一种低成本、大规模生产α型石膏的方法及装置

摘要

本发明公开了一种低成本、大规模生产α型石膏的方法及装置，本发明方法是在含附着水10～15%，结晶水15～20%，二水硫酸钙品位为90～95%的石膏粉中喷入适量水后将原料制成二水石膏球团，然后将二水石膏球团放置在本发明的α型石膏专用回转煅烧窑的旋转窑体中密封，利用加热电炉体对旋转窑体进行加热，使旋转窑体中二水石膏球团内部的附着水及结晶水蒸发出来，在密封的旋转窑体内部形成压力为0.5～0.8Mpa，温度为150～180℃的水蒸汽，并在此条件下保温保压10～20分钟，使旋转窑体内的二水石膏球团转变为α半水石膏，然后打开泄压阀泄压后关闭加热电炉体的开关，利用窑体余热烘干α石膏内多余的水分后卸料精磨至100～150目，即得成品α型石膏；本发明方法工艺简单，操作便捷，设备投资少，生产成本低，可大规模生产α型石膏，值得广泛推广应用。

权利要求

1.一种低成本、大规模生产α型石膏的方法，其特征在于按下述步骤进行：

（1）选取含附着水10～15%，结晶水15～20%，二水硫酸钙品位为90～95%的石膏粉，喷入石膏粉总质量5～7%的水，采用制粒机制成5～10mm的二水石膏球团，备用；

（2）打开α型石膏专用回转煅烧窑的进料门，启动电机使旋转窑体反转，转速5～10r/min，同时打开加热电炉体的开关，设定电炉体的加热温度为800～1000℃，待旋转窑体温度上升至450～550℃时，将步骤（1）中制备好的二水石膏球团加入旋转窑体中，加料量为旋转窑体总体积的30～40%，加料完毕后，关闭并密封好进料门；

（3）5～10分钟后，检测旋转窑体中蒸汽压力升至0.5～0.8Mpa，物料温度升至150～

180℃后，保温保压10～20分钟，打开泄压阀，使旋转窑体内压力降至0.11～0.13Mpa，关闭加热电炉体开关，打开出料门，利用余热继续烘炒物料5～10分钟，操作电机使旋转窑体正转，在螺旋导料板的作用下将物料从旋转窑体的出料口卸出后输送到精磨机精磨至

100～150目，即得成品α型石膏，经检测，成品α型石膏初凝时间6～10分钟，终凝时间

20～30分钟，标准稠度为34～38%，2h抗折强度＞10.0Mpa，烘干抗压强度＞40.0Mpa，达到JC/T 2038-2010标准中α40石膏的强度要求；

所述α型石膏专用回转煅烧窑，具有支撑座，在支撑座上架设有炉体，所述炉体为橄榄形加热电炉体，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在两端开口处各紧固设置有一密封圈，在加热电炉体内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体，所述旋转窑体的一端设有进料口，另一端设有出料口，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体两端伸出段各紧固套装有一个轮圈，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮，在大齿轮下方位于两托轮之间啮合配装有一小齿轮，所述小齿轮通过驱动电机和一减速机带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖，在密封压盖上均装有锁紧盘，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体的内壁上还设置有测温传感器和测压传感器。

2.一种用于实现如权利要求1所述的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法所用的装置，具有支撑座，在支撑座上架设有炉体，其特征在于：所述炉体为橄榄形加热电炉体，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在两端开口处各紧固设置有一密封圈，在加热电炉体内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体，所述旋转窑体的一端设有进料口，另一端设有出料口，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体两端伸出段各紧固套装有一个轮圈，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮，在大齿轮下方位于两托轮之间与大齿轮啮合配装有一小齿轮，所述小齿轮通过驱动电机和一减速机带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖，在密封压盖上均装有锁紧盘，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体的内壁上还设置有测温传感器和测压传感器。

3.根据权利要求2所述的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法所用的装置，其特征在于：所述两托轮与轮圈接触点处的对称轴线之间夹角为60°。

4.根据权利要求2所述的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法所用的装置，其特征在于：所述螺旋导料板的块数为1-4块。

说明书

一种低成本、大规模生产α型石膏的方法及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及α型石膏的工业化生产方法及装置，特别是一种低成本、大规模生产α型石膏的方法及装置。

