一种多挡板式油水分离器

摘要

本发明公开了一种多挡板式油水分离器，包括槽体、第一档板、第二挡板和斜挡板，第一挡板、第二挡板将槽体内部空间分隔成缓流消泡区、沉降分离区和集水区，缓流消泡区设有进料口，进料口下方设有缓流消泡结构，沉降分离区设有排气口，第一档板底部设有底板，底板端部设有隔板，第一挡板与槽体底面、第二挡板与槽体顶面及底面之间、隔板与第二挡板及槽体顶部之间、斜挡板与第二挡板之间均设有间隙，底板、隔板、第一挡板与槽体之间的空间形成集油槽，集油槽内设有排油口，集水区内上部设有排水口和溢液口，溢液口高于排水口，集水区下部设有排污口。本发明结构简单，操作成本低，能有效抑制乳化现象，实现油水连续分离，分离效率高，分离效果好。

权利要求

1.一种多挡板式油水分离器，包括槽体（1），其特征在于，还包括固定于槽体内的第一档板（2）、第二挡板（3）和斜挡板（4），所述第一挡板、第二挡板将槽体内部空间分隔成缓流消泡区（5）、沉降分离区（6）和集水区（7），其中第一挡板与槽体底面、第二挡板与槽体顶面、底面之间均设有间隙，第一挡板与槽体底面之间的间隙形成物料通过口（8），第二挡板与槽体的顶面之间的间隙形成气压平衡口（9），第二挡板与槽体的底面之间的间隙形成水相通过口（10），所述缓流消泡区上部设有进料口（11），进料口下方设有缓流消泡结构，所述沉降分离区顶部设有排气口（32），固定于分离区底部并向上倾斜的斜挡板与第二挡板之间设有间隙，该间隙形成水相沉降口（12），第一档板的底部设有向上倾斜的底板（13），底板位于沉降分离区且底板的端部设有隔板（14），所述隔板与第二挡板、槽体顶部之间均设有间隙，该间隙形成油相溢流通道（15），所述底板、隔板、第一挡板与槽体之间的空间形成集油槽（16），集油槽位于槽体一侧的内壁上设有排油口（17），所述集水区内壁上部设有排水口（18）和溢液口（19），溢液口高于排水口，集水区内壁下部设有排污口（20）；所述缓流消泡结构包括分布板（21）及挡管（22），所述分布板上设有分布孔（23），所述分布孔内靠近上端开口处设有纵向截面呈八字形的环形围板（24），所述环形围板的底端与分布孔内壁固定连接，环形围板的顶端设有封板（25），环形围板与分布孔内壁之间的空间构成集液槽（26），环形围板的上部沿周向间隔设有若干第一溢流口（27），所述挡管固定于分布孔上端开口外侧，所述挡管顶端固定有圆顶盖（28），挡管上部靠近圆顶盖的外侧沿周向间隔设有若干第二溢流口（29）。

2.根据权利要求1所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，所述环形围板的内侧面设为弧形面。

3.根据权利要求1所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，所述分布孔的上端开口设为扩口。

4.根据权利要求1所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，位于缓流消泡区顶部的槽体上设有观察窗（30）。

5.根据权利要求1所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，所述底板向上倾斜与水平方向的角度大于斜挡板向上倾斜与水平方向的角度，底板、斜挡板之间的间隙形成导流通道（31）。

6.根据权利要求1或5所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，斜挡板向上倾斜与水平方向的角度为20~45°。

7.根据权利要求6所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，斜挡板最上端至槽体底部的垂直距离大于水相通过口的高度。

8.根据权利要求1所述的一种多挡板式油水分离器，其特征在于，所述底板和隔板为同质一体结构。

说明书

一种多挡板式油水分离器

技术领域

[0001] 本发明涉及一种分离设备，尤其是涉及一种多挡板式油水分离器。

背景技术

[0002] 油与水为互不相容的两类液体，根据工艺或者环境保护的要求必须将其进行分离，而油水分离器因其操作简便，运行成本低等特点而成为工业上常用的含油水处理设备，在化工、油田、炼厂等行业有着广泛的应用。其主要原理是利用油和水互不相溶以及密度的差异，通过重力沉降作用以实现轻轻质组分（油相）和重质组分（水相）的分离。

[0003] 例如，授权公告号CN201855591U，授权公告日2011.06.08的中国专利公开了一种油水分离器，包括罐体、通至罐体底部的油水混合物管、设置在罐体底部的轻质油管路和合成水管路，罐体顶部连接的平衡管路，在罐体内设有一个挡板，挡板顶端与罐体顶部预留有一定的空隙，将罐体分为合成水侧和轻质油侧，轻质油管路设置在轻质油侧，油水混合物管和合成水管路设置在合成水侧，合成水管路上设有一个倒U型管，倒U型管的顶部通过管路与平衡管路连通。该油水分离器的不足之处在于：（1）油水混合物（物料）通过油水混合物管输入罐体内时，会使水侧底部物料形成紊流，从而产生大量的泡沫，产生乳化现象，使大量水分带入轻质油侧，大大影响分离效果；（2）罐体内通过一块挡板将罐体分成水侧和轻质油侧，位于水侧上层的轻质油通过溢流进入轻质油侧，物料在水侧停留时间短（即沉降分层时间短），物料中的细微液滴不能充分凝聚成较大的油滴进行分离，油水分离效果差；（3）油水混合物中本身带有气泡，会影响分离效果。

