本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，包括：将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理获得第一铁水；将第一铁水经过脱磷转炉冶炼获得半钢水；将半钢水经过脱碳炉冶炼获得第一钢水。或将第一铁水经过常规转炉冶炼获得第一钢水。将第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁；然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对第一钢水的成分进行调理，获得碳含量、硅锰磷含量合格的第二钢水。将第二钢水送往连铸工序并注入中间包，通过浇铸第二钢水获得IF钢板坯。本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，降低了成分调理的时间和负荷，缩短了RH炉中的冶炼时间，提高了生产效率以及板坯质量。
1.一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，包括：
将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.001％的第一铁水；
将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水；将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水；或将所述第一铁水经过常规转炉冶炼，获得C含量为
0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水；
将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对所述第一钢水的成分进行调理，获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水；
将所述第二钢水送往连铸工序并注入中间包，控制所述第二钢水的增碳量≤10ppm，通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯；
其中，所述将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对所述第一钢水的成分进行调理，获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水，包括：将C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的所述第一钢水运往RH炉，进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量；
对所述第一钢水进行深脱碳处理；启动RH真空泵系统，将RH真空压力经过3～7min的降低至≤200Pa，使所述第一钢水中的C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出；
根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作，按“所述第一钢水中P含量的目标下限+0.001～0.003％”的比例调入磷铁，按“所述第一钢水的0.25～0.40％”调入微碳锰铁，3～5min后，取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；
在RH启动真空泵系统处理第15min时，对所述第一钢水采用定氧操作，定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁，然后调入脱氧和合金铝，最后调入硅铁合金，调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水；
调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于4min，整个RH炉中的总处理时间为25～40min。
2.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.001％的第一铁水包括：将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；
通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001％的所述第一铁水，并防止渣中的硫返回到所述第一铁水中。
3.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水包括：将经过预脱硫处理后的所述第一铁水兑入脱磷转炉，同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢；
所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除所述第一铁水中杂质元素，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水。
4.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为
将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，采用高～低～低的枪位控制模式化渣，将终点枪位降低至1.6～1.8m；
在吹炼后期将所述脱碳炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将所述脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025％～0.050％；
控制所述脱碳炉的终点温度为1670～1710℃；控制所述脱碳炉的渣碱度为2.8～3.5，控制所述脱碳炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制所述脱碳炉的渣碱度为2.0～2.8，控制所述脱碳炉的终点P含量控制为0.025～0.050％；对所述半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，并提取钢水样进行化学分析，产生C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的所述第一钢水。
5.根据权利要求1所述的一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述将所述第一铁水经过常规转炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1670～1710℃的第一钢水包括：将所述第一铁水兑入转炉，同时在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5％～
15％的废钢进行冶炼，并采用高～低～低的枪位控制模式化渣；
将所述转炉的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～12min的顶吹氧冶炼；
在吹炼后期将所述转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将所述第一铁水的碳含量控制在0.025％～0.050％；
将所述转炉的终点温度控制在1670～1710℃；控制所述转炉渣碱度为2.8～3.5，控制所述转炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制所述转炉的渣碱度为2.0～2.8，控制所述转炉的终点P含量为0.025～0.050％；
对所述半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入
300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，并提取钢水样进行化学分析，产生C含量为
0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的所述第一钢水。