背景技术

[0002] α型半水石膏（又称α石膏）因为其结晶体为致密的短柱状晶体，比容小，水膏比小，胶凝后强度高等优异的性能被广泛地应用于众多领域而备受广大学者的关注，但是由于α石膏的生产工艺复杂，设备投资大，生产成本高，售价高，使它的使用量受到很大限制，目前国内外都把研究开发用于生产α型石膏的新工艺，大幅度降低其生产成本列为石膏产业的重大攻关课题。

[0003] 目前制备α型石膏的方法主要是采用“蒸压法”和“水热法”，但是受工艺方法的限制，目前α型石膏的生产还停留在研究阶段，只是小规模试验产品，并未真正应用到大规模生产中去。目前用“蒸压法”制备α型石膏是采用蒸压釜，在石膏原料中外加转晶剂后将原料放入蒸压釜中，再向蒸压釜中通入高温高压的水蒸气进行蒸压，使二水石膏产生α结晶，再将石膏原料取出，快速干燥去掉附着水和结晶水，制备出α石膏，此种方法存在下述弊端：（1）制备过程中需要外置的锅炉烧制蒸汽，蒸汽温度及压力受锅炉材质的限制，压力不会很高，温度也有限，而α石膏的烧制时间与通入蒸汽的压力及温度呈正相关，这样就导致α石膏烧制时间长，能量消耗大；（2）蒸压釜中的石膏原料是静止堆放，在利用锅炉蒸汽烧制过程中，料层不宜过厚，产能很低，只能维持小规模试验，不能大规模生产；（3）石膏原料转晶成功后还需将物料取出在烘干机中除去多余的附着水和结晶水，不及时除去附着水，α石膏容易回潮变为二水石膏，烘干时间过长，α石膏容易变为无水石膏，品质不稳定；（4）至少需要三个大型设备才能组织生产，不仅浪费大量场地资源，管理也不集中，人力、物力消耗巨大，生产成本高。因此，此种方法不适宜进行大规模生产应用。

[0004] 目前用“水热法”制备α石膏是将石膏原料直接放置在水中，加入转晶剂后加热进行熬煮，使二水石膏在水中产生α结晶，再经过滤后把α石膏物料取出，快速干燥去除附着水和结晶水，制备出α石膏，此种方法同样存在制备时间长，能耗高，产能低，成本高昂的问题，也不适宜大规模生产应用。因此，研发一种工艺方法简单，操作便捷，生产成本低的α石膏生产新工艺及装置成为石膏行业亟待解决的问题。

发明内容

[0005] 本发明的目的就是针对目前α型石膏的制备工艺复杂，设备投资大，生产成本高，产能低，不能大规模生产，限制α型石膏的应用的问题，提供一种低成本、大规模生产α型石膏的方法及装置。

[0006] 本发明的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法，按下述步骤进行：

[0007] （1）选取含附着水10～15%，结晶水15～20%，二水硫酸钙品位为90～95%的石膏粉，喷入石膏粉总质量5～7%的水，采用制粒机制成5～10mm的二水石膏球团，备用；

[0008] （2）打开α型石膏专用回转煅烧窑的进料门，启动电机使旋转窑体反转，转速5～10r/min，同时打开加热电炉体的开关，设定电炉体的加热温度为800～1000℃，待旋转窑体温度上升至450～550℃时，将步骤（1）中制备好的二水石膏球团加入旋转窑体中，加料量为旋转窑体总体积的30～40%，加料完毕后，关闭并密封好进料门；

[0009] （3）5～10分钟后，检测旋转窑体中蒸汽压力升至0.5～0.8Mpa，物料温度升至150～180℃后，保温保压10～20分钟，打开泄压阀，使旋转窑体内压力降至0.11～0.13Mpa，关闭加热电炉体开关，打开出料门，利用余热继续烘炒物料5～10分钟，操作电机使旋转窑体正转，在螺旋导料板的作用下将物料从旋转窑体的出料口卸出后输送到精磨机精磨至100～150目，即得成品α型石膏，经检测，本发明α型石膏初凝时间6～10分钟，终凝时间20～30分钟，标准稠度为34～38%，2h抗折强度＞10.0Mpa，烘干抗压强度＞
40.0Mpa，达到JC/T 2038-2010标准中α40石膏的强度要求；

[0010] 所述α型石膏专用回转煅烧窑，具有支撑座，在支撑座上架设有炉体，所述炉体为橄榄形加热电炉体，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在两端开口处各紧固设置有一密封圈，在加热电炉体内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体，所述旋转窑体的一端设有进料口，另一端设有出料口，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体两端伸出段各紧固套装有一个轮圈，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮，在大齿轮下方位于两托轮之间啮合配装有一小齿轮，所述小齿轮通过驱动电机和一减速机带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖，在密封压盖上均装有锁紧盘，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体的内壁上还设置有测温传感器和测压传感器。