发明内容

[0004] 本发明是为了解决现有技术的油水分离器分离效果差的问题，提供了一种结构简单，操作成本低，能有效抑制乳化现象，分离效率高，分离效果好的多挡板式油水分离器。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

[0006] 一种多挡板式油水分离器，包括槽体，还包括固定于槽体内的第一档板、第二挡板和斜挡板，所述第一挡板、第二挡板将槽体内部空间分隔成缓流消泡区、沉降分离区和集水区，其中第一挡板与槽体底面、第二挡板与槽体顶面、底面之间均设有间隙，第一挡板与槽体底面之间的间隙形成物料通过口，第二挡板与槽体的顶面之间的间隙形成气压平衡口，第二挡板与槽体的底面之间的间隙形成水相通过口，所述缓流消泡区上部设有进料口，进料口下方设有缓流消泡结构，沉降分离区顶部设有排气口，固定于分离区底部并向上倾斜的斜挡板与第二挡板之间设有间隙，该间隙形成水相沉降口，第一档板的底部设有向上倾斜的底板，底板位于沉降分离区且底板的端部设有隔板，所述隔板与第二挡板、槽体顶部之间均设有间隙，该间隙形成油相溢流通道，所述底板、隔板、第一挡板与槽体之间的空间形成集油槽，集油槽位于槽体一侧的内壁上设有排油口，所述集水区内壁上部设有排水口和溢液口，溢液口高于排水口，集水区内壁下部设有排污口。本发明中的物料（油水混合物）从进料口输入后经过缓流消泡结构落至缓流区底部，缓流消泡结构能去除物料（油水混合物）中自带的气泡，并降低混合物料的速度，使混合物流平稳进入缓流消泡区底部，避免混合物料因流速过快而在缓流消泡区产生乳化现象影响分离效果；缓流消泡区内的物料经物料通过口平缓进入沉降分离区后进行沉降分离，其中斜挡板起到引流导向的作用，将从缓流消泡区出来的混合物料直接引导至沉降分离区，避免从缓流消泡区出来的混合物料直接进入集水区；混合物料在分离区进行沉降分离后，上层的轻质组分（油相）通过溢流从油相溢流通道进入集油槽集中后从排油口排出即可，而下层的重质组分（水相）在重力作用下通过水相沉降口后再经水相通过口进入集水区集中后，从排水口排出即可。本发明结构简单，通过溢流和沉降即可实现油水分离，并可连续分离，操作成本低，而且能有效避免油水混合物料产生乳化现象，大大提高油水分离效率及分离效果。

[0007] 作为优选，所述缓流消泡结构包括分布板及挡管，所述分布板上设有分布孔，所述分布孔内靠近上端开口处设有纵向截面呈八字形的环形围板，所述环形围板的底端与分布孔内壁固定连接，环形围板的顶端设有封板，环形围板与分布孔内壁之间的空间构成集液槽，环形围板的上部沿周向间隔设有若干第一溢流口，所述挡管固定于分布孔上端开口外侧，所述挡管顶端固定有圆顶盖，挡管上部靠近圆顶盖的外侧沿周向间隔设有若干第二溢流口。从进料口进来的混合物料首先落至圆顶盖表面，经圆顶盖分散后沿着圆顶盖表面落至分布板表面，再经分布孔落至缓流消泡区底部，圆顶盖能使混合物料摊成液膜，使混合物料中的气泡逸出破裂，还能降低混合物料的流速，混合物料在挡管之间积累后会通过溢流从第二溢流口进入集液槽，集液槽中的混合物料积累至一定程度后又会通过溢流从第一溢流口进入分布孔，通过二次溢流能有效抑制混合物料中气泡的产生，有利于提高分离效果，分布孔能使混合料液均匀落至缓流消泡区底部，保证缓流消泡区得到的物料量均匀一致，从而有效避免紊流的产生。

[0008] 作为优选，所述环形围板的内侧面设为弧形面。弧形面起到引流减速的作用，使物料能顺着环形板及分布孔内壁缓慢落入缓流消泡区，减少气泡的产生。

[0009] 作为优选，所述分布孔的上端开口设为扩口。

[0010] 作为优选，位于缓流消泡区顶部的槽体上设有观察窗。

[0011] 作为优选，所述底板向上倾斜与水平方向的角度大于斜挡板向上倾斜与水平方向的角度，底板、斜挡板之间的间隙形成导流通道。底板向上倾斜与水平方向的角度大于斜挡板向上倾斜与水平方向的角度，有利于缓流消泡区中的混合物料进入沉降分离区。