6.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括：当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01％”时，对所述第一钢水进行OB吹氧，每不足0.01％的氧，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3；
当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01％”时，且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，需要进行OB吹氧；每不足1℃的温度，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3，同时加入含铝纯度为99％的铝合金0.04Kg；
当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×
1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。
7.根据权利要求6所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述低碳废钢采用C含量<0.10％的废钢。
8.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时，将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg。
9.根据权利要求8所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，其特征在于，所述中间包覆盖剂采用C含量<1.5％的高碱度中间包覆盖剂；中间包工作层采用C含量<1.0％的干式料或涂抹料。
一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法。
背景技术
[0002] 随着汽车面板高强化的趋势，越来越多的IF钢要求添加P、Si、Mn等元素进行强化，这些合金元素大部分要在RH炉进行调整。现阶段生产IF钢普遍采用的工艺流程为：转炉～RH～连铸，通常在RH炉的钢水中一次性加入合金(如P、Si、Mn)并进行成分调理，由于设备的能力有限，并且需要一次性加入大量的合金，使得成分调理的难度大、周期长，在RH的处理时间往往超过40min，造成精炼工序成为限制整个生产节奏的限制性环节，连铸浇注周期过长，影响板坯质量。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种能够缩短RH炉中的冶炼时间，提高生产效率以及板坯质量的含磷含硅含锰IF钢的制备方法。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，包括：将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.001％的第一铁水。将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水；将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1670～1710℃的第一钢水；或将所述第一铁水经过常规转炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水。将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对所述第一钢水的成分进行调理，获得碳含量≤
50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水。将所述第二钢水送往连铸工序并注入中间包，控制所述第二钢水的增碳量≤10ppm，通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯。
[0005] 其中，所述将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对所述第一钢水的成分进行调理，获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水，包括：将C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的所述第一钢水运往RH炉，进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量；对所述第一钢水进行深脱碳处理；启动RH真空泵系统，将RH真空压力经过3～7min的降低至≤200Pa，使所述第一钢水中的C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出；根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作，按“所述第一钢水中P含量的目标下限+0.001～0.003％”的比例调入磷铁，按“所述第一钢水的0.25～0.40％”调入微碳锰铁，3～5min后，取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量；在RH启动真空泵系统处理第15min时，对所述第一钢水采用定氧操作，定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁，然后调入脱氧和合金铝，最后调入硅铁合金，调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水；调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于
4min，整个RH炉中的总处理时间为25～40min。
[0006] 进一步地，所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.001％的第一铁水包括：将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001％的所述第一铁水，并防止渣中的硫返回到所述第一铁水中。
[0007] 进一步地，所述将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水包括：将经过预脱硫处理后的所述第一铁水兑入脱磷转炉，同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢。所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除所述第一铁水中杂质元素，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水。
[0008] 进一步地，所述将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1670～1710℃的第一钢水包括：将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，采用高～低～低的枪位控制模式化渣，将终点枪位降低至1.6～1.8m；在吹炼后期将所述脱碳炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将所述脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025％～0.050％；控制所述脱碳炉的终点温度为1670～1710℃；控制所述脱碳炉的渣碱度为2.8～3.5，控制所述脱碳炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制所述脱碳炉的渣碱度为2.0～2.8，控制所述脱碳炉的终点P含量控制为0.025～0.050％；对所述半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，产生C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的所述第一钢水。