[0011] 本发明方法在无外加转晶剂的条件下，即可制备出达到JC/T 2038-2010标准中α40石膏的强度要求的α半水石膏，但是我们也可以根据客户需求，在上述制备方法中用石膏原料制备二水石膏球团时，在水中加入适量合适的转晶剂，以达到符合客户要求的性能指标的α型石膏；所述转晶剂一般为无机盐、有机钠盐、钾盐、铵盐，如硫酸铝、硫酸铝钾、柠檬酸钠等，使用时根据客户对α型石膏产品性能的要求，选用合适的转晶剂，参照现有技术中制备α型石膏时转晶剂的用量，将其配制成石膏原料总重量5%-7%的水溶液后，直接喷洒在石膏原料上拌匀后采用制粒机制成二水石膏球团即可。

[0012] 本发明的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法所用的装置，具有支撑座，在支撑座上架设有炉体，所述炉体为橄榄形加热电炉体，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在两端开口处各紧固设置有一密封圈，在加热电炉体内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体，所述旋转窑体的一端设有进料口，另一端设有出料口，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体两端伸出段各紧固套装有一个轮圈，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮，在大齿轮下方位于两托轮之间与大齿轮啮合配装有一小齿轮，所述小齿轮通过驱动电机和一减速机带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖，在密封压盖上均装有锁紧盘，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体的内壁上还设置有测温传感器和测压传感器。

[0013] 所述两托轮与轮圈接触点处的对称轴线之间夹角为60°。

[0014] 所述螺旋导料板的块数为1-4块。

[0015] 本发明方法是发明人在精心研究了α型石膏的结晶条件并进行大量生产试验后作出的，它的原理是在石膏原料中喷入适量水分并将原料制备成二水石膏球团，再将二水石膏球团放入密封的回转式煅烧窑中，对回转式煅烧窑进行加热，使石膏原料中的附着水及结晶水蒸发出来，在密闭空间中形成高温、高压的结晶条件（经发明人进行大量实验研究后发现α石膏的转晶时间与蒸汽压力及蒸汽温度呈正相关，而在本发明条件下，转晶时间仅需10-20分钟），促使二水石膏在短时间内产生α结晶，然后利用回转煅烧窑的余热将α石膏中多余的水分蒸发出来，即完成α石膏的制备过程，制备完成后，只需要将制成的α石膏输送至精磨机精磨至100-150目，即得合格的成品石膏，工艺简单，操作方便，大大降低了α石膏的生产成本。

[0016] 本发明装置是为实现本发明方法而专门设计的，利用本发明装置生产α石膏时，将原料放入本发明装置的旋转窑体中，密封好旋转窑体两端的进、出料口，使二水石膏原料随着旋转窑体的转动而翻动，这样不仅可以使物料在旋转窑体中不断翻动，受热更均匀，还可以使物料中的α结晶转化更彻底，同时由于本发明装置是将加热装置及反应装置集成为一体，实现了传统蒸压法生产工艺中的蒸压釜、锅炉、烘干机三个设备的功能，不仅大大节省了场地空间和管理人员成本，还增加了物料处理量，大大降低了α石膏的生产成本，使α石膏的工业化大规模生产得以实现。

[0017] 本发明相对现有技术而言，其优点在于：

[0018] （1）制备工艺简单：无需外置锅炉及烘干设备，仅利用本发明专用装置，将原料本身含有的水分蒸发出来即可形成高温高压的蒸汽环境，达到α石膏的结晶条件，大大降低了生产中的能源消耗、设备投资及人力成本；

[0019] （2）物料处理量大：利用密封的旋转窑炉，使物料在反应过程中可以不断翻动，增加了物料与高温高压水蒸汽的接触面积，解决了传统蒸压法生产中料层不宜过厚的问题，提高了设备产能；

[0020] （3）耗费时间短：由于本发明是采用在密封条件下将原料本身含有的水分蒸发出来形成高温高压条件，所以可以在设备承受能力范围内，将蒸汽压力升至0.5-0.8Mpa（现有技术中受锅炉材质限制，所制蒸汽压力一般为0.25 -0.35 Mpa），蒸汽温度升至150-180℃，因此，晶型转变仅需10-20分钟即可完成，全程仅需30-50分钟即可完成α石膏的烧制，利于大规模生产；