[0012] 作为优选，斜挡板向上倾斜与水平方向的角度为20~45°。

[0013] 作为优选，斜挡板最上端至槽体底部的垂直距离大于水相通过口的高度。斜挡板最上端至槽体底部的垂直距离大于水相通过口的高度，避免从缓流消泡区出来的混合物料直接进入集水区。

[0014] 作为优选，所述底板和隔板为同质一体结构。

[0015] 因此，本发明具有如下有益效果：

[0016] （1）进料口下方设有缓流消泡结构，能有效去除混合物料中气泡，并保证缓流消泡区得到的物料量均匀一致，从而有效抑制缓流消泡区中混合物料产生气泡和紊流，避免油水混合物料产生乳化现象，大大提高分离效果；

[0017] （2）结构简单，在同一槽体内通过溢流和沉降即可实现油水的连续分离，占地面积小，操作成本低，分离效率高，还能有效避免油水混合物料产生乳化现象，分离效果好。

附图说明

[0018] 图1是本发明的一种结构剖视图；

[0019] 图2 是图1中A处的放大图；

[0020] 图3是图2中B处的放大图；

[0021] 图中：槽体1，第一档板2，第二挡板3，斜挡板4，缓流消泡区5，沉降分离区6，集水区7，物料通过口8，气压平衡口9，水相通过口10，进料口11，水相沉降口12，底板13，隔板14，油相溢流通道15，集油槽16，排油口17，排水口18，溢液口19，排污口20，分布板21，挡管22，分布孔23，环形围板24，封板25，集液槽26，第一溢流口27，圆形盖板28，第二溢流口
29，观察窗30，导流通道31，排气口32。

具体实施方式

[0022] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

[0023] 如图1所示的一种多挡板式油水分离器，包括中空且呈长方体结构槽体1、固定于槽体内的第一档板2、第二挡板3和斜挡板4，第一挡板、第二挡板将槽体内部空间分隔成缓流消泡区5、沉降分离区6和集水区7，位于缓流消泡区顶部的槽体上设有观察窗30，其中第一挡板与槽体底面、第二挡板与槽体顶面、底面之间均设有间隙，第一挡板与槽体底面之间的间隙形成物料通过口8，第二挡板与槽体的顶面之间的间隙形成气压平衡口9，第二挡板与槽体的底面之间的间隙形成水相通过口10，缓流消泡区上部开有进料口11，进料口下方设有缓流消泡结构，缓流消泡结构包括分布板21及挡管22（见图2），分布板上开有分布孔23，分布孔的上端开口设为扩口，分布孔内靠近上端开口处设有纵向截面呈八字形的环形围板24，环形围板的内侧面设为弧形面，环形围板的底端与分布孔内壁固定连接，环形围板的顶端设有封板25，环形围板与分布孔内壁之间的空间构成集液槽26，环形围板的上部沿周向间隔设有四个呈长条形的第一溢流口27（见图3），挡管固定于分布孔上端开口外侧，挡管顶端固定有圆顶盖28，挡管上部靠近圆顶盖的外侧沿周向间隔设有三个呈半圆形的第二溢流口29，沉降分离区顶部设有排气口32，固定于分离区底部并向上倾斜的斜挡板与第二挡板之间设有间隙，该间隙形成水相沉降口12，斜挡板向上倾斜与水平方向的角度为20°且斜挡板最上端至槽体底部的垂直距离大于水相通过口的高度，第一档板的底部固定有向上倾斜的底板13，底板位于沉降分离区且底板向上延伸形成隔板14，底板向上倾斜与水平方向的角度大于斜挡板向上倾斜与水平方向的角度（本实施例中为45°），底板、斜挡板之间的间隙形成导流通道，隔板与第二挡板、槽体顶部之间均设有间隙，该间隙形成油相溢流通道15，底板、隔板、第一挡板与槽体之间的空间形成集油槽16，集油槽位于槽体一侧的内壁上设有排油口17，所述集水区内壁上部设有排水口18和溢液口19，溢液口高于排水口，集水区内壁下部设有排污口20。

[0024] 本发明的运行原理是：油水混合物料从进料口输入后直接落至圆顶盖表面，在圆顶盖表面摊成液膜后沿圆顶盖表面落至分布板表面并在挡管之间逐渐积累，待混合物料在挡管之间积累至一定高度后便通过溢流从第二溢流口进入集液槽，集液槽中的混合物料积累至一定程度后又会通过溢流从第一溢流口进入分布孔，最后沿分布孔内壁均匀落至缓流消泡区底部，从物料通过口进入沉降分离区进行沉降分离，由于斜挡板的阻挡与导向，油水混合物沿导流通道向斜上方运动进入沉降分离区，经重力沉降分层后上层的轻质组分（油相）经油相溢流通道溢流至集油槽中，经排油口排出，下层的重质组分（水相）经水相沉降通道进入集水区，经排水口排出即可。

[0025] 本发明结构简单，通过溢流和沉降即可实现油水分离，并可连续分离，分离效率高，操作成本低，而且还能有效去除油水混合物中的气泡及抑制气泡的产生，从而避免油水混合物料产生乳化现象，大大提高油水分离分离效果。

[0026] 以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。