[0009] 进一步地，所述将所述第一铁水经过常规转炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1670～1710℃的第一钢水包括：将所述第一铁水兑入转炉，同时在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢进行冶炼，并采用高～低～低的枪位控制模式化渣。将所述转炉的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～
12min的顶吹氧冶炼。在吹炼后期将所述转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将所述第一铁水的碳含量控制在0.025％～0.050％。将所述转炉的终点温度控制在1670～1710℃；
控制所述转炉渣碱度为2.8～3.5，控制所述转炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制所述转炉的渣碱度为2.0～2.8，控制所述转炉的终点P含量为0.025～0.050％。对所述半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，产生C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为
1620～1670℃的所述第一钢水。
[0010] 进一步地，所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括：当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01％”时，对所述第一钢水进行OB吹氧，每不足0.01％的氧，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3；当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+
0.01％”时，且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，需要进行OB吹氧，每不足1℃的温度，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3，同时加入含铝纯度为99％的铝合金
0.04Kg；当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。
[0011] 进一步地，所述低碳废钢采用C含量<0.10％的废钢。
[0012] 进一步地，所述通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时，将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg。
[0013] 进一步地，所述中间包覆盖剂采用C含量<1.5％的高碱度中间包覆盖剂。中间包工作层采用C含量<1.0％的干式料或涂抹料。
[0014] 本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，在RH工序中，先在第一钢水中按照一定比例调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析第一钢水中的P、Mn含量；然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对第一钢水的成分进行调理；由于分两次在第一钢水中调入P、Mn和Si元素，使得成分调理时加入的磷铁和微碳锰铁较少，降低了成分调理的时间和负荷，缩短了RH炉中的冶炼时间，提高了生产效率以及板坯质量。
附图说明
[0015] 图1为本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法流程图。
具体实施方式
[0016] 参见图1，本发明实施例提供了一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，包括：
[0017] 步骤10、将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.001％的第一铁水。具体包括：步骤101、将盛有铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；步骤102、通过扒渣机对预脱硫后的铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001％的第一铁水，并防止渣中的硫返回到第一铁水中。
[0018] 步骤20、将第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水。具体包括：步骤201、将经过预脱硫处理后的第一铁水兑入脱磷转炉，同时在脱磷转炉中加入占第一铁水重量5％～15％的废钢；步骤202、脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除第一铁水中杂质元素，获得C含量≥3.0％、温度T≥1300℃的半钢水。
[0019] 步骤30、将半钢水经过脱碳炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量为0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水。具体包括：步骤301、将半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，采用高～低～低的枪位控制模式化渣，将终点枪位降低至1.6～1.8m。步骤302、在吹炼后期将脱碳炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025％～0.050％。步骤303、控制脱碳炉的终点温度为1670～1710℃；控制脱碳炉的渣碱度为2.8～3.5，控制脱碳炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制脱碳炉的渣碱度为2.0～2.8，控制脱碳炉的终点P含量控制为0.025～0.050％。步骤304、对半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，产生C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水。
[0020] 其中步骤20和步骤30也可以由步骤40代替。
[0021] 步骤40、将第一铁水经过常规转炉冶炼，获得C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水。具体包括：步骤401、将第一铁水兑入转炉，同时在第一铁水中加入占第一铁水重量5％～15％的废钢进行冶炼，并采用高～低～低的枪位控制模式化渣。步骤402、将转炉的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～12min的顶吹氧冶炼。步骤403、在吹炼后期将转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h，将第一铁水的碳含量控制在0.025％～0.050％。步骤404、将转炉的终点温度控制在1670～1710℃，控制转炉渣碱度为2.8～3.5，控制转炉的终点P含量为0.010～0.025％；或控制转炉的渣碱度为
2.0～2.8，控制转炉的终点P含量为0.025～0.050％。控制405、对半钢水进行出钢操作，出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，产生C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1620～1670℃的第一钢水。