[0021] （4）设计出专用生产设备，使生产工艺简洁化，操作过程规范化，方便投产组织生产，大大降低了α石膏的生产成本。

[0022] 本发明方法工艺简单，操作方便，本发明装置结构简洁，设备投资少，本发明方法及装置解决了目前生产α型石膏时工艺复杂，设备投资大，生产成本高，产能低，不能大规模生产，限制α型石膏的应用的问题，适合广泛推广应用。

附图说明

[0023] 图1是本发明装置的主剖结构示意图；

[0024] 图2是图1中A-A方向结构示意图；

[0025] 图3是图2中B-B方向结构示意图。

[0026] 图中：1—锁紧盘，2—密封压盖，3—加热电炉体，4—旋转窑体，5—螺旋导料板，6—大齿轮，7—轮圈，8—托轮，9—小齿轮，10—支撑座，11—驱动电机，12—减速机，13—进料口，14—出料口，15—泄压阀，16—密封圈，17—测温传感器，18—测压传感器。

具体实施方式

[0027] 实施例1

[0028] 参见图1，本实施例的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法，按下述步骤进行：

[0029] （1）选取含附着水15%，结晶水19%，二水硫酸钙品位为93%的石膏粉，喷入石膏粉总质量5%水，采用制粒机制成8～10mm的二水石膏球团，备用；

[0030] （2）打开α型石膏专用回转煅烧窑的进料门13，启动驱动电机11使旋转窑体4反转，转速为7r/min，同时打开加热电炉体3的开关，设定电炉体的加热温度为900℃，待旋转窑体温度上升至450～550℃时，将步骤（1）中制备好的二水石膏球团加入旋转窑体中，加料量为旋转窑体总体积的30%，加料完毕后，关闭并密封好进料门；所述旋转窑体反转，是指旋转窑体的旋转方向与旋转窑体内部螺旋导料板的螺旋方向相反，这样通过旋转，可以使窑体内的螺旋导料板起到扬料作用，并阻止物料顺着旋转窑体的旋转方向被甩至出料口，使物料始终保持在窑体中间进行反应，下同；

[0031] （3）5～7分钟后，检测旋转窑体中蒸汽压力升至0.65Mpa，物料温度升至160～170℃时，保温保压10分钟，打开泄压阀，使旋转窑体内压力降至0.11Mpa，关闭加热电炉体开关，打开出料门，利用余热继续烘炒物料8分钟，操作电机使旋转窑体正转，在螺旋导料板的作用下将物料从旋转窑体的出料口卸出后输送到精磨机精磨至100～150目，即得成品α型石膏，经检测，本实施例制得的α型石膏初凝时间7～9分钟，终凝时间25～30分钟，标准稠度为34～36%，2h抗折强度＞10.0Mpa，烘干抗压强度＞40.0Mpa，达到JC/T
2038-2010标准中α40石膏的强度要求；所述旋转窑体正转，是指旋转窑体的旋转方向与窑体内螺旋导料板的螺旋方向相同，这样物料在旋转窑体的旋转作用和螺旋导料板的作用下可以顺利出料。

[0032] 所述α型石膏专用回转煅烧窑，具有支撑座10，在支撑座上架设有炉体，所述炉体为橄榄形加热电炉体3，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在加热电炉体3内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体4，所述旋转窑体的一端设有进料口13，另一端设有出料口14，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体4两端伸出段各紧固套装有一个轮圈7，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮8，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口14一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮6，在大齿轮下方位于两托轮之间啮合配装有一小齿轮9，所述小齿轮通过驱动电机11和一减速机12带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖2，在密封压盖上均装有锁紧盘1，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀15；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板5，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体4的内壁上还设置有测温传感器和测压传感器。

[0033] 所述两托轮8与轮圈7接触点处的对称轴线之间夹角为60°。

[0034] 所述螺旋导料板5的块数为1-4块，本实施例中具体为4块。

[0035] 实施例2

[0036] 本发明的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法，按下述步骤进行：

[0037] （1）选取含附着水10%，结晶水20%，二水硫酸钙品位为90%的石膏粉，喷入石膏粉总质量7%的水，采用制粒机制成5～8mm的二水石膏球团，备用；

[0038] （2）打开α型石膏专用回转煅烧窑的进料门，启动电机使旋转窑体反转，同时打开加热电炉体的开关，设定电炉体的加热温度为800℃，待旋转窑体温度上升至450～550℃时，将步骤（1）中制备好的二水石膏球团加入旋转窑体中，加料量为旋转窑体总体积的40%，加料完毕后，关闭并密封好进料门；

