板952为铝板。隔板952沿上下方向分布。隔板952将外壳951分割成4个沿上下方向分布的浮室953。相邻的隔板之间的距离相等。相邻的隔板之间的距离等于相邻的密封膜之间的距离。

[0073] 导杆96沿竖直方向延伸。导杆96的一端同储油罐91固接在一起。储油罐91高于一对夹片的铰接处。导杆96的另一端可滑动地穿设在机架1中。

[0074] 参见图13，当要启动加油装置时，将腐蚀液97注入到腐蚀液储存箱94中，腐蚀液97将定期腐透式浮筒95浮起而实现出油箱91的浮起，当储油箱91浮起到破膜杆93和位于最外层腔体中的密封膜之间的距离小于相邻的密封膜之间的距离时停止加入腐蚀液。每一个浮室953所产生的浮力都能够独立地将储油罐91浮起。本实施例中腐蚀液97为氢氧化钠溶液。通过控制腐蚀液97的浓度或/和隔板的厚度，使得隔板在设定时长内被腐蚀液
97腐蚀破，该数据可以通过试验得知。

[0075] 当倒入腐蚀液97的时间达到一个设定时长时、隔板952中位于最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入浮室953中位于最下方的浮室中，储油罐91下降到通过浮室953中从下而上数的第二个浮室浮起，下降过程中位于最外层腔体中的密封膜913-1被破膜杆93戳破、腔体911中位于最外层的腔体中的润滑油由对应的出油口流到出油通道92中而对一对夹片的铰接处进行一次自动加油润滑。

[0076] 参见图14，当倒入腐蚀液97的时间达到二个设定时长时、隔板952中位于次下方的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入浮室953中位于次下方的浮室中，储油罐91下降到通过浮室953中从下而上数的第三个浮室浮起，下降过程中位于次外层腔体中的密封膜也被破膜杆93戳破、腔体911中位于次外层的腔体中的润滑油由次外层腔体上的出油口和最外层腔体中的出油口流出后滴落到出油通道92中而对一对夹片的铰接处进行再一次自动加油润滑；依次类推，本实施例中可以进行四次自动加油润滑，然后更换自动加油装置再进行自动加油润滑。