[0022] 步骤50、将第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析第一钢水中的P、Mn含量；然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对第一钢水的成分进行调理，获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水。具体包括：步骤501、将C含量为0.025％～0.050％、P含量0.010～0.050％、温度T为1670～1710℃的第一钢水运往RH炉，进行定氧操作。步骤502、对所述第一钢水进行深脱碳处理；即启动RH真空泵系统，将RH真空压力经过3～7min的降低至≤200Pa，使所述第一钢水中C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出。步骤503、根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作。当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01％”时，对所述第一钢水进行OB吹氧，每不足0.01％的氧，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3；当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01％”时，且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，需要进行OB吹氧，每不足1℃的温度，每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3，同时加入含铝纯度为99％的铝合金0.04Kg；当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时，加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。步骤504、按“第一钢水中P含量的目标下限+0.001～0.003％”的比例调入磷铁；按“第一钢水的0.25～0.40％”调入微碳锰铁；3～5min后，取样分析第一钢水中的P、Mn含量。步骤505、在RH启动真空泵系统处理第15min时，对所述第一钢水采用定氧操作；定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁，然后调入脱氧和合金铝，最后调入硅铁合金，调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水。调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于4min，整个RH炉中的总处理时间为25～40min。。
[0023] 步骤60、将第二钢水送往连铸工序并注入中间包，控制第二钢水的增碳量≤10ppm，通过浇铸第二钢水获得IF钢板坯。中间包工作层采用C含量<1.0％的干式料或涂抹料。中间包覆盖剂采用C含量<1.5％的高碱度中间包覆盖剂。通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时，将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg。
[0024] 下面结合具体的实施例对本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法进行说明。
[0025] 实施例1：
[0026] 利用本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法生产烘烤硬化钢CR180BH。进RH炉钢水条件为C含量0.031％；Si含量0.005％；S含量0.007％；P含量0.031％；Mn含量0.02％；温度1625℃；氧含量650ppm。
[0027] 温度和氧含量合适，不需要吹氧或加入废钢。处理3min按目标P含量0.036％和目标Mn含量0.35％加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min，取样分析P、Mn含量；得到P含量0.037％、Mn含量0.31％；RH处理15min，定氧值425ppm；定氧后按目标值补调磷铁和微碳锰铁，再调入铝粒，最后调入硼铁合金13Kg。完成调整时21min。
[0028] 调完合金后到破真空7min，总处理时间28min。
[0029] 在进行连铸获得板坯时，通过下述方法控制连铸时的增碳量：中间包工作层采用C含量<1.0％的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低C的高碱度覆盖剂(C<1.5％)，覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整：开浇头炉覆盖剂加入量：600kg，连浇炉次覆盖剂加入量：30kg。
[0030] 通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，最终板坯成分为：
[0031]
[0032] 表1
[0033] 实施例2：
[0034] 利用本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法生产烘烤硬化钢CR180BH：进RH炉钢水条件为C含量0.028％；Si含量0.004％；S含量0.009％；P含量0.073％；Mn含量0.02％；温度1634℃；氧含量681ppm。
[0035] 温度和氧含量合适，不需要吹氧或加入废钢。处理3min按目标P含量0.081％和目标Mn含量0.35％加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min，取样分析P、Mn含量；得到P含量0.080％、Mn含量0.28％；RH处理15min，定氧值463ppm；定氧后按目标值补调磷铁和微碳锰铁，再调入铝粒，最后调入硼铁合金13Kg和硅铁合金3.0t。完成调整时24min。
[0036] 调完合金后到破真空7min，总处理时间31min。
[0037] 在进行连铸获得板坯时，通过下述方法控制连铸时的增碳量：中间包工作层采用C含量<1.0％的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低C的高碱度覆盖剂(C<1.5％)，覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整：开浇头炉覆盖剂加入量：600kg，连浇炉次覆盖剂加入量：30kg。
[0038] 通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，最终板坯成分为：
[0039]炉次 C Si Mn P S Alt Ti Nb B N
121C07203 0.0027 0.67 0.58 0.087 0.009 0.033 0.014 0.034 0.0007 0.0036[0040] 表2
[0041] 实施例3：
[0042] 本实施例与实施例2的不同之处在于，进RH炉钢水条件为C含量0.025％；温度1646℃；氧含量481ppm。
[0043] 在RH处理开始即吹氧30Nm3，同时深脱碳过程加入低碳废钢1.9t，并延长脱碳时间至18min(即由15min定氧改为18min定氧)。
[0044] RH总处理时间34min。
[0045] 其他地方与实施例2完全一致。
[0046] 通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法，最终板坯成分为：
[0047]炉次 C Si Mn P S Alt Ti Nb B N
121C07203 0.0028 0.64 0.57 0.086 0.007 0.041 0.014 0.037 0.0009 0.0028[0048] 表3
[0049] 本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法，在RH工序中，先在第一钢水中按照一定比例调入磷铁和微碳锰铁，并取样分析第一钢水中的P、Mn含量；然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁，并加入硅铁合金，对第一钢水的成分进行调理；由于分两次在第一钢水中调入P、Mn和Si元素，使得成分调理时加入的磷铁和微碳锰铁较少，降低了成分调理的时间和负荷，缩短了RH炉中的冶炼时间，提高了生产效率以及板坯质量。
[0050] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