[0039] （3）10分钟后，检测旋转窑体中蒸汽压力升至0.75Mpa，物料温度升至160～180℃时，保温保压15分钟，打开泄压阀，使旋转窑体压力降至0.13Mpa，关闭加热电炉体开关，打开出料门，利用余热继续烘炒物料10分钟，操作电机使旋转窑体正转，在螺旋导料板的作用下将物料从旋转窑体的出料口卸出，输送到精磨机精磨至100～150目，即得成品α型石膏，经检测，本发明α型石膏初凝时间6～8分钟，终凝时间20～25分钟，标准稠度为36～38%，2h抗折强度＞10.0Mpa，烘干抗压强度＞40.0Mpa，达到JC/T 2038-2010标准中α40石膏的强度要求；

[0040] 所述α型石膏专用回转煅烧窑同实施例1。

[0041] 实施例3

[0042] 本发明的一种低成本、大规模生产α型石膏的方法，按下述步骤进行：

[0043] （1）选取含附着水13%，结晶水15%，二水硫酸钙品位为95%的石膏粉，喷入石膏粉总质量6%的水，采用制粒机制成5～8mm的二水石膏球团，备用；

[0044] （2）打开α型石膏专用直热自产蒸汽式回转煅烧窑的进料门，启动电机使旋转窑体反转，同时打开加热电炉体的开关，设定电炉体的加热温度为1000℃，待旋转窑体温度上升至450～550℃时，将步骤（1）中制备好的二水石膏球团加入旋转窑体中，加料量为旋转窑体总体积的35%，加料完毕后，关闭并密封好进料门；

[0045] （3）5分钟后，检测旋转窑体中蒸汽压力升至0.5Mpa，物料温度升至150～160℃时，保温保压20分钟，打开泄压阀，使旋转窑体压力降至0.12Mpa，关闭加热电炉体开关，打开出料门，利用余热继续烘炒物料7分钟，操作电机使旋转窑体正转，在螺旋导料板的作用下将物料从旋转窑体的出料口卸出，输送到精磨机精磨至100～150目，即得成品α型石膏，经检测，本实施例α型石膏初凝时间8～10分钟，终凝时间25～30分钟，标准稠度为36～38%，2h抗折强度＞10.0Mpa，烘干抗压强度＞40.0Mpa，达到JC/T 2038-2010标准中α40石膏的强度要求；

[0046] 所述α型石膏专用回转煅烧窑同实施例1。

[0047] 上述实施例1-3中也可以按客户对α型石膏的产品性能要求，在二水石膏原料中加入适量合适的转晶剂。

[0048] 实施例4

[0049] 参见图1-图3，本实施例的一种低成本、大规模制备α型石膏的方法所用的装置，具有支撑座10，在支撑座上架设有炉体，所述炉体为橄榄形加热电炉体3，所述加热电炉体内部设有橄榄形腔体，加热电炉体的两端均设置成开口式，在加热电炉体3内部腔体中设有一橄榄形旋转窑体4，所述旋转窑体的一端设有进料口13，另一端设有出料口14，进料口和出料口均从加热电炉体两端开口处伸出，在所述旋转窑体4两端伸出段各紧固套装有一个轮圈7，在每个轮圈的底部两边各设有两个托轮8，所述托轮装在托轮架上，所述轮圈与相应的托轮接触设置，在出料口14一端的轮圈上通过螺钉还紧固安装有一大齿轮6，在大齿轮下方位于两托轮之间啮合配装有一小齿轮9，所述小齿轮通过驱动电机11和一减速机12带动旋转；在进料口和出料口的端部均设有密封压盖2，在密封压盖上均装有锁紧盘1，在进料口一端的密封压盖上还设有泄压阀15；所述旋转窑体的内部窑体壁上设置有若干块螺旋导料板5，所述螺旋导料板长度从出料口向进料口沿轴向按旋转窑体3/5至2/3设置；在所述旋转窑体4的内壁上还设置有测温传感器17和测压传感器18。

[0050] 所述两托轮8与轮圈7接触点处的对称轴线之间夹角为60°。

[0051] 所述螺旋导料板5的块数为1-4块，优选方式为4块。